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1、典型轴类零件加工工艺及程序设计模板44资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。目录摘 要4第一章 图样的工艺分析51.1 零件的结构分析51.2零件的材料分析61.3零件的精度及表面粗糙度分析6第二章 加工设备及相应工艺设备的选用72.1加工设备的选择72.2加工刀具的选择72.3夹具的选择82.4量具的选择82.5毛坯的选择9第三章 工艺规程的设计103.1定位基准的选择103.2表面加工方法的选择103.3加工阶段的划分113.4工序顺序的安排113.5加工工艺路线的合理选择123.6热处理工序的安排13第四章切削用量的确定144.1 切削深度的选择144.2 进给量
2、的选择144.3 切削速度的选择15第五章 工艺文件的填写165.1数控加工刀具卡片165.2数控加工工艺卡片175.3数控加工工序卡18第六章 编程尺寸的确定及数值计算256.1车螺纹时主轴转速的确定256.2编程坐标点数值的确定26第七章 编制加工程序单277.1 数控加工程序单27第八章 设计心得与体会33参考文献35摘 要本小主轴加工工艺设计是参考机械加工工艺、 数控加工工艺、 机械加工技术等编写的。对球头螺杆的工艺及加工进行了分析。经过对一个中等复杂轴类零件的机械加工工艺规程的设计, 对理论知识进行一次综合性, 使用性, 和实践性较强的应用。小主轴是纺织机械中主要的传动件, 属于易损
3、件, 需要大批量加工, 因此对于这个论题需要我试图找到一些既合适又能较高效率完成加工的方法, 这正是我这次毕业设计力图解决的方法, 由于自身专业水平的有限和自己阅历的不足, 设计中难免有很多不足之处, 还希望各位老师和同学指正之。这样的论题就要求我们在熟练掌握已学只是的基础上, 更要有一种运用所学知识的应用能力, 而且还包括在自己知识面不及的地方, 要求要有一种搜集筛选有效信息的能力, 而且同样, 要求运用到整个设计的过程中。这也正是学院安排毕业设计这一教学内容的初衷吧, 而我在这篇小主轴的工艺设计中所体现的内容应该较完满地解决了这一问题。 关键词: 数控技术 毕业设计 轴类零件 工艺分析 小
4、主轴第一章 图样的工艺分析1.1 零件的结构分析小主轴主要使用于纺织机械当中, 起支撑作用, 以传递扭矩, 属于易损件。在数控车削加工中, 该零件属于是较典型的轴类零件。首先, 该零件轮廓是一个由外圆柱面、 外三角形螺纹、 球面以及内圆孔面等几何元素构成的外形较复杂的轴类零件。20的内孔加工精度要求较高, 32的外圆柱面和20的内孔的表面的表面粗糙度要求均为Ra 1.6。对于该轴类零件的加工程序的编制, 需要先根据该零件图样计算各几何元素的坐标点。因此, 该零件不但加工难度大, 而且轨迹精度要求高, 该零件既要求准确的加工精度, 而且要求保证正确的几何精度。而且, 一般, 长度与直径之比( 长
5、径比) 小于4( L/D4) 的轴称为短轴。显然, 该轴类零件长径比为10, 较细长, 因此在加工中我采用一夹一顶的装夹方式进行车削加工。1.2零件的材料分析材料是人类社会所能够接受的经济地制造有用器件的物质。其中, 又以工程材料的代表性尤为突出, 现在它早已广泛用于现代工业、 农业以及科学技术等部门。而在工程材料中, 又钢铁为代表, 应用最为广泛。钢铁材料按含碳量可分为钢和铸铁两大类。钢的韧性、 塑性较好, 强度、 硬度较高。强度要求较高、 形状较复杂的零件能够用钢来制造。针对小主轴材料在纺织机械中的功能和要求, 而且要求保证良好的加工性和较高的强度, 因此, 选用45钢。1.3零件的精度及
