质量改进的方法53057.docx

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1、第一节 、质量改进基本知识（基本涵义、内容、步骤）【课程纲要】1.质量改进基基本知识1）质量改进的的概念2）质量改进的的步骤和内容容2.质量改进常常用的工具品管的七七大手法3.质量管理常常用工作方法法(PDCAA、头脑风暴暴法、4M1E、55W2H、CCPK、6SSINGMAA)一、 质量改进的概念念1 质量改进的概念念：质量改进进是消除系统统性的问题，对对现有的质量量水平在控制制的基础上加加以提高，使使质量达到一一个新水平、新新高度。2 质量改进的必要要性： 以提高产品品的质量水平平，不断降低低成本。二、 质量改进的步骤骤和内容1 质量改进的步骤骤：明确问题=掌握握现状=分析问题题原因=拟定

2、对对策并实施=确认认效果=防止再发发生和标准化化=总总结。2 质量改进的内容容： 明确要解决的问问题为什么比比其它问题重重要； 问题的背景是什什么，到目前前为止的情况况是怎样的； 将不尽人意的结结果用具体的的语言表现出出来，有什么么损失，并具具体说明希望望改进到什么么程度； 选定题目和目标标值，如果有有必要，将子子题目也决定定下来； 正式选定任务负负责人，若是是小组就确定定组长和组员员； 对改进活动的费费用做出预算算； 拟定改进活动的的时间表。3 质量改进的基本本过程：=PPDCA 循循环过程。即即：plan, do, checck, aactionn四个阶段，这这四个阶段一一个也不能少少，大

3、环套小小环不断上升升的循环。4 质量改进的基本本途径（通常常有两种基本本途径）： 企业跨部门人员员参加的突破破性改进； 由企业各部门内内部人员对现现有过程进行行渐进的持续续改进活动。5 质量改进的组织织 质量改进进的组织是分分为两个层次次，一是从整整体的角度为为改进项目调调动资源，这这是管理层，即即质量管理委委员会。二是是为了具体地地开展工作项项目，这是实实施层，即质质量改进团队队或称质量改改进小组（QQC小组）。第二节、质量改改进常用的工工具品管的七七大手法 品管七大手法: 控制图、散布图、特性要因因图（鱼骨图图）、查检表表、层别法、直方方图、 七大手法口诀：鱼骨追原因因、查检集数数据、柏拉

4、抓抓重点、直方方显分布、散散布看相关、管管制找异常、层层别做解析一、控制图1、概念控制图又叫做管管制图，是用用于分析和判判断工序是否否处于稳定状状态所使用的的带有控制界界限的一种工工序管理图。控制图是一种对对过程质量加加以测定、记记录从而进行行控制管理的的一种用科学学方法设计的的图，图上有有中心线（CCL）、上控控制线（UCCL）、下控控制线（LCCL），并有有按时间顺序序抽取的样本本计量值的描描点序列。控制图主要用于于：过程分析析及过程控制制。图1表示了控制制图的基本形形状：12345678910111213141516UCLCLLCL样本号质量特性数据+33图1 控制图图基本形状2、原理控

5、制图的作图原原理被称为“3原理”，或“千分之三法法则”。根据统计学可以以知晓，如果果过程受控，数数据的分布将将呈钟形正态态分布，位于于“3”区域间的的数据占据了了总数据的999.73%，位于此区区域之外的数数据占据总数数据的0.227%（约千千分之三，上上、下界限外外各占0.1135%），因因此，在正常常生产过程中中，出现不良良品的概率只只有千分之三三，所以我们们一般将它忽忽略不计（认认为不可能发发生），如果果一旦发生，就就意味着出现现了异常波动动。：中心线，记记为CL，用用实线表示；+3：上界界线，记为UUCL，用虚虚线表示；3：下界界线，记为LLCL，用虚虚线表示。3、控制图的种种类、计量

