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1、內部控制制度生產循環文件管制等級：管制文件非管制文件件文件履歷紀要頁頁文件發行行單位文件管制制等級管理代表管制文件非管制文件文件履履歷紀錄版次修訂內容容核准權責編撰日期0第1版（新發行行）1. 總則1.1. 制定目的為促使本公司內部控制（Inteernal Contrrol）之生產循環（Manuufactuure）程序序，能有所遵遵循，特訂定定本文件，俾俾利各相關單單位遵循。1.2. 適用範圍凡本公司有關內部控制之生產循循環作業程程序與控制重重點，悉依照照本文件之規規範辦理。1.3. 權責單位資材、製造、財財務單位為本本文件之權責責單位，權責責單位主管經經承認單位授授權，負責本本文件之管制制，
2、並確保依依據本文件之之規範作業。2. 生產循環2.1. 循環圖【見】（資料11）生產循循環圖。2.2. 循環作業本循環之各項作作業：1) 製程規劃作業（CCM101），另另訂之。2) 負荷規劃作業（CCM102），另另訂之。3) 託外加工作業（CCM103），另另訂之。4) 排程及生產作業業（CM1004），另訂訂之。5) 倉儲管理作業（CCM105），另另訂之。6) 生產管制作業（CCM106），另另訂之。7) 品質管制作業（CCM107），另另訂之。8) 保養維修作業（CCM108），另另訂之。9) 安全衛生作業（CCM109），另另訂之。10) 生產成本控制作作業（CM1110），另另訂
3、之。11) 差異分析作業（CCM111），另另訂之。3. 附則3.1. 制修廢與頒布實實施本文件屬於管理理文件，經經營會審審議後，呈請請董事長核准准承認後，交交由權責單位位頒布公告實實施；修訂或或廢止時亦同同。3.2. 編號、版本、日日期、頁次頁數本文件之項類、標標題、編號、版版本、實施日日期、公司名名稱、文件頁頁次頁數等等項，見本文文件之頁首與與頁尾。3.3. 附件3.3.1. 相關資料（資料1）生產循環圖圖 （資料1）生產循環圖圖銷售及收款循環CM101-製程規劃|CM102CM103負荷規劃-託外加工-|CM104CM106CM107-排程及生產-生產管制-品質管制|-|銷售及收款循環C
4、M105採購及付款循環|-倉儲管理-|-CM110-生產成本控制|-|CM111CM108CM109差異分析保養維修安全衛生第1節 作業程序1) 分析產品，決定定所需的物料料及其規格和和數量。2) 分析產品，藉以以決定何種零零件應屬自製製，何種零件件應屬外包。3) 決定零件加工與與裝配的程序序及操作內容容。4) 決定每一製程所所需要的人力力。5) 根據以往的紀錄錄與經驗確定定廢料因素，適適當分配原料料、機器設備備及工具。6) 決定每一製程所所需要的機器器設備及工具具等。7) 決定各製程的作作業時間及準準備時間。8) 根據成本分析，決決定經濟生產產批量。9) 根據產品設計及及施工說明，並並就現有
5、機器器設備、工具具、零件及人人力，來決定定最經濟的製製程規劃。10) 其他如所需材料料與其供應方方法，製程分分類及生產緩緩急分類等。第2節 控制重點1) 原料及人工使用用須經濟合理理，工作方法法及機器設備備與工具均有有具體規劃。製製程規畫如有有缺失，應即即時檢討修正正。2) 應經常查核工作作人員的工作作方法、使用用的機器、設設備、工具等等，是否均依依製程設計進進行。對於製製程規劃不合合理處，應隨隨時改正，以以提高工作效效率。第1節 作業程序1. 規劃1) 測定基本的生產產能量分析現現有的人力與與機器設備，測測定有多少生生產能量。以以操作別、機機器別或製程程別為依據，調調查現有的工工作負荷量與與
