asm工业工程方法研究样本.doc

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1、资料内容仅供您学习参考，如有不当之处，请联系改正或者删除。方法研究第一节 方法研究的目的、 意义和特点一、 方法研究的定义方法是人们进行工作和生活所运用的整体手段的组成部分, 不论在工厂、 工作单位和学校, 人们都要使用方法来完成自己要做的任何事情。方法研究的定义: 对现有的或拟议的工作( 加工、 装配、 制造、 操作等) 方法进行系统的记录和严格的考查, 作为开发和应用更容易、 更有效的工作方法, 以及降低成本的一种手段。二、 方法研究的目的( 1) 改进工艺和程序( 2) 改进工厂、 车间和工作场所的平面布置; ( 3) 改进整个工厂和设备的设计; ( 4) 经济地使用人力, 减少不必要的

2、疲劳; ( 5) 改进物料、 机器和人力的利用, 提高生产率; ( 6) 改进实际工作环境, 实现文明生产; ( 7) 降低劳动强度。三、 方法研究的特点1、 求新意识永不自满, 永无止境的求新意识是方法研究的一个显著特点, 不以现行的工作方法为满足, 力图改进, 不断创新。2、 方法研究的指导思想挖掘企业内部潜力力求在不投资或少投资的情况下, 获得大的经济效益。着眼于企业内部挖潜。3、 方法研究的着眼点系统整体优化方法研究首先着眼于整个工作系统、 生产系统的整体优化( 程序分析) , 然后再深入地解决局部问题( 操作分析) , 再进而解决微观问题( 动作分析) , 从而达到系统整体优化的目的

3、。第二节 方法研究的内容1、 程序分析程序分析的主要目的是: ( 1) 取消不必要的程序; ( 2) 合并一些过于细分或重复的工作; ( 3) 改变部分操作程序, 以避免重复; ( 4) 调整布局, 以节省搬运; ( 5) 重排和简化剩余的程序, 重新组织一个效率内更高的程序。2、 操作分析研究分析以人为主体的工序, 使操作者、 操作对象、 操作工具三者科学地组织、 合理的布局和安排, 以减轻工人的劳动强度, 减少作业时间的消耗, 使工作质量得到保证。3、 动作分析研究分析人在进行各种操作时的身体动作, 以排除多余动作、 减轻疲劳, 使操作简便有效, 从而制定出最佳的动作程序。第三节 工作研究

4、的实施程序将复杂的问题逐步地加以剖析, 以寻求解决。实施工作研究工有如下8个步骤: 一、 选择所要研究的工作和工艺选择某项作业进行工作研究时, 必须考虑以下因素: 1) 经济因素; 2) 技术因素; 3) 人的因素; 工作研究的一般选择范围作业类型例 子记录技术整个制造过程原材料产品发运工艺程序图流程程序图线路图工厂平面布置零件在工序间的移动工艺程序图流程程序图线路图物料搬运物料进出仓流程程序图、 线路图工人在工作时的动作短循环重复工作动作分析, 人机程序图二、 观察现行方法, 记录全部事实最常见的记录技术是图表法和图解法。1、 表示工艺过程的图表工艺程序图; 流程程序图; 双手操作图。2、

5、利用时间坐标的图表人机程序图; 联合作业分析图。3、 表示活动的图解线路图、 线图等。三、 严格分析所记录的事实考查记录的内容包括: 事情的目的、 发生的地点、 完成的顺序、 当事人、 采用的方法等。采用的方法: 采用5W1H进行提问, 发现问题之所在, 然后按照取消( ELIMINATE) 、 合并(COMBINE)、 重排(REARRANGE)、 简化(SIMPLE)ECRS原则来建立最经济的新方法。四、 制定最经济的方法五、 评选新方案判断最佳方案时要考虑的因素: 1) 经济性2) 安全与管理3) 有关单位的协作配合六、 计算标准作业时间七、 建立新方法1、 写报告书1) 两种方法生产过