6、值控制制图：控制图图所依据的数数据均属于由由量具实际测测量而得。XA、平均值与全全距（或极差差）控制图（ R Chart）；XXB、平均值与标标准差控制图图（ S Chhart）；C、中位值与全全距控制图（ R Chhart）；D、单值控制图图（X CChart）； 、计计数值控制图图：控制图所所依据的数据据均属于以计计数值（如：不良品率、不不良数、缺点点数、件数等等）。 A、不不良率控制图图（P CChart）； B、不不良数控制图图（Pn Chartt）； C、缺缺点数控制图图（C CChart）； D、单单位缺点数控控制图（U Charrt）。4、控制图的用用途根据控制图在实实际生产过程

7、程中的运用，可可以将其分为为分析用控制制图、控制用用控制图：、分析用控制制图（先有数数据，后有控控制界限）：用于制程品品质分析用，如如：决定方针针、制程解析析、制程能力力研究、制程程管制之准备备。分析用控制图的的主要目的是是：（1）分分析生产过程程是否处于稳稳态。若过程程不处于稳态态，则须调整整过程，使之之达到稳态（称称为统计稳态态）；（2）分分析生产过程程的工序能力力是否满足技技术要求。若若不满足，则则须调整工序序能力，使之之满足（称为为技术稳态）。根根据过程的统统计稳态和技技术稳态是否否达到可以分分为如下所示示的四种情况况：表1 统计稳稳态与技术稳稳态矩阵统计稳态是否技术稳态是否当过程达到

8、我们们所确定的状状态后，才能能将分析用控控制图的控制制线延长用作作控制用控制制图。由于控控制用控制图图是生产过程程中的一种方方法，故在将将分析用控制制图转为控制制用控制图时时应有正式的的交接手续。在在此之前，会会应用到判稳稳准则，出现现异常时还会会应用到判异异准则。、控制用控制制图（先有控控制界限，后后有数据）：用于控制制制程的品质，如如有点子跑出出界时，应立立即采取相应应的纠正措施施。控制用控制图的的目的是使生生产过程保持持在确定的稳稳定状态。在在应用控制用用控制图过程程中，如发生生异常，则应应执行“20字方针针”，使过程恢恢复原来的状状态（参见第第6条）。5、控制图原理理的2种解释释、控制

9、图原理理的第1种解解释：点出界界出判异（小小概率事件原原理）小概率事件原理理：在一次实实验中，小概概率事件几乎乎不可能发生生，若发生即即判断异常。在生产过程处理理统计控制状状态（稳态）时时，点子出界界的可能性只只有千分之三三，根据小概概率事件原理理，要发生点点子出界的事事件几乎是不不可能的，因因此，只要发发现点子出界界，就判定生生产过程中出出现了异波，发发生了异常。例：螺丝加工过过程中，为了了解螺丝的质质量状况，从从中抽取1000个螺丝进进行检查，量量取螺丝的直直径值（见表表2），并将将其用控制图图作出（见图图2）。表2 螺丝直直径值数据表表序号直径序号直径序号直径序号直径序号直径(1)10.

10、24(21)10(41)9.85(61)10.42(81)10.36(2)10.21(22)9.7(42)9.98(62)10.13(82)9.84(3)10.01(23)9.88(43)10.01(63)9.61(83)10.41(4)10.15(24)10.57(44)10.15(64)10.03(84)10.21(5)9.73(25)9.82(45)10.42(65)10.6(85)10.06(6)10.12(26)10.3(46)10.14(66)10(86)10.11(7)9.49(27)10.18(47)9.89(67)9.55(87)10.19(8)10.27(28)10.01(

11、48)9.58(68)10.15(88)9.67(9)10.09(29)10.06(49)9.95(69)10.16(89)10.15(10)9.79(30)10.09(50)9.91(70)9.88(90)9.91(11)9.94(31)9.99(51)9.94(71)10.3(91)10.09(12)9.79(32)10.04(52)9.81(72)10.21(92)9.55(13)10.36(33)9.22(53)9.85(73)10.03(93)10.12(14)9.76（34）9.76(54)10.11(74)10.15(94)10.05(15)9.82（35）10.06(55)10