6、生產能量，並並加以比較，以以分析出何者者有餘力或者者負荷太重。2) 決定工作負荷量量(A) 人工負荷量就公公司或工廠的的工作負荷量量，需要多少少人工方能解解決。(B) 機器負荷量就工工廠的機器負負荷量，需要要各種機器的的台數。3) 擬定綜合工作負負荷表每一期期間的生產量量決定之後，根根據前述步驟驟所分析的生生產能量及工工作負荷量，擬擬定綜合工工作負荷表。4) 根據製程規劃，確確定工作負荷荷量（即決定定所需之人力力與機器設備備）。5) 依銷售預算、成成本預算、生生產能量、營營業計劃及人人力配置情形形，擬定年度度、季別、月月別等生產產計劃表，依依生產計劃及及工作負荷，安安排負荷規劃劃。2. 加班、
7、延遲1) 衡量製程規劃及及負荷後，若若超過負荷量量時，可考慮慮用加班方式式，加快進度度與提高產量量。2) 若負荷不夠或無無其他更佳之之解決方法時時，可由營業業單位人員告告知客戶，與與之協議是否否可延遲交貨貨或更改交期期。3) 若需加班趕工時時，由生管單單位計劃應加加班工作人工工、時數等，經經核准後通知知現場主管安安排加班事宜宜。4) 將計劃加班之工工時與進度列列入生產排程程考慮之項目目。5) 職工加班之管理理依人事相關關規定辦理。第2節 控制重點1) 測定公司現有之之工作能量，以以便及早規劃劃補充人力與與機器設備之之方式、途徑徑和資金來源源。如人力補補充不符經濟濟原則，設法法以加班方式式解決，
8、但亦亦須儘早規劃劃，以便預計計加班之額外外成本。如無無法加班，更更須及早規劃劃，以免不能能依約準時交交貨，影響公公司信譽。2) 應將計畫加班之之工時與進度度列入生產排排程考慮項目目，對於實際際加班情形亦亦應查核是否否有故意延遲遲情事，加班班工時應注意意有無確實記記錄。第3節 相關資料綜合工作負荷荷表、生生產計劃表等。第1節 作業程序1) 有下列情形且經經比較託外加加工與自製成成本確為託工工有利時，生生產單位可提提出託外加工工申請：(A) 公司人員、設備備不足，生產產能量負荷已已飽和時。(B) 特殊零件無法購購得現貨，也也無法自製時時。(C) 協力廠商有專門門性的技術，利利用託外品質質較佳且價格
9、格較廉時。2) 承製廠商的審查查與選定(A) 託外加工申請核核准後，託外外管制單位或或人員應判定定是否已經有有協力廠商承承製，若無者者，應選擇三三家以上廠商商的資料，填填具廠商資資料調查表。(B) 由有關人員組成成調查小組，對對廠商作實施施調查，將調調查結果填入入廠商資料料調查表中中。(C) 依品質能力、供供應能力、價價格、管理等等審查基準選選擇最適廠商商。(D) 被選擇之廠商須須經試用合格格後，才能成成為正式之協協力廠商，並並簽訂正式加工合約。3) 託外(A) 託外加工時，應應給試用廠商商或協力廠商商相關資料，包包括：藍圖、工工程程序圖、操操作標準、檢檢查標準、檢檢驗標準與材材料的規格等等。
10、(B) 託外指導管理(a) 使其確實按規定定加工製造。(b) 協助其提昇品質質。(c) 經常的聯繫協調調，瞭解託外外的進度、品品質。(d) 實施跟催，以確確保能如期交交貨。4) 品質管理(A) 按加工合約協定的允收收水準及抽樣樣計劃來驗收收。(B) 驗收不合格者，依依物料、成品品、半成品管管理規定處理理。(C) 定期或不定期至至各協力廠商商實施稽核。(D) 檢驗與稽核的結結果應加以記記錄，作為對對協力廠或試試用廠商考核核的依據。5) 供料後，承製廠廠商庫存量應應嚴格控制，餘餘料、廢料應應依合約繳回回。第2節 控制重點1) 經比較託工與自自製成本，確確定託工有利利者。2) 託工是否依託託外加工作
11、業業辦理，決決價後應與廠廠商訂立加加工合同，合合約中應敘明明品質標準、交交期、收料規規定等。3) 必須建立承製廠廠商之設備能能量、財務狀狀況、品質及及交期等資料料，調查有無無再轉製情形形。4) 應不定期前往加加工廠商抽檢檢品質或盤（抽抽）點事項。5) 委託供料之收料料規定必須合合理，超用時時是否依合約約規定賠償。6) 承製廠商應依期期交貨，經檢檢驗後辦理收收料，品質不不良者，除退退回重加工外外，如超過允允許損耗率，應應於工資計扣扣或是按市價價賠償。7) 承製廠商所發生生餘廢料，是是否依合約規規定繳回公司司。8) 核對工廠支付應應與加工合合同規定相相符，付款條條件、受款人人等必須一致致。9) 託