6、程的比较2) 两种方法费用上的比较3) 全体工作人员对新方案所持的态度。4) 新方案的工作标准以及工作的时间标准。2、 工作标准 包括: 制品的标准 原材料的标准化 机器设备和工具标准化 工作环境标准化 动作标准化 作业指导书 3、 工作的时间标准包括: 人员或机器的每日工作量; 单位零件或产品的标准时间; 工厂生产量一定时, 完成生产任务所需要的人数。 八、 实施与维持新方案程序分析第一节 图表技术程序分析为工作研究的开端, 操作分析是对某工序作进一步分析, 动作分析则是更细微的分析。一、 程序分析符号各种工作程序一般由5种基本活动构成, 加工、 检查、 运输、 贮存和等待, 为了清楚地表示

7、任何工作程序, 美国机械工程师学会规定了5种符号来表示这5种基本活动。1、 表示操作。为工艺过程、 方法或工作程序中的主要步骤。2、 表示搬运、 运输。表示工人、 物料或设备从一处向另一处移动。3、 表示检验。是指应用某种方法, 对原材料、 零件或半成品、 成品的特性和数量进行测量, 将测量的结果与标准相比较, 来判断是否合格。4、 D表示等待或暂存。为事情进行中的等待。5、 表示受控制的贮存。物料在某种授权的方式下存入仓库或从仓库发放或为了控制目的而保存货品。6、 这是在原来5种符号基础上派生出来的, 表示同一时间或同一工作场所由同一人执行着加工与检查的工作。二、 程序分析技巧分析时的技巧包

8、括以下几点: 1、 分析时的六大提问提问技术称5W1H技术, WHAT完成了什么? WHERE何处做? WHEN何时做? WHO由谁做? HOW如何做? WHY为什么这样做? 2、 分析时的”ECRS”四大原则( 1) 取消( Eliminate) 。( 2) 合并( Combine) 。( 3) 重排( Rearrange) 。( 4) 简化( Simple) 。3、 分析时的五个方面( 1) 操作分析。( 2) 搬运分析。( 3) 检验分析。( 4) 贮存分析。( 5) 等待分析。4、 程序分析时的动作经济原则动作经济原则在程序分析时有极大的作用, 应根据动作经济原则建立新方法并不断加以应

9、用。5、 程序分析的六大步骤( 1) 选择: 选择所需研究的工作( 2) 记录: 用程序分析的有关图表对现行的方法全面记录。( 3) 分析: 用”5W1H”提问技术, 对记录的事实进行逐项提问, 并根据”ECRS”四大原则, 对有关程序进行取消、 合并、 重排和简化。( 4) 建立: 在以上基础上, 建立最实用最经济合理的新方法。( 5) 实施: 采取措施使此方法得以实现。( 6) 维持: 坚持规范及经常性的检查, 维持该标准方法不变。三、 程序分析的种类及图表技术的应用1、 程序分析的种类( 1) 工艺程序分析工艺程序图( 2) 流程程序分析流程程序图( 3) 布置与路线分析线路图或线图2、

10、 程序分析的技巧( 1) 一个不忘: 不忘动作经济原则; ( 2) 四大原则: 取消、 合并、 重排、 简化; ( 3) 5各方面: 操作、 运输、 贮存、 检验、 等待; ( 4) 5W1H技术: 对目的、 方法、 人物、 时间、 地点进行提问。第二节 工艺程序分析一、 工艺程序分析的意义和内容1、 工艺程序分析的意义工艺程序分析是对现场的宏观分析, 把整个生产系统作为分析对象, 分析的目的是改进整个生产过程中不合理的工艺内容、 工艺方法、 工艺程序和作业现场的空间配置, 经过严格的考查与分析, 设计出最经济合理、 最优化的工艺方法、 工艺程序、 空间配置。进行工艺程序分析是采用工艺程序图和

11、流程程序图。2、 工艺程序图的内容( 1) 含有工艺程序的全面概况及各工序之间的相互联系, 并根据工艺顺序编制, 且标明所需时间。( 2) 工艺程序图能清晰地表明各种材料及零件的投入, 因此可作为制定采购计划的依据。( 3) 工艺程序图还包含各种生产过程的机器设备、 工作范围、 所需时间及顺序。工艺程序图在进行程序分析时可提供: 1) 各种操作及检验的内容及生产线工位的设置; 2) 原材料的规格及零件的加工要求; 3) 制造程序及工艺布置的大概轮廓; 二、 工艺程序图的构成工艺程序图的作图规则: 1) 工艺程序图由表头、 图形和统计三部分组成, 表头的格式和内容根据工序分析的任务而定。一般有工

