拉链厂质量管理程序.docx

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1、拉链厂质量管理程序 华联公司拉链厂质量管理程序 1、目的 為確保全部在制程中的產品能符合標准或客戶要求,防止不良品流入下一個工程而影響 最終产品，加强对拉链产品的全过程质量管理，提高全员参加和品质意识，让质量管理有据可依，完全满意客户的需求。 2、适用范围 适用于公司全部拉链生產的產品之各階段制程均適用之。3、通则说明 建立组织结构并制定相关文件。4、职责区分： 4.1.生产车间：a、负责订单接洽与沟通协调相关事项内容及用料确认； b、制程中首件自主检验及确认； c、产品流出工序的确认； d、对产品异样的处理； e、对产品生产实力设备的管理。 f、制订相应的程序书和指导书及质量检验标准书。 4

2、.2.质管科： a、进料质量检验； b、车间制程中产品质量检验的监督； c、成品检验出货； d、对产品异样的监督处理； e、对产品检测设备的管理。 f、制订相应的程序书和指导书及质量检验标准书。 4.3技术科：a.负责产品质量的提升改善工作。 b.负责新产品的设计开发工作。 c、制订相应的程序书和指导书及质量检验标准书。 4.4仓库：a.负责仓库物料的进出事项。 b.负责仓库物料的保存事项。 c、制订相应的程序书和指导书。 5、作业程序 5.1：生产工艺流程： 5.1.1：金属开尾拉链生产工艺流程：排咪，单抛，合链，双抛，氧化，上呖加电烫，定寸（冲齿）， 贴胶， 打孔，打方块插销，穿头，打上止

3、，切断，包装。 5.1.2：金属闭尾拉链生产工艺流程：排咪，单抛，合链，双抛，氧化，上呖加电烫，定寸（冲齿） 打下止，穿头，打上止，切断，包装。5.1.3：尼龙开尾拉链生产工艺流程：成型，缝合，电烫，冲齿，修牙，贴胶，冲孔，打方块插销， 穿头，打上止，切断，包装。5.1.4：尼龙闭尾拉链生产工艺流程：成型，缝合，电烫，冲齿，修牙，打下止，穿头，打上止， 切断，包装。5.1.5：塑钢开尾拉链生产工艺流程：排咪，冲齿，修牙，贴胶，冲孔，穿头，注塑方块插销/上止， 切断，包装。5.1.6：塑钢闭尾拉链生产工艺流程：排咪，冲齿，修牙，穿头，注塑上/下止，切断，包装。5.2：拉链分厂接单人员在接到市场部

4、订单后，应明确产品货号、颜色、拉头、规格长度、数量、 交期和质量要求等，并仔细开具“工序卡”和“生产指令单”经领班以上人员审核后交生产 车间备料生产，接单人员和审单人员对“工序卡”和“生产指令单”的正确性负责。未经接 单人员允许任何人不得私自更改订单或更换色样。5.3：生产车间班组须依据“生产指令单”和“工序卡”到库房领用相关原辅材料，仓管员应做到 发料与订单一样，对号入座，领用人也应核查，否则出现差错与发料仓管员追究同等责任。5.4：生产作业员依作业指导书和工序卡作业，做好首件检查和自主检查。首件检查经组 长或以上负责人员确认合格后，并在工序卡上签名后方可生产，生产完后作业员在工序 卡签名并

5、填写日期，数量等相关内容。5.5：质管科检验点在公司质管部的领导下，全权负责拉链产品质量检验和管理，并帮助拉链分厂 各车间、班组做好过程质量限制要求和指导工作。质管科检验点负责拉链分厂的原材料（配 件）质量验收、各工序质量抽查、产品各项强力指标测试、烫链后半成品检验和包装前成品 检验等相关工作，确保不合格品不出厂，并做好相关质量记录。5.6：包装组应做好成品包装前的质量检验工作，包括产品货号、规格尺寸、颜色、外观和松紧配 合等运用性能，并送交成品总检点“待检区”，成品经质管检验员检验合格并加盖印章后， 由包装组依据生产订单进行包装，保证货号、颜色、规格、数量等精确无误。5.7: 生产车间各工艺