12、外供料應依所所需加工量逐逐批供料，不不須一次全部部交運，致寄寄存量過多。10) 託外加工量與加工合約與申請之交交運量、期限限必須相符。11) 託外加工料品之之週轉日數，應應控制在600日以內，且且查明產銷有有無脫節。第3節 相關資料廠商資料調查查表、加加工合同第1節 作業程序1. 排程1) 編定基準日程表表(A) 以產品之完工日日期（或開工工日期）為基基準，決定各各零件加工生生產之先後次次序，並加以以安排其日期期。(B) 規定外購零件、工工具、機器設設備進廠的時時間，以免妨妨礙工作的進進行。(C) 參考過去日程的的資料及其改改進意見和應應注意事項（有有高度的參考考價值，以免免重蹈舊轍，減減少損
13、失）。(D) 擬訂各製程的製製造時間。(E) 每一製程之製造造時間（加加工時間寬寬放時間等等待時間）。2) 編定大日程計劃劃（總生產產日程表）(A) 各製程的製造時時間確定後，根根據各製程的的加工先後次次序，計算產產品完成所需需要的總工時時。(B) 編訂總生產日日程表。3) 編訂中日程計劃劃（製造日日程表）(A) 製造日程表係生產單位位依照總生生產日程表，就人工別別、零件別、機機器別、或產產品別等訂定定其開工及完完工日期。(B) 其日期的計算應應扣除星期日日及國定假日日，以實際工工作日期為根根據。(C) 其安排的方法可可依據以預定定完成日期或或以預定開工工日期為基準準。4) 編製小日程計劃劃：
14、小日程計計劃，是根據據中日程計劃劃（製造日日程表）詳詳細規定員工工及機器的操操作時間，並並且每天填寫寫生產日報報表，隨時時比較其預定定進度與實際際進度，並作作彈性地調整整。5) 工作分派：依據據製程規劃、負負荷規劃及日日程計劃，將將工作量做適適當的分配，並並分派執行單單位的員工和和機器，同時時發佈生產命命令，開始實實際的生產活活動。2. 生產1) 依製造命令設計安排各各項生產程序序。2) 接獲製造命令令時，安排排生產用料及及人工。3) 各項生產過程中中所須考慮的的事宜均應有有妥善安排。4) 生產過程中避免免停工待料之之情形。5) 生產過程中，避避免不必要的的搬運。6) 常保工作環境明明亮、整潔
15、。7) 生產過程中各項項進度與成本本均須詳細加加以記錄。第2節 控制重點1) 排定工作日程時時，對各項工工作應做動作作時間研究，以以瞭解員工操操作的熟練度度，找出最經經濟的方法。2) 對產品的生產過過程先有相當當的認識，然然後對加工的的先後操作次次序作適當安安排。3) 作日程計劃時，製製程必須些許許寬放。4) 應考慮銷售業務務狀況，適當當地調整安排排日程計劃。5) 原物料、人工均均應安排妥當當，生產製程程必須善加控控制，儘量做做到全面管制制，對於突發發狀況應有妥妥善處理辦法法。6) 生產製造的各種種進度與成本本必須詳加記記錄。第3節 相關資料總生產日程表表、製造造日程表、生產日報表表、製造造命
16、令等。第1節 作業程序1. 物料編號1) 將材料依一定的的標準逐次分分類而作有系系統的排列。2) 以簡單的文字、符符號或數字代代表物料之類類屬、名稱、規規格及其他有有關事項，亦亦即給予編號號代表該物料料。3) 分類編號的目的的為提高效率率、便利供儲儲、統計分析析、防止舞弊弊、減低存料料。2. 物料搬運達到良好物料搬搬運目標之物物料搬運原則則如下：1) 儘量減少搬運。2) 適當的計劃、時時序安排及支支配，以減少少不必要搬運運。3) 減少重複搬運的的時間至最低低。4) 儘可能直接搬運運物料。5) 儘量將龐大、笨笨重物體之搬搬運距離減少少至最短。6) 採用直接生產技技術。7) 儘量合併操作，以以減少