12、.24(75)9.58(95)9.98(16)9.97（36）10.12(56)10.17(76)10.09(96)9.7(17)9.97（37）9.99(57)9.83(77)9.87(97)10.39(18)10.18（38）9.77(58)10.33(78)9.91(98)10.1(19)10.33（39）9.15(59)10.39(79)9.73(99)9.75(20)9.94（40）9.97(60)9.64(80)10.02(100)9.54在以上数据中，各各样本的标准准偏差为0.26，平均均值为10，由由此可以得出出控制图的控控制线：UCL=+3310.778CL=100.0LCL

13、=339.211依据表2螺丝丝直径值数据据表及控制制限，作出控控制图：图2 螺丝直直径控制图、控制图原理理的第2种解解释：根据影响质量的的因素不同，可可将其分为人人、机、料、法法、环（即44M1E），但但对影响质量量大小的因素素来看，可分分为偶然因素素（简称偶因因）和异常因因素（简称异异因）。另外外的一种说法法，将影响质质量大小的因因素分为一般般原因与异常常原因。偶然因素：是始始终存在的，对对质量影响甚甚微，但难以以消除。如：机床开动时时的轻微振动动。异然因素：是有有时存在的，对对质量影响较较大，但不难难去除。如：车刀磨损、机机床螺丝松动动等。 由于生生产过程的质质量波动是由由偶因、异因因引起

14、的，因因此，将质量量波动分为偶偶然波动、异异常波动： 偶然波波动：由偶然然因素造成的的质量波动，简简称偶波。偶偶波是系统固固有的，不可可避免。 异常波波动：由异常常因素造成的的质量波动，简简称异波。异异波不是系统统本身所具有有的，有时会会发生，只要要采取有效措措施，不难消消除。 偶波与与异波都是质质量的波动，怎怎样才能发现现异波的到来来呢？经验和和理论分析表表明，如果生生产过程中只只存在偶因时时，产品质量量将形成某种种典型分布，例例如：在车制制螺纹的例子子中形成正态态分布。如果果除去偶波之之外还有异波波，则产品质质量的分布必必将偏离原来来的典型分布布。因此，根根据典型分布布是否偏离就就能判断异

15、波波，即异因是是否发生，而而典型分布的的偏离可由控控制图检出。在在上面所车制制螺纹的例子子中，由于发发生了车刀磨磨损的异因，螺螺丝直径的分分布偏离了原原来的正态分分布而向上移移动，于是点点子超出上控控制界线的概概率大为增加加，从而点子子频频靠近控控制界线，表表明存在异波波。控制图上上的控制界限限就是区分偶偶波与异波的的科学界限。6、20字方针针为使控制图在使使用过程中切切实有效，必必须执行如下下“20字方针针”：“查出异因，采采取措施，保保证消除，不不再出现，纳纳入标准”。下图表示示了控制图的的应用过程模模型：控制图显示异常贯彻20字方针调整控制界限有无异常因素统计控制状态（稳态）有无图3 控

16、制图图应用的过程程模型统计控制状态：过程中只存存在偶因而不不存在异因，这这种状态称之之为统计控制制状态或稳定定状态，简称称稳态。稳定工序：一道道工序处于稳稳定状态称为为稳定工序；全稳生产线：道道道工序都处处于稳态称为为全稳生产线线。7、控制图的两两类错误控制图用抽检的的方式对生产产过程进行控控制，十分经经济。但是，既既然是抽检，就就会存在风险险：、虚发警报的的错误，也称称为第类错误。在在生产过程正正常的情况下下，纯粹出于于偶然原因点点子出界。发发现这类错误误通常记为（阿尔法）。第第类错误造成成的风险也通通常被称为“生产方风险险”。、漏发警报的的错误，也称称为第类错误。在在生产过程中中存在异常因

17、因素，质量特特性值存在异异常，但点子子处于控制界界限之内，如如果抽到这样样的产品，则则将犯判断生生产正常或漏漏发警报的错错误。这类错错误通常记为为（贝塔）。第第错误也通常常被称为“客户风险”。注：上、下控制制限不能与规规格/公差相相混淆，它们们是不同的概概念：规格是是用来区分产产品合格与不不合格的，而而控制图中的的控制限是用用于区分生产产过程中的偶偶然波动与异异常波动的（过过程是否处于于受控的稳定定状态？）。8、判异准则判异准则用来判判断过程是否否存在异常因因素，生产过过程的质量波波动是正常的的还是异常的的。判异准则则主要有两条条：判异准则1：点点子出界（或或在控制线上上）就判断异异常；判异准