6、之机器设备作业需制订相应的作业指导书。5.8：生产车间各工艺需制订相应的质量检验依据之QC工程表。6.质量检验流程：进料检验-制程检验-成品检验。 (凡生產部相關單位作業人員,于生產作業前須充分了解該作業工程站之作業標准 與要領,檢查要點,必要時應由單位主管作教化訓練。) 6.1：进料检验 进料物资要在进料物资检验点对拉链相关产品进行质量把关检验。 6.1.1选购物料到厂后，仓管员应开立进货物资验证单及标识卡待检，通知质检科进料检验员 对该物资进行检验，未经检验的物资不得入库或擅自发料。6.1.2 进料检验员应依据进料检验标准对各种原材料，配件进行检验，包括外观和尺寸要求， 并按要求记录实测数

7、据，必要时可送到生产线上试产样品，然后对样品进行强力测试，保证 验收质量。6.1.3 进料检验员在执行检验时，抽样时依进料抽样标准抽样，取样时应随机合理，确保检验结果 的正确性，不得以个人感情认为可用为由，予以判定合格与否，检验人员依据检验状况对采 购物资质量有权提出改善看法或建议。6.1.4进料检验时发觉不合格品时依不合格品管理程序作业。6.1.5为确保进料作业的顺畅。建立进料检验管理程序并实施之。6.1.6为确保进料质量检验作业的顺畅，建立相应物料之XXX（物料）质量检验标准作业指导书 6.1.7为确保进料作业的顺畅。建立进料检验规范并实施之。6.1.5为确保进料作业的顺畅。建立进料检验标

8、准书并实施之。6.2：过程检验 A：半成品要在半成品物资检验点对拉链相关产品进行质量把关检验。 B：过程检验中工序负责人做好首件检查，自主检查；工序组长或以上主管或质检科 做好巡检。 6.2.1生产过程各班组长，工序负责人应依据生产指令单，工序卡及相关检验标准的产品 质量要求支配生产，切实做好产品质量工作。 6.2.2 各工序加工的操作者必需对自已加工的产品质量负责，操作者须依据首件合格样品进行自检 ，自主检查发觉异样时，若数量少的稍微缺陷应即予挑出；若出现重大质量问题或反复频繁 出现的异样时，应停机将不合格品标识隔离，并上报车间班组长，以便实行措施，防止质量 事故的发生。6.2.3 各工序间

9、班组长，各工序负责人须仔细做好产品质量的转序交接工作，产品在转序前必需 由该工序负责人进行自主检验，并在工序卡上签名确认。未填写工序卡或没有检验 签名产品，下道工序有权拒收。6.2.4 工序质量管理严格执行“三不”原则，即“不接收不良品，不制造不良品，不流出不良品” ，下道工序在接收产品时必需仔细复查上道工序的产品质量，发觉质量异样时或质量隐患时 刚好上报工序组长或以上主管或质检科，严禁盲目接收投入生产，产生不良品。6.2.5 生产或加工的产品含有少量废次品，经返工返修后可达质量要求者，在不影响发货的前提下 ，允许操作者自行返工、返修、工时自负，可免于惩罚；若需他人帮助其返工时，帮助者的工资

10、应由该操作者担当。6.2.6过程检验时发觉不合格品时依不合格品管理程序作业。6.2.7为确保产品制程作业的顺畅。建立制程检验管理程序并实施之。6.2.8为确保产品制程作业的顺畅。建立制程成品检验标准并实施之。6.2.9为确保产品制程作业的顺畅。建立机器设备管理程和机器设备操作指导书并实施之。 6.2.10首件检查 6.2.10 .1 是为保证各工序产品质量，操作者每批次加工的首件产品须送交本工序负责人（包 括组长及组长以上人员）进行质量确认，确认质量合格后由其在工序卡上签名，必 要时将首件合格样品悬挂在作业台上作为自检依据，方可投入批量生产，不做首件检查和确认不 能生产。 6.2.10.2 首

11、件样品特别工序需进行物性测试，例排牙，打工字码，上止，插销，方块，拉头自锁 力等相关工序的首件检验须进行强力物性测试由本工序作业员测试，并做好相关记录。 6.2.10.3 首件样品的质量检验项目和标准依相应工序之操作指导书或QC工程表作业。 6.2.10.4首件檢查時機,當生產制程中,發生下列事項應執行首件檢查并記錄,以確保產品品質 ,(重要工序首件檢查頻率見QC工程表)。 6.2.10.4.1开机的第一批。 6.2.10.4.2機器設備發生重大故障,經極力修復后。 6.2.10.4.3生產模刀,治具或生產設備更換后。 6.2.10.4.4生產作業線或制程發生改變時。 6.2.10.4.5首件