6、表面粗糙度分析机械加工精度是指机械加工后零件的实际几何参数与零件理想几何参数的符合程度。符合程度越高, 机械加工精度越高; 符合程度越低, 则机械加工精度越低。机械加工精度包括尺寸精度、 形状精度、 和位置精度三个方面。显然, 根据该零件的零件图可知: 在该零件的数控车削中, 该零件的重要径向加工部位有: 32的圆柱段, 38的圆柱段, 还有该零件的左支撑部位35圆柱段, 右支撑部位40的圆柱段, S45球体部, 上述各部位的径向尺寸均有几何形位公差要求。而该零件重要的轴向加工部位有: 38、 40的圆柱段的轴向长度为83 , 40的圆柱段距球心间的轴向长度为68, 零件。该零件以两端的B型中
7、心孔为定位基准。第二章 加工设备及相应工艺设备的选用2.1加工设备的选择车床主要用于加工各种回转表面, 如内外圆柱表面、 圆锥表面、 回转曲面和端面等, 有些车床还能加工螺纹面。由于多数机器零件具有回转表面, 车床的通用性较广泛。卧式车床的工艺范围很广, 能进行多种表面的加工, 如各种轴类、 套类和盘类零件上的回转表面( 如车削内外圆柱面、 圆锥面、 环槽及回转曲面) , 端面, 螺纹, 还能够进行钻孔、 扩孔、 铰孔和滚花等工作。数控机床又称数字控制机床, 是相对于模拟控制而言的。数控车床又称为 CNC车床, 即计算机数字控制车床, 是当前国内使用量最大, 覆盖面最广的一种数控机床。数控车床
8、, 是一种高精度、 高效率的自动化机床。它具有广泛的加工艺性能, 可加工直线圆柱、 斜线圆柱、 圆弧和各种螺纹。具有直线插补、 圆弧插补各种补偿功能, 并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效用。数控车床适合加工形状比较复杂的轴类零件和由复杂曲线回转形成的模具内型腔。显然, 该零件的加工精度要求较高, 更适合于在数控车床上加工。2.2加工刀具的选择机械加工刀具是机械制造过程中不可缺少的重要工具, 也是切削加工中影响生产率、 加工质量与成本的最活跃的因素, 因此, 在加工过程中针对相应的零件几何形状和加工要求选择合适的刀具进行加工, 是相当重要的。 根据该零件的加工要求, 我选择的加工刀具及刀
9、具材料如下两表: 所选用刀具材料允许切削速度硬度耐热性硬质合金V 允30(米/分)63-70HRC600-700高速钢V允80-100(米/分)71-76HRC800-1000表1刀具材料表名称及型号规格刀具号刀具材料 90度外圆车刀T0101硬质合金切槽刀, 刀宽3mmT0202硬质合金60度螺纹车刀T0303硬质合金90度外圆车刀主偏角93度, 副偏角55度T0404硬质合金盲孔镗刀T0505硬质合金中心钻T0606高速钢麻花钻T0707高速钢表2选用的刀具表2.3夹具的选择在零件的数控加工过程中, 夹具作为机械加工工艺系统的重要组成部分, 占有十分重要的作用。夹具的机械加工过程中起定位和
10、夹紧的功用。且机床夹具按其通用特性可分为通用夹具、 专用夹具、 可调夹具、 组合夹具和自动线夹具等。良好的夹具对于以高效率、 低成本保证零件的加工精度, 起着非常重要的作用。因此在该零件的加工中, 我选用的是通用夹具。利用FANUC 数控车床上的三爪自动定心卡盘、 双顶尖等相关装夹辅具以实现快速定位, 提高该零件的精度。2.4量具的选择在数控加工中我们一般会在零件粗加工或是半径加工后对零件的尺寸以及精度进行检测, 为了更好的保证精加工的质量, 使加工出的零件的精度更高质量越好。因此, 对于合理选用量具进行精度的检测是不可或缺的一个环节。选择量具时应使量具的精度与工件加工精度相适应, 量具的量程
11、与工件的被测尺寸大小相适应, 量具的类型与被测要素的性质( 孔或外圆的尺寸值还是形状位置误差值) 和生产类型相适应。一般来说, 小批量生产广泛采用游标卡尺、 千分尺等通用量具, 大批量生产则采用极限量规和高效专用量仪等。根据以上选用量具的原则, 对于该零件的加工过程, 我选择如下量具进行测量: 游标卡尺 0150mm,0.02mm0300mm,0.02mm 万能角度尺 0270, 2 外径千分尺 025mm 2550mm 内径千分尺 530mm2.5毛坯的选择毛坯的确定, 不但影响毛坯制造的经济性, 而且影响机械加工的经济性。因此在选择毛坯时, 既要考虑加工方面的因素, 也要兼顾冷加工方面的要