17、搬運。8) 經常、重複、短短距離以及規規則的搬運，應應儘可能研究究以機器代替替。9) 應避免因待料而而造成生產操操作的延誤。10) 搬運作業之簡易易與安全，可可以增加生產產效率。11) 保持物料存儲量量至最少。12) 使用足夠的設備備，以便聯繫繫物料搬運及及生產時序。13) 每次搬運數量增增加，可以減減少單位搬運運成本。14) 充分利用工廠及及設備能量，以以獲得經濟的的搬運效益。3. 驗收1) 先行檢查承售廠廠商所送來的的各種傳票等等交貨證件是是否齊全，有有無差誤。2) 運到物料置放於於待驗場地，先先核對箱外收收件人、發件件人是否相符符，總件數、各各件毛重、淨淨重是否與清清單相符，如如有差異，
18、須須立即說明，必必要時洽請公公證。3) 洽請品檢單位派派員檢驗。4) 開箱拆包，所交交貨品是否有有夾雜其他類類似物品，有有無破損、零零件不全之事事，均應注意意。5) 決定允收及拒收收的標準，和和採取其他補補救措施的標標準。6) 驗收工作完畢後後，填寫驗驗收單一式式四份，一份份經倉儲收料料，登記帳卡卡；一份交廠廠商作為收據據；一份送採採購單位；一一份送財會單單位。7) 辦理進庫、記帳帳、付款等手手續。8) 若有缺損，要求求承售廠商（或或承運機構）賠賠償，以及辦辦理內部報損損手續後，退退還不合格之之原物料。9) 拒收或通知承售售廠商修補後後再行補驗之之原物料，應應先拴標籤，註註符號或塗上上顏色，或
19、另另行包裝以示示區別。4. 儲存1) 依類別分設料架架（櫃）。2) 須便於接收與發發出。3) 依批別儲存保管管。4) 待用、呆存、廢廢料、分開存存儲。5) 庫房承載量經過過勘查且無安安全顧慮。6) 庫房及鎖之牢固固性與消防配配備均達標準準。7) 運送工具之配備備齊全。8) 庫房溫濕度隨時時調節至最適適。9) 易燃、易爆之危危險性材料，與與其他材料應應隔離儲存，並並辦妥保險。10) 物料之儲存，下下列各項應標標示清楚：(A) 類別、名稱。(B) 用途（訂單號碼碼劃分）。(C) 代號及色別。(D) 單位及存量。5. 領料1) 需用單位領用材材料時，具領料單，經經核准後向倉倉儲單位領料料。2) 倉儲
20、單位經核對對無誤後點發發材料，收料料人簽收蓋章章。3) 發料後，倉儲人人員登錄於庫存明細表表，並轉交交財會人員將將發料紀錄記記入帳卡。6. 存量管制1) 將材料作ABCC分類。2) 研究分析過去生生產資料，了了解每日消耗耗量、購運日日期、倉儲成成本、訂購成成本。3) 找出訂貨點、請請購點及經濟濟採購量。4) 非屬調節性之採採購部份，倉倉儲單位隨時時檢視各材料料是否達訂購購點。5) 如達到或即將達達到訂購點，應應通知採購單單位採購。7. 呆廢料1) 對於購料驗收時時，避免混入入不合格的材材料，如認為為過去的方式式未能發揮作作用，對於所所採取之方式式及寬嚴程度度應另行考慮慮。2) 確實根據製程規規
21、劃製定用料料預算，並實實施存量管制制。3) 定期查報不常發發用的物料，並並設法利用之之。4) 規劃物料之儲存存與保養，俾俾不致因品質質降低而影響響存料之利用用價值。5) 易變質之材料，應應實行先進先先出的辦法。6) 用料部門裁切材材料時，確實實防止殘餘料料發生。7) 實行材料標準化化。8) 材料之包裝及運運輸應注意安安全，避免損損壞或失敗。9) 對於已發生之呆呆廢料，應視視情況採調整整、交換、出出售、贈送、焚焚毀、掩埋等等處理方式。8. 存貨盤點1) 盤點所採用之方方法與程序，應應事先研究配配合。2) 應取得儲存倉庫庫之位置圖表表及度量衡之之計算標準等等，此類資料料之來源應注注意其是否準準確可