12、檢查,生產部相關責任者做首件檢查并記錄,由生产部组长/机修或品管部检验人员进行 首件检查确认作业. 6.2.11 巡检 6.2.11.1 在产品制程过程中生产部班组长及以上人员/机修或质检科检验人员，对生产过程中 的质量状况应加强监督巡检和指导，发觉不合格品或存在质量隐患时，应马上查明缘由， 并刚好实行相关订正措施，防止不良现象再发生。 6.2.11.2 班组长及以上人员须将巡检状况记录于IPQC日报表上。 6.3成品检验： 成品要在成品物资检验点对拉链相关产品进行质量把关检验。 6.3.1成品检验主要负责成品包装前的质量检验，检验内容包括外观和运用性能等，重点是做 好产品运用性能的相关检验，

13、真正做到全面把关的作用。 6.3.2质检科在成品检验时必需严格依据成品检验规范 规定的抽样方法进行抽样检查。 6.3.3质检科在成品检验时必需严格依据 制程成品检验标准 和相关 检验标准书 进行检验,成品检验合格后在产品标识卡上签名或加盖“合格”章，并填写成品最终 检验记录。 6.3.4 质检科在成品检验发觉不合格品时，若数量少经返工返修后可达质量要求者，退回责 任工序进行返工返修，填好返工，返修检验记录。 6.3.5 检验员在成品检验时，若无法判定合格与否时，须汇报分厂厂长，由分厂厂长组织相 关技术人员和工程师等人会同鉴定合格与否，会同验收者须在成品检验记录内签名或盖 章。 6.3.6成品检

14、验中发觉不合格品时依不合格品管理程序作业。 6.3.7成品经质管科检验员检验合格并加盖“合格章”后，包装组才能依据生产订单进行包装； 保证货号，颜色，规格，数量等精确无误后方可出货。 6.3.8为确保产品成品作业的顺畅。建立成品检验管理程序并实施之。 6.3.9为确保产品成品作业的顺畅。建立制程成品检验标准并实施之。 6.3.10为确保产品作业的顺畅。建立机器设备管理程序和机器设备操作指导书并实施之。 7.0 为新产品的设计开发工作和产品质量的提升改善工作，技术科对模具制定模具管理程序 并实施之。8.0 为保证产品质量配置的测量与监视装置应建立测量与监视装置管理程序和测量与监视装 置操作指导书

15、并实施之。9.0 产品的标识 为确保从进料、制程、成品、仓储、出货各阶段品质状况标识被予以识别,不至于相混运用, 并符合客户需求，制定产品标识管理程序作业。10.0产品的鉴别与追溯性 为确保本公司从进料,制程,成品, 仓储、出货等作业过程均明确鉴别,以便追溯管理， 产品的追溯途径为：成品-出货通知单-成品合格证-检验记录（留底样品） -领料单-工序卡-生产指令单-原材料质保单-供方，质管科负责组织追溯 工作，相关单位协作，并由质管科制定产品鉴别与追溯性程序作业。11.0为确保合约与签订之各项条件能妥当处理,以保障公司权益与满意客户需求，需制定合约 与订单管理程序作业。12.0為確保客戶埋怨相關

16、事宜得以及時處理,并預防同類事务重復發生,維護公司信譽，需制定 客户埋怨处理程序作业。13.0為使公司員工均能勝任所擔任之工作,通過教化訓練,增強員工技能,以提高工作效率與生產 率，充分運用公司人力資源,使員工能在最短時間內能勝任新職務,使教化訓練之管理明確化 統一化,以使教化訓練作業有所遵循制定人力资源管理程序并实施之。14.0管理权力与责任： 14.1為增強客戶的滿意度,確保質量管理體系以客戶為中心運轉之適切性與有效性，需对实 现产品品质的人员进行明确的权力与责任规定划分，并制定管理职责管理程序。 14.2产品质量异样责任担当： 14.2.1 首件检查不合格应刚好上报车间班组特长理，严禁盲