12、求, 以便从确定毛坯这一环节中尽可能的降低零件的制造成本。根据该零件的加工要求, 由于该零件为批量加工, 因此, 毛坯采用铸造成形, 工件轮廓外的切削余量不均匀, 在切削过程中会产生变形。因而要先进行粗车加工。对于该小主轴的加工我选用毛坯尺寸为100X250mm, 这点在下章的加工方法选择中有体现。第三章 工艺规程的设计工艺规程是指在具体的生产条件下, 将比较合理的工艺过程确定下来填写或表格, 并规定强制执行的一种工艺文件形式。其中, 规定零件机械加工工艺过程和操作方法的工艺文件叫做机械加工工艺规程; 而机械加工工艺路线又是制订机械加工工艺规程的核心。其主要内容包括: 选择定位基准、 确定加工
13、方法、 安排加工顺序以及安排热处理、 检验和其它工序等3.1定位基准的选择基准是用来确定生产对象上几何要素之间的几何关系所依据的那些点、 线或面。正确地选择定位基准对保证零件表面间的位置要求和安排加工顺序都有很大影响。用夹具装夹时还会影响夹具的结构。从设计和工艺两个方面看, 可把基准分为两大类, 即设计基准和工艺基准。设计基准是零件尺寸的起始位置, 而工艺基准是在加工工艺过程中所采用的基准称为工艺基准。工艺基准又可分为: 工序基准、 定位基准、 测量基准和装配基准。对于定位基准的选用, 轴类零件应遵循的原则是, 尽量以零件两端的中心孔为定位基准。该小主轴零件的各外圆表面, 外螺纹等表面的设计基
14、准都是该零件的中心轴线, 以保证工件的圆柱度和同轴度形位误差。3.2表面加工方法的选择零件都是由一些最基本的几何表面构成的, 因此选用合适的零件表面加工方法, 表面加工方法的选择, 首先要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。 零件上内孔: 16 R1.6粗加工半精加工精加工, 精加工之后也可采用磨削都能达到所需精度 球 : S45 R3.2粗加工半精加工精加工螺纹: M30x1.5-6h R3.2粗加工半精加工精加工 也可采用磨削都能达到所需精度 外圆: 32,35,38,40,45 R1.6和R0.8粗加工半精加工精加工, 精加工之后也可采用磨削都能达到所需精度 以上选用的加工工序的划
15、分, 能够在最大的程度上, 以最经济的方法, 是零件加工达到其技术要求。3.3加工阶段的划分当零件的精度要求较高时若将加工面从毛坯面开始到最终的精加工或精密加工都集中在一个工序中连续完成, 则难以保证零件的精度要求, 或浪费人力、 物力资源。划分加工阶段的作用是: 避免毛坯内应力释放而影响加工精度: 避免粗加工时较大的夹紧力和切削力所引起的弹性变形和热变形对精加工的影响; 粗精加工阶段分开, 可较及时地发现毛坯的内在缺陷; 适应加工过程中安排热处理的需要根据该零件的要求达到的精度要求, 我将该零件的加工阶段划分如下: 粗加工阶段主要是切除较多的加工余量; 半精加工阶段为主要表面的精加工做好准备
16、; 精加工阶段使各主要表面达到规定的质量要求; 光整加工阶段对精度要求高的零件进行最终加工。3.4工序顺序的安排( 1) ”先基准后其它”原则, 即基准先行的原则( 2) ”先主后次”原则。( 3) ”先粗后精”原则。3.5加工工艺路线的合理选择该小主轴零件属典型轴类零件, 针对踢加工方法和工艺路线可有多种选择。在此, 我特选择两种方法进行比较分析, 以探求一种对于该零件最经济及适用的方法。加工方案一: 1、 下料100X250mm2、 夹30外圆30mm长一端, 车端面, 打中心孔, 得到基准D3、 调头, 夹45外圆30mm长一端, 取总长244mm, 车端面, 打中心孔, 得到另一基准C