18、则2：控控制界限内的的点子排列不不随机就判断断异常。在“判异准则22”中，“点子排列不不随机”是指点子的的排列呈现某某种规律，具具体来说，可可能会出现以以下几种排列列现象：、异常模式一一 控制点点屡屡接近控控制界线（如如图4）A、连续3点中中，至少有22点接近控制制界限；B、连续7点中中，至少有22点接近控制制界限；C、连续10点点中，至少有有4个点接近近控制界限。3223CLUCLLCL图4 异常模模式一、异常模式二二 链。在在控制线中心心一侧连续出出现的点叫做做链，其点子子数目称为链链长。链长不不少于7时，判判断点子为非非随机排列，存存在异常因素素（如图5）。33CLUCLLCL图5 长为

19、77点的链、异常模式三三 间断链链。如果链较较长，有个别别点出现在中中心线的另一一侧，叫做间间断链。此种种情况被视为为点子非随机机排列，判为为异常。33CLUCLLCL图6 连续111点其中11点在中心线线另一侧的间间断链、异常模式四四 倾向。点点子逐渐上升升或下降的状状态称为倾向向。当有7个个点连续上升升或下降倾向向时，判定点点子为非随机机排列，存在在异常因素（如如图7）。33CLUCLLCL图7 连续77点下降倾向向、异常模式五五 点子集集中在中心线线附近（点子子距离中心线线在1以内）。如如连续15点点位于中心线线附近，判定定点子为非随随机排列，存存在异常原因因（如图8）。3223CLUC

20、LLCL11图8 连续115点集中在在中心线附近近、异常模式六六 点子呈呈现周期性变变化（如图99）。导致此此现象的原因因可能是：操操作人员疲劳劳、原材料的的发送有问题题等。33CLUCLLCL图9 点子呈呈现周期性变变化在实际应用过程程中，由于上上述的判异准准则过于复杂杂，所以将其其进行简化成成如下几条具具体准则，以以便于实际应应用：判异准则1：有有点子超出控控制线（或在在控制线上）即即视为异常；判异准则2：连连续7点向上上或向下视为为异常；判异准则3：连连续7点在CCL以上或以以下视为异常常；判异准则4：正正常情况下，大大约有2/33的点位于上上下控制限之之间的中央11/3区域内内，若不符

21、合合则视为异常常。9、判稳准则判稳准则用来判判断生产过程程是否处于稳稳定状态，对对于分析用控控制图来说，过过程处于稳定定状态即意味味着可将其控控制限延长，转转化为控制用用控制图。判稳准则1：连连续25个点点都在控制界界限内；判稳准则2：连连续35个点点至多1个点点子落在控制制界限外；判稳准则3：连连续100个个点子至多22个点子落在在控制界限外外。注：即使过程被被判定为处于于稳定状态，对对于落在界外外的点子也必必须执行“20字方针针”。二、散布图1、概念柏拉图又叫做相相关图，为研研究两个变量量间的相关性性，而搜集成成对的两种数数据（如：温温度与湿度，或或海拔高度与与温度等），在在方格纸上/坐标

22、系上以以点来表示出出两个特性值值之间相关情情形的图形。散布图中横轴与与纵轴的组合合关系可能为为：、要因与特性性；、要因与要因因；、特性与特性性。下图表示了某产产品淬火温度度与硬度的相相关关系的散散布图：。异常点图1 产产品淬火温度度与硬度相关关性的散布图图示意2、散布图的制制作步骤步骤1：明确目目的，决定调调查对象；步骤2：收集550100组组成对的数据据（最少300组数据）；步骤3：分别找找出两种数据据中的最大值值与最小值；步骤4：绘制纵纵轴、横轴，并并画出刻度（刻刻度大小应考考虑最大值与与最小值），通通常横轴表示示要因，纵轴轴表示特性；步骤5：将成对对数据于图上上打点，二点点重复划，三点重