17、目生产，由于未按要求仔细作首 件检验，导致产品批量不合格或产品质量事故，将视情节轻重赐予责任者30-300元惩罚。 14.2.2 因自检不仔细，导致出现废次品，对操作者按以下规定赐予惩罚： 14.2.2.生产或加工的产品中含有少量废次品，经返工返修后可达质量要求者，在不影响发货 的前提下，允许操作者自行返工，返修，工时自负，可免于惩罚；若需他人帮助其返 工时，帮助者的工资应由该操作者担当。 14.2.3 生产或加工废次品达肯定数量且无法返工时，损失金额在50元以上200元以下者，由 各班组依据相关规定处以5-30元惩罚，损失金额达200元以上或其他重大质量事故， 由质管科要依据损失大小处以30

18、-300元。 14.2.4 因责任心不强，检验不仔细，造成生产或加工不合格品数量多，无法返工返修，造成 废次品形成肯定批量时，厂内发觉，损失较小者处以30-300元惩罚；损失金额达200 元以上或其他重大质量事故,按产品原材料或加工成本的5-10%赐予惩罚。 14.2.5由于工作不仔细或失误导致出现订单或产品质量事故，产品未出厂时责任者惩罚30- 300元，产品出厂时责任者惩罚50-300元。 14.2.6因工作不负责任导致不合格品出厂赐予责任者50-300元惩罚。 14.2.7 相关工序负责人组织和实施好产品的转序自检和过程质量限制，对跨工序间的产品 质量问题按以下规定进行处理： 14.2.

19、7.1 当产品存在明显缺陷或与订单质量要求不相符合时，若下道工序（包括后续多道 工序）未能刚好检查发觉而盲目接收再加工，造成更大损失或质量事故时，除按规定 对责任工序进行惩罚外，下道工序（包括后续多道工序）将按责任工序惩罚金额的50% 扣罚。 14.2.7.2 当产品存在质量问题或与订单质量要求不相符合，若下道工序能刚好发觉，避开后 续加工造成更大损失者，将按规定对上道工序责任者赐予惩罚，同时下道工序将按责 任工序惩罚金额的20%赐予嘉奖。 14.2.8 严禁未经质管科检验的进货物资，半成品，成品擅自闯关，否则将视情节轻重处责任人 30-300元罚款。 14.2.9 质管科检验员代表公司质管部

20、门行使职责，有权对车间，班组的质量工作实施管理和 监督，检验员须坚持原则和高度负责，公允，公正，公开地履行权限，车间班组对检验 员的处理有不同看法时，可向质管部或厂部反映，不行野蛮相向；对不听从管理，看法 恶劣者，质管科有权处以20-200元惩罚，情节严峻者送行政部处理。 14.2.10 质管科检验员应严把质量关，确保漏检率为0，错检率为0，若因检验员工作失误 或疏忽，出现漏检或错检，按以下规定赐予惩罚： 14.2.10.1 进料，半成品漏检（包括未盖章），每出现一次赐予扣罚3-10元。成品出现漏检， 每发生一次赐予扣罚5-25元，造成质量事故将视情节轻重处以25-300元。 14.2.10.

21、2成品出现漏检，每发生一次赐予扣罚5-25元，造成质量事故将视情节轻重处以 25-300元。 14.2.10.3 不合格品漏检出厂造成质量事故将视情节轻重处以50-300元罚款。 14.2.10.4发生错检，漏检状况，将秉着教化为主的方式对其进行引导，沟通，情节严峻或 屡教不改者将视情节处以5-50元罚款。 14.2.11 各车间班组长，主管在车间不巡检将视情节处以5-50元罚款。 15.0 為確保本公司全部物品之搬運、儲存、包裝、出貨以最正確平安之方法,以滿足各車間及 客戶需求制定仓储管理程序。 16.0 为提升公司的产品品质，各单位制定相应的管理目标，并实施之，作为质量管理评审的 依据。 17.0为让质量管理有章有循，有据可依，制定文件与资料管理程序并实施之。 18.0为让全部产品品质记录得到有效管制制定品质记录管理程序并实施之。 19.0为通過對有效數據進行適當分析,以驗証公司質量管理體系的適宜性及有效性,并提出相 應質量管理體系的持續改進实力及其改進方向制定资料统计管理程序。 20. 为确保质量管理体系之持续的相宜性,充分性和有效性,定期实施管理审查作业以符合标准 及公司的需求制定管理评审管理程序。