17、4、 粗车5、 调质处理6、 一夹一顶。夹45外圆25mm长, 精车以上外圆的大径部分。7、 粗精车几处退刀槽, 螺纹及各处倒角8、 精车螺纹9、 调头。一夹一顶, 夹30外圆25mm长一端, 精车球体。10、 钻孔11、 精车内孔及孔口倒角12、 精磨内孔至零件要求尺寸。加工方案二: 1、 备料2、 夹30mm外圆毛坯30mm长一端, 车端面, 打中心孔。3、 一夹一顶。粗车30外圆。4、 调质处理5、 一夹一顶。夹45外圆25mm长, 精车30mm外圆等。6、 粗、 精车两处退刀槽, 粗车螺纹处。7、 精车螺纹8、 精车内孔及孔口倒角9、 精磨内孔10、 一夹一顶。夹30外圆, 精车球体。
18、11、 淬火和回火。对于这两种加工方案进行比较分析后可知, 在方案二中, 虽然调头次数少, 省时。可是不可能能够保证该零件上几个外圆处的圆跳动值在规定值之内, 且加工完孔之后, 再用一夹一顶的装夹方式时, 不便于球体的工艺加工。另外, 最终的淬火和回火热工艺, 会导致零件的变形, 且45号钢调制后硬度达到了HBS229, 而对于一般小型零件采用调制处理即可。不需要最终淬火及回火这一热工艺, 虽然这一工序能够强化钢材性能, 提高机械零件的使用寿命, 但这也在无形中造成了对资源和设备的浪费。因此, 在该零件的加工过程中, 我采用第一种加工方案。 3.6热处理工序的安排热处理是根据零件的材料和热处理
19、的目的安排的。热处理分为预备热处理和最终热处理。预备热处理主要用来改进金属的可切削性能, 消除毛坯制造中的应力。一般安排在机加工之前进行退货与正火。而最终热处理是为了提高零件的强度、 表面硬度和耐磨性, 常见淬火和调制处理, 常见于半精加工后精加工之前。对于该小主轴零件的加工, 粗加工后, 安排进行调质处理, 改进毛坯的组织和应力状态, 以获得一定的强度和韧性, 且利于加工。第四章切削用量的确定金属切削过程是指经过切削运动, 刀具从工件表面上切除金属、 形成切削和已加工表面的过程。这个过程中伴随着金属的弹性变形和塑性变形, 影响了工件的加工精度。而且, 直接表现为产生积屑瘤, 振动等现象。因此
20、, 在机械加工过程中合理地选择切削用量, 能够提高切削效率, 降低成本, 改进加工质量。是进行现场加工之前非常重要的一个步骤。切削用量包括切削速度v( m/min) 或主轴转速n(r/min)、 进给量f(mm/r)或进给速度v(mm/min)、 切削深度( 背吃刀量) a(mm)。选择好切削用量是工艺处理的重要内容之一。切削用量的选择原则。一般地, 粗加工时, 应尽量保证较高的金属切削率和必要的刀具耐用度, 故选择切削用量时应首先选取尽可能大的切削深度; 其次根据机床功率和刚性的限制条件, 选取尽可能大的进给量; 最后根据刀具耐用度的要求, 确定合适的切削速度。精加工时, 首先根据粗加工的余
21、量确定切削深度; 其次根据已加工表面的粗糙度要求, 选取合适的进给量; 最后在保证刀具耐用度的前提下, 选取较高的切削速度。4.1 切削深度的选择切削深度主要根据机床、 刀具、 夹具、 零件的刚度而定。粗加工时, 在系统刚性允许的条件下, 尽可能选择较大的切削深度, 以减少进给次数, 提高生产率; 精加工时, 一般选取较小的切削深度, 以保证加工精度及表面粗糙度。切削表面有硬皮的锻铸件时, 应尽量使切削深度大于硬皮层的厚度, 以保护刀尖。于该小主轴零件的的切削深度选择, 由于其精度要求不是很高, 因此我根据粗、 精加工分别选择为p =4mm、 p =0.8mm。4.2 进给量的选择进给量( 或
22、进给速度) 主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、 工件的材料和性质选取。粗加工时, 一般选用尽可能大的进给量; 精加工时, 当表面粗糙度要求较高时, 宜选用较小的进给量; 在切断、 车削深孔或用高速钢刀具车削时, 也宜选择较低的进给量。进给速度与进给量的关系式v=nf。于该零件的加工, 进给速度粗车时为f=0.4mm/r, 精车时为f=0.1mm/r, 车削螺纹时的进给速度则为f=60 mm/r, 车槽时的进给为f=0.2mm/r。4.3 切削速度的选择主要是主轴转速的选择, 切削速度可根据已经选定的切削深度、 进给量以及刀具耐用度进行选取。在确定主轴转速时, 首先要确定切削速度。
