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1、旭晟电器(深圳)有限公司 品质运作品质运作Quality OperationF目录页 码内 容1品质运作作封面2目录3品质体系系架构4-5供应商品品质保证证 ( SQAA )6-8来料品质质控制 ( IIQC )10-114制程/半半制品/出货品品质保证证15-117品质工程程和缺陷陷分析系系统18-220产品可靠靠性管理理21-332统计品质质控制( SPPC )33-336潜在失效效模式及及后果分分析( FMEEA )37-338问题解决决方法(8D)39-440品质运作作实施计计划品质体系系架构品质管理体系QEQAQC CSCPI FATRAININGG IPQC IQC LQC LQC
2、 DASFQAPQADCC SQALQX图中各缩缩写词含含义如下下：QC：QQuallityy Coontrrol 品质控控制QA：QQuallityy Asssurrancce 品质质保证QE： Quaalitty EEngiineeerinng 品质质工程IQC：Inccomiing Quaalitty CConttroll 来料料品质控控制LQC：Linne QQuallityy Coontrrol 生生产线品品质控制制IPQCC：Inn Prroceess Quaalitty CConttroll 制制程品质质控制 SQA：Souurcee (SSuppplieer) Quaalitt
3、y AAssuurannce 供应应商品质质控制DCC：Doccumeent Conntrool CCentter 文控中中心PQA：Proocesss QQuallityy Asssurrancce 制程程品质保保证FQA：Finnal Quaalitty AAssuurannce 最终品品质保证证DAS：Deffectts AAnallysiis SSysttem 缺缺陷分析析系统FA：FFailluree Annalyysiss 坏坏品分析析CPI：Conntinnuouus PProccesss Immproovemmentt 连续工工序改善善CS： Cusstommer Serrvi
4、cce 客户户服务TRAIININNG： 培训训一 供应应商品质质保证（SSQA）1. SSQA概概念:SQA即即供应商商品质保保证，通通过在供供应商处处设立专专人进行行抽样检检验，并并定期对对供应商商进行审审核、评评价而从从最源头头实施品品质保证证的一种种方法。是是以预防防为主思思想的体体现。2. SSQA组组织结构构:QA/课长SQA工程师各供应商处派驻人员3. 主主要职责责:1. 对从来料料品质控控制（IIQC）/生产及及其他渠渠道所获获取的信信息进行行分析、综综合，把把结果反反馈给供供应商，并并要求改改善。2. 根据派驻驻检验员员提供的的品质信信息对供供应商品品质进行行跟踪。3. 定期
5、对供供应商进进行审核核，及时时发现品品质隐患患。4. 根据实际际不定期期给供应应商导入入先进的的品质管管理手法法及检验验手段，推推动其品品质保证证能力的的提升。5. 根据公司司的生产产反馈情情况、派派驻人员员检验结结果、对对投诉反反应速度度及态度度对供应应商进行行排序，为为公司对对供应商商的取舍舍提供依依据。4. 供供应商品品质管理理的主要要办法:M 派驻检验验员把IQCC移至供供应商，使使得及早早发现问问题，便便于供应应商及时时返工，降降低供应应商的品品质成本本，便于于本公司司快速反反应，对对本公司司的品质质保证有有利。同同时可以以根据本本公司的的实际使使用情况况及IQQC的检检验情况况，专