12、作物名称、 方法( 现行或改进) 、 本表之编号、 研究者、 审核者、 日期等。2) 整个生产过程的工序流程用垂线表示, 材料、 零件( 自制、 外购) 的进入用水平线表示, 两线中途不能相交, 否则应用半圆弧表示避开。3) 以主要零件作为工艺程序图的主要垂直线, 画在最右边, 其余零件按其在主要零件上的装配顺序, 自右向左依次排列。4) 水平引入线上应填写材料或零件的名称、 规格、 型号。5) 各种加工符号之间用竖直短线连接, 在加工和检查符号的右边填写加工或检查内容, 在符号的左边记录所需要的时间。6) 按实际加工装配的先后顺序, 将加工和检查的符号分别编号, 由1编起, 由上至下, 由右

13、至左, 遇有水平线即转入下一个零件连续编号, 编号写在符号内。例5-1 如图所示的一个组件, 该组件由轴、 齿轮、 套筒、 键四种零件组成, 绘制这个组件的工艺程序图。工艺程序图表头工作物名称传动轴组件方法: 现行内容次数时间编 号: 01加工21研 究 者: 日 期: .2.10检查3审 核 者: 日 期: .2.11合计24传动轴组件的工艺程序图例2: 绘制电视机及遥控器装箱的工艺程序图例3 绘制一开关转子的加工、 装配的工艺程序图。右图为开关转子装配图。其由轴1、 停挡2及模压塑料体3组成。加工装配工艺如下: 轴 材料为钢棒料, 直径10mm。操作1: 在转塔车床上车端面、 肩面并切断(

14、0025h)。操作2; 在同一车床上车另一端面(0010h)。此操作后, 工件送去检查。检查1: 检查尺寸和表面粗糙度(不计算时间)。然后将工件从检查处送铣床。操作3: 在卧式铣床上跨铣端部的4个平面(0070h)。将工件送往钳工台。操作4: 在钳工台去毛刺(0020h)。工件送回检查处。检查2: 机械加工的最终检查(不规定时间)。工件送往电镀车间。操作5; 去除油污(00015h)。操作6: 镀镉(0008h)。工件送回检查处。检查3: 最终检查(不规定时间)。 (注: 由于检查员是计时工作的, 因此检查不需专门规定时间)。模压塑料体 体上已有与纵、 横线同心的孔。操作7: 在转塔车床上车两

15、边, 镗孔并铰至尺寸(0080h)。操作8: 在双轴台钻上钻横孔(放停档用)并去毛刺(0022h)。送检查处。检查4: 检查最终尺寸与表面粗糙度(不规定时间)。然后送至零件轴处。操作9: 把模压体装入轴的小端(0020h)。停档 由直径为5 mm的圆钢制成。操作10: 在转塔车床上车出柄部, 倒角并切断(0025h)。操作11: 在砂轮机上去除尖头(0。005h)。送检查处。检查5: 检查尺寸与表面粗糙度。送电镀车间。操作12: 去除油污(00015h)。操作13; 镀镉(0006h)。送检查处。检查6: 最终检查(不规定时间), 检查合格后, 送往成品零件部等装配。操作14: 将停档装入模压

16、体(装配件), 轻轻铆合, 使其固定在位置上(0045h)。检查7: 最终检查完成的部件(不规定时间), 然后送成品零件库。工艺程序图还有一种结构, 如有很多工作, 需要分成几部分分别处理, 此时由一个主要程序分成几个分程序, 一般是将主要的分程序置于最右边一行, 其余的依其重要性, 自右向左依次排列。如电拖车检查及维修工艺程序图(下图)。在操作中可能出现重复动作, 可按下列方法记录: 第三节 流程程序分析一、 流程程序图意义和内容1、 流程程序分析的定义流程程序分析是以产品或零件的加工制造全过程为对象, 运用程序分析的方法和工具, 把整个工艺流程划分为加工、 检查、 搬运、 等待和贮存等五种