23、复复划；步骤6：分析两两组数据的相相关性（参照照第3条“散布图的看看法”）；步骤7：记入必必要事项（如如：标题、数数据之测量日日期、绘制日日期、绘制者者、样本数、产产品名、制程程名等）。3、散布图的看看法、强正相关：X增大，YY也随之增大大（见图2）；、强负相关：X增大时，YY反而变小（见见图3）；、弱正相关：X增大时，YY也增大的幅幅度不显著（见见图4）；、弱负相关：X增大时，YY反而变小，但但幅度不显著著（见图5）；、曲线相关：X开始增大大时，Y也随随之增大，但但达到某一值值后，当X增增大时，Y却却减小（见图图6）；、无相关：XX和Y之间毫毫无任何关系系（见图7）。图2 强正相相关 图33

24、 强负相相关 图4 弱正相关图5 弱负相相关 图66 曲线相相关 图7 无相关注：1、强相关关的点公布较较为集中，弱弱相关的点分分布较为分散散； 2、出出现异常点时时，应将其排排除。4、散布图判读读注意事项、注意有无异异常点；、看是否有层层别必要；、是否有假相相关；、勿依据技术术、经验作直直觉的判断路路；、数据太少，易易发生误判。5、示例：分析析酿酒时的酒酒药酸度与酒酒精度的相关关性、明确目的：分析酿酒时时的酒药酸度度与酒精度大大小的相关性性；、收集数据：表1 酒药酸酸度与酒精度度对照表序号酸度（X）酒精度（Y）序号酸度（X）酒精度（Y）序号酸度（X）酒精度（Y）10.56.3111.54.4

25、211.63.820.95.8120.76.6221.53.431.24.8131.36.6231.43.841.04.6141.04.8240.95.050.95.4151.24.1250.66.360.75.8160.76.0260.76.471.43.8170.96.1270.66.880.95.7181.25.3280.56.491.34.3190.85.9290.56.7101.05.3201.24.7301.24.8、找出两种数数据中的最大大值与最小值值：Xmax=1.6，Xmiin=0.55；Ymax=6.8，Ymiin=3.44。、绘制纵轴、横横轴，并画出出刻度（刻度度大小应考

26、虑虑最大值与最最小值），横横轴表示酸度度，纵轴表示示酒精度；、将成对数据据于图上打点点（如图8）；图8 酒药酸酸度与酒精度度相关性分析析、分析相关性性从图上点子分布布来看：当XX值变大时，YY值反而变小小，因此X与与Y呈负相关关；因变化趋趋势明显、点点子分布集中中，因此为强强负相关。、记入必要的的事项，如：标题、数据据之测量日期期、绘制日期期、绘制者、样样本数、产品品名、制程名名等。三、特性要因图图1、概念特性要因图又叫叫做因果图或或鱼骨图。指指将造成某项项结果的众多多原因，以系系统的方式进进行图解，即即以图来表达达结果（特性性）与原因（要要因）之间的的关系，因为为此图的形状状很像鱼骨，故故称

27、为鱼骨图图。正式名称称为特性要因因图。主要用于：寻找找引发结果的的原因。下图是特性要因因图应用的一一个范例：为何冲压效率低设备不当加工困难屑料清理费时模具搬运费力导板加工取放困难导板隔板导柱、顶柱阻碍作业路线外壳冲剪模托料架不当马达座脱料困难隔板冲孔脱料困难固定梢设置不当作业员环境寻找资料困难不熟悉图纸光线不足图1 特性要要因图应用示示例2、为何要用特特性要因图、能有效防止止落入思考障障碍，是解决决问题的好工工具。常见的的思考障碍有有：(a)、自我限限制；(b)、“想原原因”与“作判断”同时进行；(c)、“思考考”与“记忆”互相干扰；(d)、“想原原因”与“想对策”混杂；(e)、未系统统化而无