6、门门严加检检查问题题项目，针针对性强强。M 定期审核核通过组织织相关部部门对供供应商进进行审核核，有利利于全面面把握供供应商的的综合能能力，及及时发现现薄弱环环节并要要求改善善，从而而从体系系上保证证供货品品质定期期排序，此此结果亦亦为供应应商进行行排序提提供依据据。一般审核核项目包包含以下下几个方方面品质; 生产支支持; 技术能能力及新新产品导导入; 一般事事务.M 定期排序序排序的主主要目的的是评估估供应商商的品质质及综合合能力，以以及为是是否保留留、更换换供应商商提供决决策依据据.排序序主要依依据以下下几个方方面的内内容：1. SQA批批通过率率：一般般要求不不低于995%。2. IQC
7、批批合格率率：一般般要求不不低于995%。3. 来料投入入生产后后的品质质问题（合合格率）：一般要要求总的的工序直直通过合合格率不不低于990%（因因产品的的不同而而不同）4. 回复纠正正行动报报告（CCAR）的的态度和和速度。5. 交货期的的履行情情况。6. 审核结果果：审核核的分数数至少在在60分分以上。7. 与本公司司人员的的配合情情况。8. 帮助导入入新的体体系和方方法.5. 附附表:供应商排排序表 ( TTo BBe DDefiinedd )供应商品品质保证证体系评评价表( TBBD )供应商调调查确认认表 ( TBBD )二、来料料品质控控制（IIQC）1.来料料品质控控制组织织结
8、构:QC 课长测量工程师师师（材料/化工）工程师组长组长组长检验员检验员检验员2. 主主要职责责: 1). 根据据来料检检验标准准，按规规定的抽抽样及接接受标准准对来料料检验和和验证. 2). 对生生产中发发现的来来料品质质问题进进行处理理，组织织相关部部门人员员召开物物料评审审会议，必必要使开开除纠正正行动报报告要求求客户改改善。 3). 对供供应商根根据月批批合格率率进行排排序，为为公司决决策提供供依据。3.来料料检验和和验证:为了保证证来料品品质，须须对来料料进行检检验和验验证。 检验：对对样品的的一个或或多个特特性进行行的诸如如测量、检检查、实实验或量量度并将将结果与与规定要要求进行行
9、对比以以确定各各项特性性合格情情况的活活动。 验证：通通过检查查和提供供客观证证据，表表明已经经满足的的认可。二者的区区别在于于：（11）检验验须按国国际（国国家）标标准进行行抽样、检检查及判判断。验验证只需需每批抽抽取1个个或若干干个样品品进行检检查，或或只是核核对合格格。（22）验证证是依据据公司实实际需要要，由公公司品质质经理确确定验证证产品/物料的的种类和和项目。 物料检验验/验证证的依据据: 物料料检验和和验证的的依据是是物料料检验/验证作作业指导导书、图图纸或样样 板。物料检检验/验验证作业业指导书书由IIQC部部根据进进料检验验规则和和物料料检验标标准负负责作成成。应标标明检测测
10、及相应应的记录录由品质质经理批批准颁发发。物料检检验标准准由技技术部门门作成，应应明确各各类物料料的检验验/验证证项目和和质量要要求，对对需检测测的物料料应明确确检测参参数及误误差范围围，由技技术部经经理批准准颁发。进料检检验规则则由IIQC部部负责编编制，应应明确各各类物料料的抽样样方案、抽抽样方法法及合格格判定。4. 来来料检验验流程: 来料检验验/验证证应注意意点:$ 抽样应采采用随机机抽样方方法$ 抽样的不不良样品品做好标标识，检检验结束束后放回回原处$ 不合格物物料的评评审由技技术部门门、品质质部门、生生产部门门及物料料控制部部门 主管管人员以以上参与与。4.相关关表格记记录:物料验
11、收收单物料验证证单不合格物物料报告告供应商不不良问题题分析及及改善要要求书进料检验验日报表表三、制程程/半制制品/出出货品质质保证（IIPQCC/PQQA/FFQA）（一）.1. IPQCC组织结结构:QC课长IPQC工程师组 长检查员检查员检查员检查员2. IIPQCC 主要要职责M 首件样品品的确认认/流程程确认/作业方方法确认认。M 从关键工工序定时时抽查。M 巡视生产产线并反反馈发现现的品质质问题。M SPC（统统计过程程控制图图的制作作）。1.QAA/PQQA组织织结构:QA课长PQA工程师组长检查员检查员检查员检查员2.PQQA 的的主要职职责:依据特定定的产品品标准，对对在制品品