17、状态加以记录和分析的一种方法。流程程序分析与工艺程序分析相似, 都属于对工作现场的宏观分析, 但它比工艺程序分析更具体、 内容更详细。2、 流程程序分析的特征1) 由于它比工艺程序分析更具体、 更详细, 因此它常常是对每一主要零件的加工制造全过程做单独研究。2) 特别用于分析搬运距离、 等待、 贮藏等隐蔽成本的浪费。3) 借助于各式流程程序图进行记录和分析。3、 流程程序图( 1) 流程程序图的特征流程程序图由加工、 检查、 搬运、 等待和贮存五种符号构成。此图比工艺流程图详尽而复杂, 因而常对装配总成的每一主要零件单独作图, 这意味着流程程序图一般是一条单线。( 2) 流程程序图的作用1)

18、它记录的是一种产品或一项材料在作业过程中发生的加工、 检查、 搬运、 等待和贮存等项活动, 比工艺程序图详细, 包括生产过程的全部工作内容, 故用来对生产过程进行详细的程序分析。2) 获得生产流程和设备、 方法、 时间等方面的资料, 确定恰当的生产计划。3) 这种程序图适用于对物料搬运、 工厂布置、 等待时间等各项问题的研究, 是改进工作方法的有用工具。4) 不论工作研究过程中运用何种技术, 流程程序图总是必经的一步, 它是最基本的也是应用最普遍的一种工具。( 3) 流程程序图的分类1) 材料或产品流程程序图( 物料型) : 记录生产过程中材料或零件被处理的步骤; 2) 人员流程程序图( 人型

19、) : 记录工作人员在生产过程中的一连串活动。( 4) 流程程序图的作图规则1) 流程程序图由表头、 图形和统计三大部分组成。2) 表头部分则应有工作名称、 工作部别、 方法( 现行或改进) 、 编号、 开始状态、 结束状态、 研究者、 审核者、 日期等。流程程序图与工艺程序图的构成极为相似, 其差别仅为加入了”搬运、 贮存、 暂存”三种符号, 在时间之外加上搬运的距离。二、 流程程序图的绘制例1、 物流型流程程序图一张电影票自出售、 使用至回收止, 期间经过许多人之手, 试用流程图表示之。工作任务: 电影票的发售、 使用及回收。开始: 票放置票房之票架上。结束: 票被收回。例2、 人型流程图

20、仓库发料员发料工作任务: 仓库发料员发料。开始: 发料员坐在工作台旁。结束: 发料员发完料坐到工作台旁。在实际工作中一般使用事先设计好的流程程序图表, 绘制时须注意以下事项: 1) 图表上记录的内容必须是直接观察所得; 2) 图表应提供尽可能全面的信息, 所有的图表都应具备有关信息的的表头例3 在标准表格上绘制用一型材制作L型零件的流程程序图。例4 人型或物型流程程序图的选择工作: 在做积木的木板上画一标准的积木形状, 以便锯成积木。开始: 木板放在工作台上。结束: 木板送至锯处物型流程程序图人型流程程序图三、 流程程序图的实例分析1、 对流程程序图的分析同样按程序分析的5方面进行: 1) 操

21、作分析; 2) 搬运分析; 3) 检验分析; 4) 贮存分析; 5) 等待分析。1、 对流程程序图的分析同样按程序分析的5方面进行: 操作分析; 2) 搬运分析; 3) 检验分析; 4) 贮存分析; 5) 等待分析。实例一、 某厂生产耐火砖, 工艺布局、 工艺流程和主要生产设备都很落后, 机械化程度较低, 特别是耐火砖的装卸发出作业, 几十年来一直是散装发运, 靠工人一块一块地从砖垛装到手推车上倒运到火车上, 在车箱里重新码成垛以后再发往用户。主要问题: 破损率高达11%且劳动强度大。为解决以上问题, 按照方法研究的步骤进行。1、 选择以耐火砖出窑用户现场整个流程作为研究改进对象。2、 记录采