22、靠。3) 查核實地盤點堆堆放存貨之方方法是否合理理。4) 發料退回應查明明退回之原因因及是否全數數入帳，領領料單有無無作廢呈核，退退回之物品是是否完整無缺缺。5) 存貨中有無損壞壞變質無法出出售。6) 庫存儲存量是否否合宜，產銷銷配合是否良良好。7) 實存地點發生不不正常之大量量盈虧，經管管單位不能充充分說明理由由時，稽核人人員必須研究究作進一步之之查核。8) 查核實際庫存量量與帳面是否否相符。第2節 控制重點1) 倉儲管理必須配配合各期之銷銷售及製造規規畫，使材料料與物料之儲儲存經常保持持至最低必要要限度（安全全存量），同同時能隨時供供應生產。2) 各種原物料、半半成品、製成成品均應編號號，
23、分類編號號的原則為簡簡單、彈性、完完整及單一。3) 確定到貨日期與與驗完日期；若是大量採採購時，原物物料應分批陸陸續交貨，以以免過分集中中，同時控制制原物料的交交貨限期，以以免臨時趕辦辦。4) 檢核原物料之名名稱、規格、數數量及品質應應與原訂單相相符合；如果果原物料數量量較多，採用用抽驗方式，決決定允收程度度，作為合格格或拒收的標標準，允收標標準須合理。5) 物品入庫時，均均應辦妥入庫庫手續，出庫庫亦同。6) 物品之儲存，應應依類別分設設料架，並分分格編號，以以利存取。7) 庫房安全設施必必須完善，同同時應辦理保保險。8) 易燃、有毒性之之危險材料，應應與其他材料料隔離儲存。9) 領料時必須有
24、領料單，同同時經主管蓋蓋章後，倉儲儲方得發料，在在領料單上加蓋發發訖戳記，同同時過入帳冊冊。10) 領料單應連連續編號，空空白及作廢之之單據亦應保保存。領料料單上如有有更改，應經經主管簽章。11) 領料量異常時，應應追查原因。退退料入庫時，應應辦理退料手手續，點收後後應分別存儲儲並登記入帳帳。12) 生產過程所發生生之廢料，損損耗比率是否否過高，因尾尾數、磅差、或或自然損耗所所引起之損耗耗是否正常。13) 呆廢料收發、保保管、標售等等內部控制力力求良好。呆呆廢料之標售售應呈准辦理理，繳款程序序應依規定辦辦理。第3節 相關資料驗收單、領料單、庫存明細表表等。第1節 作業程序1. 進度管制1) 調
25、查並記錄每天天的完成數量量及累積完成成的數量，以以瞭解實際進進度並加以控控制。2) 將每日實際生產產的數字與預預定生產量對對照，以比較較其差異（採採甘特圖表等等其他方法記記錄每日生產產量）。3) 從進度紀錄上比比較預計進度度與實際進度度，以判定進進度超前或滯滯後。4) 實際進度與計劃劃進度，產生生差異的原因因如下：(A) 原計劃錯誤。(B) 機器設備的故障障。(C) 材料缺乏致停工工待料。(D) 不良率或報廢率率過高。(E) 在製品庫存量不不平衡。(F) 臨時工作或特急急訂單的干擾擾。(G) 由於前製程延誤誤之累積。(H) 職工缺勤或流動動率太高。(I) 職工工作情緒低低落。(J) 職工不瞭解
26、、不不遵守計劃，或或自行變更工工作程序。5) 如果進度發生延延誤，追究原原因何在，是是由於人員、機機器設備或是是物料的因素素所造成。6) 除追究責任外，並並儘快採取補補救措施，如如動用安全存存量、外包或或加班等措施施。7) 當採取補救措施施以後，應審審查其結果是是否有效，若若是無效，應應採取其他補補救措施，直直到解決該差差異為止。8) 估計回復正常生生產日期，作作為重新安排排生產日期及及重新分派工工作的依據。9) 若無法如期交貨貨，應先取得得顧客諒解，並並徵求延長交交貨日期。2. 餘力管理1) 以操作員別、機機器別或製程程別為依據，調調查其現有的的工作負荷量量與生產能量量，並加以比比較，以分析