28、法专专注。、使参与者的的联想力互动动以激发各自自的想象（脑脑力激荡法/头脑风暴法法）；、深入掌握问问题的因果，并并彻底的分析析原因；、互相讨论，使使参与者对问问题原因的看看法趋向于一一致。3、特性要因图图制作步骤步骤1 明确确问题的评价价特性。评价价特性：指能能具体衡量事事项（含事、物物）的指针、尺尺度。例：项目评价特性品质不良率、错误度度、抱怨次数数产量产量达标率、作作业效率、交交期延迟率成本制造费用、材料料成本、损耗耗率安全意外件数、公伤伤工时、工安安自我检查不不合格率士气出勤率、提案件件数、QCCC参与率步骤2 记上上背骨：由左左向右划一条条粗的箭条，并并于箭头右侧侧写上评价特特性，然后

29、为为评价特性加加上方框。如如图2：评价特性 图2 背骨步骤3 记上上大骨（大要要因）：（a）、大骨个个数以48较适合，通通常以4M1E（人人员、设备、材材料、方法、环环境）来分类类，也可依流流程别、工序序别等来分类类。 (b)、大要要因以方框圈圈起来，并加加上箭条到背背骨，大骨与与背骨相交角角一般取600较为适当。 (cc)、为避免免要因遗漏，可可加入“其它”项。评价特性大要因1大要因4大要因5大要因2大要因3图3 大要因因步骤4 依次次往各大骨中中记入中骨、小小骨，并且注注意：(a)、应反复复追问“为何、有何何”，以找出最最具体的原因因；(b)、应用脑脑力激荡法（BBrain Stormii

30、ng）；评价特性大要因5大要因4大要因3大要因2大要因1中骨（中要因）小骨（小要因）图4 中骨与与小骨步骤5 挑出出影响目前问问题较大的要要因作为主要要因，并用圈圈选（红笔/其它颜色笔笔）：(a)、全员参参与圈选；(b)、要因以以46项为宜宜；(c)、整理并并记录必要事事项（如主题题、时间、参参与人员等）。4、绘制特性要要因图应注意意事项集合全员的知知识，使有关关人员（如：前后制程人人员、技术人人员等）、能能真心诚意参参与说真话者者一起参加；思考重点放在在“为什么”，而不是“如何解决”；小要因若是无无法采取对策策，须再深入入剖析；若怕要因遗漏漏，可于隔天天再进行一次次（应用潜在在意识活动）鱼鱼

31、骨图分析；若以4M1EE分类方式绘绘制不理想时时，可考虑以以流程别、工工序别进行绘绘制；要因的表示要要具体、简洁洁（如：“动词+形容容词”、“名词+动词词”等）；特性若可细分分时，最好细细分，再分别别绘制特性要要因图。5、特性要因图图之应用用于过程改善善、解析；追查异常原因因；检讨作业标准准；教育训练及经经验的交流。四、查检表1、概念为系统地收集资资料和累积数数据，将有关关项目和预定定收集的数据据，依据其使使用目的，以以较简单的文文字符号填注注，使其容易易汇总整理，以以便于了解现现状，作分析析或点检用。查检表主要用于于：收集、整整理资料。常用的查检表的的格式如下：表1 产产品不良记录录表日期不

32、良项8-18-28-38-48-58-6合计外径不良厚度不良尺寸不良擦伤撞伤其它合计检查数不良率2、为何要使用用查检表为了有效解决决问题，必须须要依据事实实来做出相关关的决策，这这就需要使用用查检表收集集资料。以“记录”代代替“记忆”，使观察深深入。避免收集资料料时，渗入个个人情绪、文文字叙述等不不具体、不明明确的记录。使收集数据、资资料更加简洁洁明了。3、查检表的分分类记录查检表a、一般型（分分类项目有原原因别、设备备别、不良项项目别、人员员别、缺点别别等）表2 退货原原因检查表月品种原因12345合计ABCABCABCABCABCABC填 单 错30出 货 错18品质不良200运 输 损1