22、用流程程序图记录耐火砖出窑用户现场的流程程序。步骤情况工作说明改 善步骤情况工作说明加工搬运检查等待贮存取消合并重排简化加工搬运检查等待贮存1D出窑D出窑2D装斗车D检选、 包装3D叉车运输D叉车运输4D检选D吊( 叉) 车落垛5D落垛D数量检查6D外型检查D理化指标检查7D数量检查D吊( 叉) 车拆垛运输8D理化指标检查D吊车装车9D人力拆垛D发出10D人力装手推车D11D人力运输D火车运输12D人力卸车D吊车卸车13D人力装火车D吊( 叉) 车落垛14D质量检查D吊( 叉) 车拆垛15D发出D吊( 叉) 车运输D各用户作业程序D开始使用16D火车运输D17D人力卸车D18D人力装斗车D19

23、D各种方式运输D20D人力落垛D21D质量检查D22D人力拆垛D23D人力装斗车D24D运输D25D卸车D26D使用D3、 严格分析所记录的全部事实采用”5W1H”提问技术对现行方法中的26个作业逐一进行提问, 发现存在很多问题。问: 为什么这些破损多? 答: 因为多次重复倒运。问: 为什么要多次重复倒运? 答: 因为是散装发运。问: 为什么要采用散装发运? 答: 因为是人工操作。问: 为什么用人工操作? 答: 因为一开始就是这样。问: 有无改进的可能性? 答: 有, 可用机械设备来搬运。经过分析、 整理、 归纳, 有以下意见: 1) 在出窑现场完成人工检选并落垛包装, 将散装发运改为包装发运

24、; 2) 将人力搬运改为机械搬运。然后即可根据程序分析的四大原则, 进行取消、 合并、 重排和简化工作。4、 建立新方法1) 将检选、 外形检查和包装三个工序合为一个工序, 在窑车旁边完成, 改革的目的是使包装耐火砖装卸一步到位。2) 将人力搬运改为吊( 叉) 车搬运。3) 取消装斗、 人力拆垛、 人力装手推车、 人力卸车、 人力装火车。( 破损率可能降到3%以下) 。4) 破损率大大降低, 质量检查这一工序可取消。5、 实施新方案经领导批准方可实施, 须起草一份建议书, 内容如下: 提案人: *; 提案部门: *; 改进方案的技术经济效益: 1) 实行包装后, 耐火砖出窑用户现场的全部作业有

25、原来的26项简化为15项, 减少7次以上重复倒运, 破损率由11%降低至1%左右。每年节约耐火砖1.16万吨, 价值640 万元。2) 改革后除包装前的工序外, 全部作业过程均可实现机械化作业, 工人的劳动强度大幅度降低。3) 实现机械化作业, 装50吨由原来180240分钟减少到30分钟, 作业效率可提高6倍以上。4) 现场作业条件得到改进, 发生各种事故的概率将大大降低。5) 有利于加强现场管理和库房管理。6) 实行包装后, 耐火砖的途中散失不复存在。7) 实行包装后, 质量责任能够落实到人, 出厂产品质量能够得到切实保证。8) 提高了车皮的周转率, 可缓解车皮不足的矛盾。 操作分析第一节

26、 操作分析的定义与类型一、 操作分析的定义经过对以人为主的工序的详细研究。使操作者、 操作对象、 操作工具三者科学地组合、 合理地布置和安排, 达到工序结构合理, 减轻劳动强度, 减少作业的工时消耗, 以提高产品的质量和产量为目的而作的分析, 称为操作分析; 二、 操作分析的类型根据不同的调查目的, 操作分析可分为: 人机操作分析(含闲余能量分析)。联合操作分析。双手操作分析。第二节 人机操作分析一、 人机操作分析的意义与目的在机器的工作过程中, 调查、 了解在操作周期(加工完个零件的整个过程称为一个操作周期或周程)内机器操作与工人操作的相互关系, 以充分利用机器与工人的能量及平衡操作时间。利