12、进行抽抽样检验验，以确确定本批批在制品品是否放放行至下下一工序序。（三）.1. QA/FFQA组组织结构构:QA 课长FQA工程师组长检查员检查员检查员检查员2.QAA /FFQA 主要职职责:1. 依据特定定产品标标准和抽抽样标准准，对成成品进行行检验和和测试，以以确定产产品是否否放行至至客户处处。2. 对检验合合格率及及抽检不不良率进进行统计计观察，与与目标之之间进行行比较，以以确定是是否需要要采取适适当的纠纠正预防防行动。3. 组织相关关部门人人员对生生产线进进行评审审，使之之按正常常流程运运作，主主持召开开品质会会议，通通报品质质情况，安安排采取取纠正行行动。( 四 ) .半制品品、在
13、制制品和成成品的检检验:1） 目目的:半制品/在制品品/成品品检验的的目的是是保证其其交付品品质符号号要求。2） 责责任:品质部负负责对生生产部交交验的产产品批（半半成品和和成品）进进行检验验。3） 依依据:品质部对对产品批批进行检检验时依依据“产品品品质控制制计划（PPQCP）”。品质质控制计计划标准准由品质质部根据据客户提提议制定定，经品品质经理理审批后后生效。“产品品品质控制制计划”应包括括：检验验和实验验项目、规规格、检检验类别别（全检检、抽检检和抽样样方案）；检验细细则；特特定检测测程序；接受判判据和合合格质量量水平；适用产产品合同同及检验验阶段要要求应记记录的信信息。4)处理理:检
14、验合格格批交付付下一工工序（成成品入仓仓）；不不合格批批须进行行适当处处置。不不合格半半成品批批和成品品批，一一般情况况均须生生产部全全数返工工处理不不合格品品，如遇遇特殊情情况如客客户急需需，并由由品质部部评价缺缺陷不影影响产品品特性，确确认为客客户能够够接受时时，须以以让步接接收方式式由品质质经理以以上人员员批准后后放行，可可开出TTA （TTempporaary Autthorrizaatioon，临临时授权权书），必必须时送送客户批批准。不合格品品评审处处置结果果可能为为：特许回用用，挑选选使用；返工/返修；让步接接受；报报废。(五).附图:半成品/成品检检验流程程不合格品品处理流流程
15、(六).附表:半成品/成品检检查报告告次品发现现通知书书( TTBD )产品品质质控制计计划( TBDD )半成品/成品检检验流程程:此批判不合格合格否检验形成批量填写半成品/成品报验单报验抽样相符吗？“半成品/成品检查报告”报品质主管确认合格产品流入下道工序在“半成品/成品检查报告”上作相应记录在报验单上签“合格”输入不合格处理流程NOYES NOO不合格品品处理流流程:LQC/IPQC发现不合格品用标贴纸注明不良原因不良品置不良盛放区是否同类不良有两个生产管理知会技术人员分析确认采取纠正/预防措施是否OK正常生产继续观察接受可否让步接受品质经理以上人员确认重新报验追溯所需批号返工PQA &
16、FQA发现不合格品l 填写报验单l 在检查批上作“不合格”标识l 生产管理人员确认l 品质工程人员确认有异议吗有无特殊情况是否追溯报请生产部及品质部高层判定确认原判定正确吗NoYesNoYesNoYesYesNo有无四 品质质工程和和缺陷分分析系统统1、工程程部组织织结构:QE课长QEQEQEQE培训组FA/DAS组组CS组CPI组 工程程师 工程程师 工程师师 工工程师2、品质质工程部部主要职职责:职责担当全员培训训制程/来来料/出出货/返返还品缺缺陷分析析连续过程程改善客户投诉诉处理工序能力力评价 可靠性实实验仪器设备备校正对外联络络培训组FACPICSDASDASCPICS3、DAAS主