27、析出何者有餘餘力或何者負負荷太重。2) 超過負荷時，可可運用加班、外外包、延長交交貨日期、徵徵調其他單位位的人力或機機器設備支援援之。3) 負荷不足時，應應充分利用其其餘力，以提提高其操作率率，適當地增增加其工作量量，免得浪費費。第2節 控制重點1) 應注意實際進度度與計畫進度度發生差異，其其原因包括：(A) 原計畫錯誤。(B) 機器設備故障。(C) 材料缺乏，致停停工待料。(D) 不良率或報廢率率過高。(E) 在製品庫存量不不平衡。(F) 臨時工作或特急急訂單的干擾擾。(G) 由於前製程延誤誤之累積。(H) 員工缺勤或流動動率太高。(I) 員工工作情緒低低落。(J) 員工不瞭解計畫畫、不遵守
28、計計畫，或自行行變更工作程程序等。2) 實際生產與計劃劃是否相符，如如有差異，應應追查原因，擬擬定處理對策策。3) 生產異常時應立立即反應。4) 各製程之操作標標準、作業方方法、時間等等已建立者，應應確實執行，適適時修正。5) 對於正在進行製製造產品，如如因客戶要求求變更，有無無良好控制，由由營業單位即即時通知生產產單位修正。6) 原物料應作妥善善規劃及嚴密密管制，儘量量避免不良料料或缺料，以以免影響生產產。7) 應經常檢討有無無機器、人員員工作負荷量量過多、過少少或負荷不均均情形。8) 負荷過量時所採採行餘力調整整方案，應考考慮經濟與時時效。9) 負荷不足時應充充分利用其餘餘力。第1節 作業
29、程序1. 原物料品管1) 材料入庫時，依依材料管理相相關規定檢驗驗原物料是否否合於標準，檢檢驗合格者始始可入庫。2) 存放期間妥當儲儲存，以維持持材料品質。3) 倉儲單位依原物物料規格標準準檢驗或抽驗驗，原物料合合格後始得發發料。4) 若領用單位於製製造過程中發發現品質不合合需要而退料料者，應辦理理退料手續。5) 生產單位於測試試原物料合格格後，始可投投入生產線製製造。2. 製程品管1) 訂定作業標準以以為操作者及及檢驗站工作作人員之規範範，並懸掛於於作業現場，以以為操作人員員作業之依據據及製程與管管理人員檢核核之基準。2) 操作人員依操作作標準操作，並並依規定實施施自主檢查，將將檢查結果及及
30、檢查時間記記錄於自主主檢查單上上。3) 領班人員依規定定抽驗操作人人員自主檢查查執行情形。4) 每一批之第一件件加工完成後後，必須經過過有關人員實實施首件檢查查，俟檢查合合格後，始得得繼續加工。5) 檢查站人員確依依檢查標準檢檢查，不合格格品檢修後須須再經複檢合合格後，始得得繼續加工。6) 品管單位派員巡巡迴抽檢，並並做好製程管管制與解析，以以及將資料回回饋有關單位位。7) 檢查儀器量規之之管理與校正正。3. 校正1) 職工不按操作標標準操作時，應應加以糾正。2) 職工習慣性之行行為易肇致危危險及不良品品者，針對其其習慣動作施施以續訓，期期以糾正之。3) 製程設備非為最最佳狀態，或或缺乏維修致
31、致使機器設備備功能不合乎乎標準時，先先修理保養至至合乎標準時時，始可作製製造運轉。4) 檢查量具儀器是是否有偏誤，如如有則調整後後始可作為檢檢查工具。4. 在製品品管1) 生產人員應於製製造過程中對對在製品取樣樣抽查，依半半成品檢驗標標準檢驗，並並作記錄，必必要時作適當當調整，以控控制品質。2) 製造過程中，在在製品的移動動須填具移移轉單，並並依規定辦理理移轉手續。3) 在製品抽驗不合合格者，應分分析原因，並並通知生技及及品管、生產產單位判斷是是否調整製程程設備或更換換零件材料。4) 若檢驗發覺不良良品來自製程程與設備的不不符標準，則則調整機器設設備。5) 若發現產品規格格呈現超過可可容許限度
32、之之趨勢時，應應即停工，待待改善後再繼繼續製造。6) 若不良品係因原原材料品質不不佳而產生，應應更換此批原原材料，或全全部檢驗後再再繼續製造。7) 不良品一律退回回倉儲處理，不不得任意丟棄棄。5. 製成品品管1) 依成品檢驗標準準，確實執行行成品檢驗。2) 督導並協助協力力廠商改善品品質，建立品品管制度。3) 依檢驗標準檢驗驗外包成品或或半成品是否否符合標準。4) 成品由製成到送送交客戶中間間均列入成品品品管之範圍圍，包括包裝裝、運送、儲儲存，以確保保成品在最佳佳狀況下交與與顧客。5) 客戶抱怨案件及及銷貨退回時時，應瞭解分分析並採取改改進措施。第2節 控制重點1) 產品品質管制執執行力求落實