27、用人机操作图, 可将生产过程中工人操作的手动时间和机器的机动时间清楚地表现出来。二、 人机操作图的构成人机操作图由以下部分构成。 1 以适当的线段的长短代表时间比例。如1 cm代表10min等。2在纸上采用适当的间隔分开人与机, 作出垂线。最左方为工人操作时的动作单元; 当工人操作时用实线( 或其它方式)表示, 空闲用虚线(或其它方法)表示, 机器同样; 3待人与机器的操作时间均已记录之后, 在此图的下端将工人与机器的操作时间、 空闲时间及每周期人工时数予以统计, 供分析时参考。( 如图所示) 三、 人机操作程序图的实例分析为使人的”准备工作”与”拿开工件”同”机器工作”同时进行, 根据”EC

28、RS”四大原则中取消空闲与等待时间的分析原则, 可采用如图所示的方法。时间人机 器2准备下一工件空闲1装上工件被装上工件4空闲加工1卸下工件被卸下工件2完成件放箱内空闲利用率60%60%时间人机 器1装上工件被装上工件2准备下一工件加工2空闲1卸下工件被卸下工件2完成件放箱内空闲利用率75%75%时间人机 器1装上工件被装上工件2完成件放箱内加工2准备下一工序1卸下工件被卸下工件利用率100%100%例1 在半自动车床上切削心棒。此例与上例不同, 上例以研究分析及改进如何减少等待或空闲, 以缩短其周期时间。但如果经分析改进后, 机器的周期时间仍较长, 在每一操作周期内人仍有甚多的空闲时间, 这

29、时改进的方法只有两种: 一是增加其它工作; 二是利用空闲多操作一台机床。时间人机 器3从料箱取材料空闲10新材料装上车床装料2开动车床35空 闲切 削2停止车床卸 料5卸下成品3放入成品箱空 闲时间人机 器1机器23从料箱取材料空闲切削10将材料装上车床1装料2开动车床15至车床2切 削2停止车床25从车床2卸下成品3放入成品箱空闲3从料箱取料空闲10将料装上车床2卸料2开动车床25至车床1切削2停止车床1卸料5从车床2卸下成品3放入成品箱空闲四、 闲余能量分析人机操作分析的目的, 在于了解工人或机器的闲余能量, 设法利用以提高工效。闲余能量的分析可从下面三个方面进行。1机器的闲余能量加工的过

30、程中, 装、 卸工件、 机器工作能力的不平衡、 影响机器加工时间的因素等。2工人的闲余能量主要考虑在机器自动加工时而产生的人工空闲, 注意把两个不同作业交叉进行(见例一)。3工人与机器数的确定一般以一年或一月的工作量为依据计算: 在人机工作时, 决定一个工人看管多少台机器, 常见下式计算: 式中: N一个工人操作的机器数; t一个工人操作一部机器所需时间(包括从一台机器走到另一台机器的时间); M机器完成该项工作的机动时间。现设定一个工人操作一台机器所需时间t为1 min, 机器完成该项工序的机动时间为4min。则即一个工人能同时操作5台机器, 如图69所示。但有时会发生如多增一台机器, 可能

31、机器有若干空闲: 而减少一台机器, 则又会发生工人空闲, 此时应衡量工人或机器空闲对成本的影响。衡量方法可用下式先求出一个工人操作机器的最低数。即L装卸工件时间( h) M机器机动时间W工人由一台机器走到另一台机器所需的时间。L+W为工人操作机器所需要的时间; L+M为一台机器的作业周期。第三节 联合操作分析一、 联合操作分析的意义与目的在生产现场中, 常有两个或两个以上操作人员同时对一台设备(一项工作)进行操作, 则称为联合操作作业。联合操作作业分析常采用”联合操作分析图”, 此图是使用普通的时间单位, 记录一个以上的工作者、 工作物及机器设备的动作, 以显示其相互关系的图形。联合操作分析可

32、达到以下的目的: 1发掘空闲与等待时间 2使工作平衡3减少周期时间4获得最大的机器利用率5合适的指派人员与机器6决定最合适的方法二、 联合操作分析图的画法下图为一实际的联合操作分析图。其画法同人机程序图基本相同。三、 联合操作分析实例1联合操作分析的基本原则利用联合操作分析图对联合操作进行分析的基本原则是: 人与机的动作如能同时完成为最佳, 即联合作业分析的目的是: 如何设法将对各个对象的工作进行调配, 一方面取消空闲或等待时间, 另一方面则是缩短周期。2、 联合操作分析实例例1、 某工厂的成品用小木箱包装后, 堆放在库内, 每天由老张、 老王两人用两小时将小木箱放在搬运板上。再用堆高机运送到