17、要要职责:U 通过完善善控制体体系来达达到预防防目的U 通过SPPC（SStattistticaal PProccesss Coontrrol,统计过过程控制制）监控控工序状状况U 通过DOOE（DDesiign of Expperiimennt，实实验设计计）提升升工序能能力U 通过Reeliaabillityy实验, 完善产产品设计计4、客户户投诉的的处理:1）妥善善处理客客户投诉诉 及时对客客户反馈馈的问题题予以纠纠正及预预防，可可增加客客户的满满意度。2）客户户投诉的的处理部部门统筹一般般为品质质工程部部（QEE部），或或客户服服务部（CCS部），参参与与部部门为技技术部、生生产部、品
18、品质部。3）客户户投诉处处理原则则快速反应应；弄清清事实；精确分分析；纠纠正结合合。 4) 客户户投诉处处理流程程:回复客户客户投诉有无退货点数、编号登记处理计划要求分析不良产生原因确认问题分析原因分析不良留出的原因修理全数QC&测试OK报验QAOK出货或相应处置报废客户返还品分析对策会内部纠正行动报告对外纠正行动报告验证分析对策封闭归档 货仓PMC 技术部部品质部 生产部NO品质部OKNO YYES货仓5、纠正正预防措措施的实实施:1）目的的实施纠正正预防措措施的目目的是为为消除实实际或潜潜在的不不合格原原因，防防止不合合格再发发生。纠正预防防措施的的来源（1）、纠纠正措施施的来源源：A I
19、IQC/IPQQC/PPQA/FQAA检查、实实验报告告、SPPC等品品质记录录。B 客客户投诉诉。C 内内/外部部质量体体系审核核。 （2）、预预防措施施的来源源：预防措施施的来源源于客户户投诉分分析及其其质量分分析活动动（针对对潜在因因素而言言）。3）纠正正预防措措施的实实施及验验证（1）、实实施各责任部部门（对对物料问问题由供供应商）负负责不合合格原因因分析，指指定纠正正/预防防措施计计划。（2）、验验证A 负负责对来来料不合合格的纠纠正预防防进行跟跟踪验证证。B 品品质部负负责对质质量体系系不合格格的纠正正预防进进行验证证。C 品品质工程程部（QQE）负负责对产产品不合合格的纠纠正预防
20、防进行验验证。4）纠正正预防措措施实施施注意点点（1） 所采取取的任何何纠正/预防措措施，应应与问题题的需要要及所承承受的风风险程度度相适应应。（2） 对经经经验确认认为有效效的纠正正预防措措施应纳纳入相应应的质量量体系文文件，如如PQCCP等文文件作永永久性更更改及实实施.六、附图图:纠正预防防处理流流程客户投诉诉处理流流程七、相关关表格/记录:客户投诉诉改善报报告( 8D Acttionn Reeporrt )缺陷分析析与纠正正处理( TBBD )纠正预防防处理流流程:QE人员分析作成分析报告IQC检查结果SPC系统发现品质问题内/外质量系统审核生产过程发现品质问题品质记录品质报告客户投诉
21、报告相关管理者责任管理分析、处理需要时开出CAR原因分析纠正行动预防措施确定完成期限验证实施管理评审纳入相关文件 NGPage 47 of 57产品可靠靠性管理理Prodductts RReliiabiilitty MManaagemmentt1. 评评估产品品可靠性性目的:评估产品品的可靠靠性，提提早发现现潜在的的问题，以以利产品品设计及及制程改改善之参参考, 确保提提升产品品之品质质水准。2. 主主要职责责:1). 产品开开发：负负责提供供产品可可靠性测测试所需需的参考考文件;2). 客户服服务：负负责提出出测试申申请并提提供客户户要求做做可靠性性测试的的相关资资讯;3). 工模组组：协助
22、助品保对对可靠性性测试相相关问题题进行原原因分析析及提出出矫正措措施(DDFMEEA);4). 品保：负责可可靠性测测试作业业规范制制修订、与与产品开开发及行行销沟通通可靠性性测试相相关问题题、可靠靠性测试试申请、可可靠性计计划安排排及管制制、可靠靠性测试试及记录录、可靠靠性结果果判定、通通知相关关单位协协助原因因分析、跟跟催确认认、可靠靠性报告告整理及及归档。 3. 产品品可靠性性测试验验证流程程:归档可靠性申请品保定期测试客户/相关单位提出不定期测试相关单位填写产品可靠性测试申请登录产品可靠性测试计划填写报告归档跟催确认采取措施讨论并进行原因分析NG品保主管核准登录产品可靠性测试计划依产品