23、切削速度与主轴转速的关系是v=Dn/1000(D是工件或刀具直径, 单位为mm).因此综上所述, 再经过分析和查阅相关手册确定本次加工的用量如下: 粗车外圆时的背吃刀量p =4mm, 主轴转速n=450r/min, 进给速度f=0.4mm/r。精车时的背吃刀量p =0.8mm, 主轴转速n=910r/min, 进给速度f=0.1mm/r。车削螺纹是的背吃刀量p 根据进的次数和查阅的手册来定, 主轴转速n=520r/min, 进给速度f=60 mm/r。具体参见刀具工艺卡。车槽的时的背吃刀量p=4mm, 主轴转速n=400r/min, 进给速度f=0.2mm/r。第五章 工艺文件的填写5.1数控
24、加工刀具卡片 对于工艺文件的描述, 数控加工刀具卡片是必不可少的工艺文件的一部分, 下表就是我对于该小主轴加工过程中所要使用的加工刀具卡片。株洲职业技术学 院 刀具调整卡 型别 零件图号 小主轴设备名称数控车床设备型号CAK6140程序号基本材料45钢硬度200工序名称工序号 序号 刀具序号刀具 名称刀具参数刀补换刀 方式 加工 部位直径长度直径长度1T010190外圆车刀主偏角93自动粗车和精车各外圆部分2T0202切槽刀刀刃宽3mm自动车槽3T0303螺纹车刀牙型角60自动车螺纹4T040490外圆车刀主偏角93副偏角50度自动车S450.08的球弧5T0505盲孔镗刀主偏角93手动+自动
25、精车内孔6T0606中心钻B3手动钻中心孔7T0707麻花钻20手动钻孔5.2数控加工工艺卡片数控加工工艺卡片是按照该小主轴的加工工艺过程而编制的, 写明了我对于该小主轴加工的工序号、 工序名称和工序内容等等, 如下表所示: 株洲职业技术学院数控加工工艺卡材料加工部位号加工程序号设备型号45钢CAK6140刀具切削参数顺序号刀号名称直径加工内容切削深度( mm) 主轴转速( r/min) 每转进给( mm/r) 1备料100X200mm2T019060平端面并粗车外圆44500.43T019060精车外圆0.89100.14T02宽3mm切槽44000.25T0360车螺纹5206T04906
26、0车S450.084000.27T05精车内孔3000.18T06打中心孔8000.29T07钻孔3000.25.3数控加工工序卡该小主轴的数控加工工序卡片是在上面的加工工艺卡片的基础上编制的, 共分为1至7总共七张工序卡片, 主要描述了对于该小主轴车削部分的工序具体内容: 1机械加工工序卡产品型号零件图号共 页产品名称零件名称小主轴第 页车间工序号工序名称材料牌号毛坯种类毛坯尺寸每件毛坯可制件数每台件数设备名称设备型号设备编号同时加工数工步号工步内容工艺设备主轴转速/(r/ min)切削速度/(m/min)进给量/(mm/r)背吃刀量/mm进给次数1粗车端面及外圆4500.42钻B型中心孔8
27、000.2设计日期审核日期会签日期标记处数更改文件号签字日期2机械加工工序卡产品型号零件图号共 页产品名称零件名称小主轴第 页车间工序号工序名称材料牌号毛坯种类毛坯尺寸每件毛坯可制件数每台件数设备名称设备型号设备编号同时加工数工步号工步内容工艺设备主轴转速/(r/ min)切削速度/(m/min)进给量/(mm/r)背吃刀量/mm进给次数1粗车30外圆4500.442粗车32外圆4503粗车35外圆4504粗车38外圆4505粗车40外圆4506粗车45外圆4507粗车90外圆450设计日期审核日期会签日期标记处数更改文件号签字日期3机械加工工序卡产品型号零件图号共 页产品名称零件名称小主轴第