33、6其 它3合 计267总 销 量2600退 货 率12.6%b、次数分配表表表3 产产品直方图次次数配表组界次数分配划记合计1.0611.46|1.4611.86| |1.8622.26| | |2.2622.66|2.6633.06| |点检用查检表表表4 汽汽车点检表顺序点检项目结果1水箱OK2机油OK3刹车灯OK4方向灯OK4、如何设计查查检表记录用查检表表a、记录用查检检表步骤1：明确目目的。如：了了解问题？/证明假设？/要因解析析。并且明确确数据收集的的对象范围。步骤2：决定层层别的角度。步骤3：决定查查检项目。步骤4：决定查查检表的格式式。步骤5：决定数数据记录的方方式。步骤6：决

34、定数数据收集的方方式，用5WW1H明确下下列事项：收集人员；测定、检查判判定方法；收集数据时间间范围（起止止时间）、周周期（多久收收集一次）；收集的地点；检查方式：抽抽查或是全检检；点检用查检表表步骤1：明确点点检项目明确工作步骤骤；就各步骤分别别确定4M（人、机机、料、法）所所需条件；针对影响工作作结果较大的的条件（要因因）设定为点点检项目。步骤2：决定点点检顺序；步骤3：决定点点检周期；步骤4：决定点点检表格式。5、注意事项设计时查检项项目的用词和和方式尽量简简要、具体、明明确，并将“其它”项列入；设计时参考多多数人的意见见，尽量让使使用人共同参参与；设计时尽量考考虑多角度的的层别；尽量以

35、简单符符号、数字填填写，便于正正确、迅速地地记录；数据要清楚，并并考虑数据的的可靠性；必要时进行人人员的教育训训练；可行时，和相相关单位相同同的资料进行行对比；对原因别分类类，若数据不不易归类应改改用现象来查查检；明确资料收集集人、时间、场场所、范围等等；查检表在使用用时发现不适适用时需检讨讨修正。五、层别法1、概念层别法又叫分层层法，是将大量有有关某一特定定主题的观点点、意见或想想法按组分类类，将收集到的的大量数据或或资料按相互互关系进行分分组，加以层别。或或：按照一定定的类别，把把收集到的数数据加以分类类整理的一种种方法。层别法主要用于于：从不同角角度发现问题题。层别法是所有品品管手法中最

36、最基本的概念念，是统计方方法中最基本本的管理工具具，通过层别别法，可以将将杂乱无章的的数据归为有有意义的类别别，达到一目目了然的目的的，这种科学学的统计方法法可以弥补靠靠经验、靠直直觉判定管理理的不足。层别法可单独使使用，也可以以跟其它品管管手法结合使使用，如：与柏拉图同同时使用，既既可将某一主主题的数据层层别清楚，又又可找到关键键问题，便于于抓住重要的的问题点。2、层别法的意意义、要迅速有效效地解决问题题，在整个过过程中均需要要运用比较方方式：而要比比较则一定要要层别。、在解决问题题的过程中，均均可以使用层层别法：发现问题明确问题原因分析提出对策与实施效果确认标准化与检讨问题显在化比较层别缩

37、小问题范围比较层别掌握重要要因比较层别对策评价比较层别改善前、中、后比较层别透明比较改进本期缺点与订定未来方向层别、以科学思考考原则而言，观观察、假设、证证明、结论皆皆需层别比较较。3、层别角度（类类别）A、人员：组、班班、年龄、服服务年资、教教育程度、性性别、熟练度度、职称。 B、原材材料：批别、供供应商厂家别别、产地别、成成分、等级、零零件别。 C、机械械与工具：机机号、型式、速速度、位置、新新旧、治具。 D、作业业条件：压力力、温度、速速度、回转速速、温度、顺顺序、作业方方法。 E、测定定与检查：测测定者、检查查员、检查方方法、量测仪仪器。 F、产品品：批、品种种、新旧制品品。 G、不良良与错误状况况：不良项目目别、错误项项目别、发生生位置别、发发生地点别、发发生工程别。 H、时间间：小时别、日日别、周别、月月别、上、下下午别、年别别、改善前后后别、正常班班与加班别。4、注意事项