33、實，其對公司司信譽及營業業前途關係至至鉅。品質管管制應自原料料開始至成品品交客戶，任任一環節均不不得鬆懈。2) 原物料或製造程程序均應訂定定明確標準，並並認真衡量。如如有不合標準準，應立即設設法調整或更更換原物料，以以維持產品品品質。3) 公司採連續性生生產，材料除除於進貨時作作好進料檢驗驗外，尤須注注意生產線上上各階段品管管，以確保產產品品質。4) 品質管制績效應應列入紀錄，作作為各單位人人員考核獎懲懲之依據。5) 統計分析品質不不良原因，並並採取各種改改進措施，防防止日後發生生類似情形。第3節 相關資料自主檢查單、移轉單單等。第1節 作業程序1. 建立設備保養卡卡1) 設備於安裝試車車完成
34、後一個個月內，保養養單位應依據據所購設備之之名稱、代號號、製造廠商商、主要規格格等，編製保養卡。2) 每部設備建立二二份保養卡卡，分別為為機械保養養卡及電電氣保養卡。3) 設備如有修護、改改善、更換、調調撥、報廢等等異動時，保保養單位應依依異動資料逐逐項記錄於保養卡。2. 訂定檢修保養標標準1) 保養單位人員應應依有關資料料與生產單位位等有關單位位人員共同研研討設定檢修修保養標準。2) 如因設備改善、保保養技術改進進等須修訂標標準時，保養養單位人員應應會同有關人人員共同研討討修訂之。3. 訂定檢修保養計計劃1) 參考產銷計劃、機機器性能及以以往保養紀錄錄，編製年度度及月份檢修修保養計劃。2)
35、保養工作依程度度別分為：(A) 一級保養（每日日保養）：由由機械單位負負責。(B) 二級保養（定期期保養）：由由保養單位負負責。(C) 三級保養（修理理保養）：專專門技術人員員負責。3) 保養檢修的主要要工作內容包包括有：(A) 定期保養檢修機機器、生產設設備及工具。(B) 定期保養並檢修修廠房、電燈燈、水電、通通風及輸送裝裝置等設備。(C) 定期潤滑各種機機器設備。(D) 事故或機器損害害的處理。(E) 籌劃及排定檢查查與保養工作作的順序。(F) 實施預防保養的的成本分析。(G) 建議機器設備的的改進與最佳佳的使用方法法。(H) 保養資料的整理理與保管。4. 故障修護及委託託修造1) 機器設
36、備如於平平時發生突發發性的故障而而操作人員無無法自行處理理時，應即報報告領班，如如仍無法排除除故障時，應應填報故障障請修單送送保養單位處處理。2) 若限於技能、加加工設備、人人力不足須委委託修造時，應應依規定辦理理委託修造。第2節 控制重點1) 為維護設備提高高生產能力，年年度及月份保保養計劃之編編製，應參考考產銷計劃、機機器性能及以以往保養記錄錄。2) 保養工作應依不不同保養程度度由不同人員員負責，並建建立保養之標標準。3) 有關機器設備之之修護應登記記於保養卡卡，作為保保養人員績效效考核之依據據。4) 領班交代簿對運運轉機器異常常處理應交代代清楚。5) 保養所使用材料料應設定基準準控制並依
37、計計劃使用，如如有差異，應應檢討原因並並改進。6) 追查保養計劃實實際實施情形形與計劃之差差異，分析故故障原因，提提出改進措施施。第3節 相關資料保養卡（機械保養卡卡、電氣氣保養卡）、故障請修單單等。第1節 作業程序1. 工業安全1) 工業安全行政作作業須遵照工廠法、工廠法施行行條例、勞工安全衛衛生法及其其他有關安全全衛生法令規規定辦理。2) 須有充分之工作作安全裝備與與配置，並加加以妥善管理理。3) 訂立操作項目及及工作內容。4) 將操作項目的步步驟加以分析析，包括：(A) 選擇適當的人員員。(B) 說明工作內容。(C) 實施表演。(D) 觀察與記錄。(E) 改善。5) 測定每一分解動動作可