28、 页车间工序号工序名称材料牌号毛坯种类毛坯尺寸每件毛坯可制件数每台件数设备名称设备型号设备编号同时加工数工步号工步内容工艺设备主轴转速/(r/ min)切削速度/(m/min)进给量/(mm/r)背吃刀量/mm进给次数1精车30外圆9100.10.82精车32外圆9100.13精车35外圆9100.14精车38外圆9100.15精车40外圆9100.16精车45外圆9100.17精车90外圆9100.1设计日期审核日期会签日期标记处数更改文件号签字日期4机械加工工序卡产品型号零件图号共 页产品名称零件名称小主轴第 页车间工序号工序名称材料牌号毛坯种类毛坯尺寸每件毛坯可制件数每台件数设备名称设备
29、型号设备编号同时加工数工步号工步内容工艺设备主轴转速/(r/ min)切削速度/(m/min)进给量/(mm/r)背吃刀量/mm进给次数1精车退刀槽4000.22精车退刀槽4000.23精车退刀槽4000.2设计日期审核日期会签日期标记处数更改文件号签字日期5机械加工工序卡产品型号零件图号共 页产品名称零件名称小主轴第 页车间工序号工序名称材料牌号毛坯种类毛坯尺寸每件毛坯可制件数每台件数设备名称设备型号设备编号同时加工数工步号工步内容工艺设备主轴转速/(r/ min)切削速度/(m/min)进给量/(mm/r)背吃刀量/mm进给次数1精车螺纹720设计日期审核日期会签日期标记处数更改文件号签字
30、日期6机械加工工序卡产品型号零件图号共 页产品名称零件名称小主轴第 页车间工序号工序名称材料牌号毛坯种类毛坯尺寸每件毛坯可制件数每台件数设备名称设备型号设备编号同时加工数工步号工步内容工艺设备主轴转速/(r/ min)切削速度/(m/min)进给量/(mm/r)背吃刀量/mm进给次数1粗车球体4502精车球体910设计日期审核日期会签日期标记处数更改文件号签字日期7机械加工工序卡产品型号零件图号共 页产品名称零件名称小主轴第 页车间工序号工序名称材料牌号毛坯种类毛坯尺寸每件毛坯可制件数每台件数设备名称设备型号设备编号同时加工数工步号工步内容工艺设备主轴转速/(r/ min)切削速度/(m/mi
31、n)进给量/(mm/r)背吃刀量/mm进给次数1钻孔3000.22精车内孔3000.1设计日期审核日期会签日期标记处数更改文件号签字日期第六章 编程尺寸的确定及数值计算6.1车螺纹时主轴转速的确定在切削螺纹时, 车床的主轴转速将受到螺纹的螺距( 或导程) 大小、 驱动电动机的升降频特性及螺纹插补运算速度等多种因素影响, 故对于不同的数控系统, 有不同的主轴转速范围, 针对我这次选用的FUNAC数控车床, 其推荐的车螺纹的主轴转速如下: S-k式中: P工件螺纹的螺距或导程, mm; K保险系数, 一般取为80; S主轴转速, r/min。因此对于该轴类零件螺纹车削时, 主轴转速的计算为: 已知
32、, P=1.5,因此, S1200/1.5-80 S=720r/min6.2编程坐标点数值的确定计算A点坐标: 在在OAB中, 利用勾股定理 得 OA=AB+OB即 OB=又OA=R=45/2=22.5( mm) AB=30/2=15(mm)OB=17(mm)因此A点坐标( 15, 17) 第七章 编制加工程序单7.1 数控加工程序单1 粗车零件左端零件名称: 小主轴 校核: 程序说明O0001N10 M03 S450N20 T0101 M08N30 G00 X102 Z2N40 G94 X-1 Z0N50 G71 U2 R1N60 G71 P70 Q U0.5 W0 F0.3N70 G00
33、X91 N80 G01 Z-195 F0.1N90 G70 P70 Q80 S910N100 G00 X100N110 Z100N120 M09N130 M05N140 M30( 主轴正转, 转速为450r/min) ( 调用一号刀, 切削液开) ( 快速移动到粗车循环点) ( 端面粗车循环) ( 轮廓粗车循环, 切削深度为2mm,退刀量为1mm) ( 快速定位) ( 粗车外圆) ( 精车外圆) ( 退刀到安全位置) ( 切削液关) ( 主轴停止) ( 复位并返回程序起点) 2 精车零件左端零件名称: 小主轴 校核: 程序说明O0002N10 M03 S720 N20 T0101 M08 N3