33、储运库(待运出厂)。堆高机每次搬运一块板, 回程则将空板运回, 再继续搬运另一块板, 具场地布置如下图所示每装满一块运板需6min; 堆高机来回一次需3min原方法新方法第四节 双手操作分析一、 双手操作分析的意义和作用调查、 了解如何用双手进行实际操作称为双手操作分析。采用”双手操作程序图”。双手操作程序图以双手为对象, 记录其动作, 表示其关系, 并可指导操作者如何有效地运用双手, 从事生产性的工作, 提供一种新的动作观念, 找出一种新的改进途径。双手操作分析的作用, 归纳有以下几点: 1研究双手的动作及其平衡。2发现”独臂”式的操作。3发现伸手、 找寻以及笨拙而无效的动作。4发现工具、

34、物料、 设备等不合适的放置位置。5使动作规范化。二、 双手操作程序图的画法1绘制双手操作程序图的要点(1)必须深入生产现场, 观察全部操作, 了解情况, 并决定操作中的循环周期及起点与终点。(2)作图时, 先在左上角记录有关资料, 如现行方法、 改进方法、 工作名称、 研究日期与编号, 操作人、 研究人、 核准人的姓名及起点(开始)、 终点(结束)、 工具、 材料、 工作的规格、 精度等。(3)右上角画工作场所的平面布置图(如工作台上的布置), 表示操作对象、 操作工具的名称。(4)图的中间分别记录左右手动作。(5)记录完成后, 应将左右手的动作分别进行统计, 统计资料可放在左右手动作的右方或

35、右下方。2简单画法最简单的双手操作程序图, 仅用下面两种符号: 小圈表示伸手或运送; 大圈表示握取、 对准、 使用及放下物件的动作。例如: 在信纸上签名3一般画法上述简单画法由于未按动作性质分类, 故分析时不易区别。常见的双手操作程序图的一般画法多用三种或四种以下符号表示: 表示操作, 即握取、 放置、 使用、 放手的动作; 表示搬运、 手移动的动作; D表示等待, 即手的延迟、 停顿; 持住, 表示手持住工件、 工具或材料的动作。 口检查。检查轴套长度的双手操作程序图。三、 双手操作程序图的分析要点同程序分析一样, 采用”5W1 H”提问技术及取消、 合并、 重排、 简化建立新方法的四大原则

36、进行分析。分析、 改进操作的要点(1)尽量减少操作中的动作。(2)排列成最佳顺序。(3)合适时合并动作。(4)尽可能简化各动作。(5)平衡双手的动作。(6)避免用手持物。(7)工作设备应合乎工作者的身材。2采用提问技术(1)有无操作因下列的改变而予以剔除?改变动作的顺序; 改变工具及设备; 改变工作场所的布置; 合并所用工具: 改变所用材料; 改变产品设计; 使夹具动作迅速。(2)有无”等待”能够减免?现行方法因动作的改变; 因身体各部动作的平衡; 因同时以双手相对动作完成制品。(3)有无动作能够简化?因用较好工具; 因改变杠杆机构; 因改变物件放置地点; 采用较佳盛具: 因应用惯性力; 工作台高度适当。(4)运送是否能够简化?因改变布置缩短距离; 因改变方向; 因动作路线变化。四、 双手操作程序图实例例1 检查轴的长度并装入套筒( 右图) 方法中已取消了下列3种无效率的动作: 一手持物, 另一只手的往复动作。将套入的方法改变, 使轴直接套入套筒, 节省套筒拿起与放下的无效动作。3改变原来用的普通尺为两标准长度的尺, 并固定台上, 省去每次将尺重复的拿起、 放下的动作。 例2 装配缆夹 现行方法装配图改良方法 改良方法符号现行方法改进方法左右左右51313150121012D421301合计12272527