38、能發生生的危險。6) 指導操作人員防防範的方法。2. 工業衛生1) 利用下列措施改改善工作環境境：(A) 改變製程。(B) 將操作單位或機機器加以隔離離。(C) 管制有害物質。2) 工廠環境衛生應應注意事項：(A) 工作場所之整潔潔。(B) 垃圾之處理。(C) 供水或排水設備備。(D) 廁所之整潔。(E) 廚房餐廳及休息息室之整潔。(F) 通風及照明設備備。(G) 飲水及盥洗設備備。3) 重視營養補充及及適當地休息息，以避免過過度疲勞注意意力不集中。4) 改善工作環境使使職業病減至至最少。5) 對下列環境污染染採取防治措措施：(A) 空氣污染。(B) 食物污染。(C) 噪音污染。(D) 廢水污
39、染。第2節 控制重點1) 安全維護對公司司信譽及社會會形象極為重重要，同時可可提高公司員員工生產力，減減少意外事故故及損失。應應注意到平日日保養工作務務需按規定認認真執行、安安全衛生維謢謢標準切實遵遵守政府法令令規定、重視視環境保護意意識、維護整整潔以及注意意員工健康。2) 工業安全各項作作業，必須遵遵照勞工安安全衛生法規定辦理。妥妥善防止意外外災害之發生生，對員工職職業病之調查查、預防、處處理亦應積極極注意。3) 每年之工業安全全衛生教育訓訓練必須落實實，同時列入入個人紀錄。4) 應積極作好環保保工作，並將將各種污染減減至最低。第1節 作業程序1) 生產成本包括：(A) 直接材料。(B) 直
40、接人工。(C) 製造費用（包括括間接材料、間間接人工、其其他製造費用用）。2) 直接材料費用以以領料單估算。3) 直接人工費用以以人工紀錄錄及生產產日報表計計算成本。4) 非直接與成品有有關之材料、人人工、各項費費用等，則屬屬於製造費用用。5) 判斷在製品完工工程度以計算算約當產量。6) 依領料單計計算約當產量量下之材料成成本。7) 依工時單計計算約當產量量下之人工成成本。8) 依製造費用分攤攤率，計算約約當產量下已已分攤製造費費用。9) 各項實際製造費費用發生之金金額，與已分分攤製造費用用有差異時，以以多分攤或少少分攤入帳。10) 多分攤或少分攤攤製造費用視視狀況轉入成成本或損益。第2節 控
41、制重點1) 查核直接材料、間間接材料成本本之計算，必必須符合成本本會計之規定定辦理。2) 查核當期直接材材料、間接材材料耗用量及及單位用量。3) 查核領用、退庫庫程序及計價價方法必須符符合規定。4) 瞭解成本之計算算，並求正確確。5) 外包人工必須符符合規定。6) 當期直接人工、間間接人工紀錄錄及其工作內內容。7) 生產及服務（非非生產）單位位製造費用發發生之數是否否在預算範圍圍內，有無超超支。8) 製造費用報支，應應依會計制度度及稅法之範範圍。第3節 相關資料領料單、人工紀錄、生產日日報表、工時單等等。第1節 作業程序1) 對各項計劃隨時時作適當的修修正，並對造造成計劃變更更的因素，追追究其
42、原因，確確定責任歸屬屬。2) 每項材料領用總總數及其單位位用量與標準準預算成本所所訂用量相差差若干，應作作差異分析，查查核緣由，如如已有差異分分析資料，查查核是否合理理。3) 查核每日人工紀紀錄及工作日日報。4) 預算編制名額與與實際名額比比較。5) 實際耗用單位工工時成本與標標準單位工時時成本比較。6) 直接人工與間接接人工核算是是否合理正確確。7) 瞭解費用分攤方方法及比率之之合理性，以以及費用計算算之正確性。8) 將各項成本、費費用區分為變變動及固定部部份，找出損損益兩平點，以以計算所需最最少產量。9) 分析損益兩平資資料，以改善善生產或作為為策略性考慮慮。第2節 控制重點1) 成本之計算方法法及程序必須須合乎規定。2) 材料之計價應按按照規定辦理理。3) 人工之紀錄及計計算必須依據據一定標準。4) 製造費用之分攤攤應符合規定定。5) 成本計算基礎前前後必須一致致。6) 廠務（間接）單單位費用分攤攤於生產（直直接）單位之之標準力求合合理，前後應應一致。