34、0 G00 X102 Z2N40 G94 X0 Z1 F0.1N5O X-1 Z1N60 G71 U2 R1N70 G71 P80 Q U0.5 W0 F0.3N80 G00 X26N90 Z1 N100 G01 X30 Z-1 F0.1N110 Z-14N120 X32 Z-15 N130 Z-51N140 X35 Z-52N150 Z-73N160 X38 N170 Z-138N180 X40 N190 Z-156N200 X45N210 Z-183N220 X88N230 Z-193N240 G70 P80 Q230 S910N250 G00 X100N260 Z100N270 M03
35、S450 T0202N280 G00 X34 Z-14N290 G01 X12 F0.1 N300 G04 X3N310 G00 X40 N32O Z-73N330 G01 X33 F0.1N340 G04 X3N350 G00 X47N360 Z-156N370 G01 X38 F0.1N380 G04 X3N390 G00 X100 N400 Z100N410 M03 S720 T0303N420 X16 Z2N430 G92 X29.2 Z-12 F1.5N440 X28.6N450 X28.2N460 X28.05N470 X28.05N480 G00 X100N490 Z100N50
36、0 M09N510 M05N520 M30( 精车循环) ( 精加工循环) ( 车削退刀槽) ( 螺纹车削) 3 粗、 精车零件右端球体及内孔零件名称: 小主轴 校核: 程序说明O0003N10 M03 S450N20 T0404 M08N30 G00 X52 Z1N40 G71 U2 R1 N50 G71 P60 Q U0.5 W0 F0.3N60 G00 X50N70 G01 Z-53N80 X88N90 X90 Z-54N100 Z-61N110 G70 P60 Q100N120 G00 X100 Z100N130 M03 T0404N140 G00 X52 Z1N150 G73 U28
37、 W8 R14N160 G73 P170 Q S910N170 G00 X20 N180 G01 Z0 N190 G03 X30 Z-37 R 22.5N200 G01 Z-45 N210 G02 X34 Z-49 R4N220 G01 X50 N230 Z-53N240 X88N250 X90 Z-54 N260 G70 P170 Q S910N270 G00 X100N280 Z100N290 M03 S720 T0404N300 X20 Z2N310 G03 X19 Z-0.5 R0.5N320 G01 X16 W-2 F0.1N330 Z-25 N340 X0N350 Z0N360 G
38、00 Z100N370 X100N380 M09N390 M05N400 M30仿形加工循环第八章 设计心得与体会 为期一个多月的毕业设计即将接近尾声, 经过这次设计过程, 不但对自己两年多来的专业知识有了一个较系统梳理和总结, 而且, 更重要的是在这个过程中发现了自己在多方面的不足和欠缺。这对于即将毕业, 正式步入社会的我们来说是大有裨益的。 因为首先, 毕业设计作为学校一项常规教学任务和我们的学习任务之一, 是完成我们学业的必须过程, 不但是我们自己, 各自的指导老师在毕业设计开始之前也是花费了不少的精力进行准备工作, 更重要的是在这个过程中, 倾注了我们很多的心血和时间, 毕业设计经过检验我们在校期间对专业知识的掌握和熟练程度, 也是对我们所学专业知识的一次检阅。 毕业设计不但是老师对我的学习所进行的一次测试, 也是我对自身的一次检查, 是我对所学课程的一次深入的综合复习,经过本次毕业设计任务, 我完成了和老师还有同学更