23、可靠性测试作业规范执行OK测试结果判定填写报告归档统计制程程控制Stattistticaal PProccesss CoontrrolSPC简简介& 什么是SSPC?一、 定义：SSPC是是英文SStattistticaal PProccesss Coontrrol的的字首缩缩写，即即统计过过程控制制。SPPC就是是应用统统计技术术对过程程中的各各个阶段段进行监监控，从从而达到到改进与与保证质质量的目目的。SSPC强强调全过过程的预预防。二、 SPC的的特点：1） SPC是是全系统统的，全全过程的的，要求求全员参参与，人人人有责责；2） SPC强强调用科科学方法法（主要要是统计计技术，尤尤其是
24、控控制图）来来保证全全过程的的预防；3） SPC不不仅用于于生产过过程，而而且可用用于服务务过程和和一切管管理过程程。三、 为什么要要推行SSPC?优质企业业平均有有73%(用SPCC方法的的)的过程程Cpkk超过1.33，低低质企业业只有445%过过程达到到Cpkk=1.33。Cpkk1.67的的企业，平平均销售售收入增增长率为为11%以上，而而其它企企业的数数据为44.4%。一家家企业用用了三年年的时间间使废品品率降低低58%，其使使用的方方法：将将使用SSPC的的过程比比例由552%增增加到668%。1) 时代的要要求：PPPM管管理、66管理；2) 科学的要要求；3) 认证的要要求；4
25、) 外贸的要要求。四、推行行SPCC的目标标A.达到到统计受受控状态态；B.维持统统计受控控状态；C.改进进过程能能力。& SPC发发展简史史过程控制制的概念念与实施施监控的的方法早早在200世纪220年代代就由美美国的休休哈特（WW.A.Sheewhaart）提提出。今今天的SSPC与与当年休休哈特的的方法并并无根本本的区别别。SPC迄迄今为止止经历了了三个发发展阶段段，即：SPCC，SPPCD及及SPCCDA。1） 第一阶段段为SPPC：SSPC是是美国休休哈特在在20世世纪二、三三十年代代所创造造的理论论，它科科学地区区分出生生产过程程中产品品质量的的偶然波波动与异异常波动动，从而而对过
26、程程的异常常及时告告警，以以便采取取措施，消消除异常常，恢复复过程的的稳定。这这就是所所谓统计计过程控控制；2） 第二阶段段为SPPCD：SPCCD是英英文Sttatiistiicall Prroceess Conntrool aand Diaagnoosiss的缩写写，即统统计过程程控制与与诊断。SSPCDD是SPPC的进进一步发发展，119822年我国国张公绪绪首创两两种质量量诊断理理论，突突破了传传统的美美国休哈哈特质量量控制理理论，开开辟了统统计质量量诊断的的新方向向。目前前SPCCD已进进入实用用性阶段段；3） 第三阶段段为SPPCDAA：SPPCDAA是英文文Staatisstic
27、cal Proocesss CConttroll，Diiagnnosiis aand Adjjusttmennt的缩缩写，即即统计过过程控制制、诊断断与调整整。这方方面国外外刚刚起起步，他他们称为为ASPPC（AAlgooritthmiic SStattistticaal PProccesss Coontrrol，算算法的统统计过程程控制），目目前尚无无实用性性的成果果。过程控制制系统& 预备知识识一、概率率A什么么是随机机现象？每次观观察或试试验，结结果不确确定。大量重重复观察察或试验验，结果果呈现某某种统计计规律B概率率二、两类类随机变变量 计量型（连续型）如：钢壳外径、导线长度服从分布：
28、正态分布 计数型（离散型）如：产品上的缺陷个数服从分布：二项式分布、泊松分布三、标准准正态分分布曲线线及分布布概率A标准准正态分分布曲线线m均值 s2 方差s标准差 3s常用来表示变差的大小B正态态分布的的概率四、 二项式分分布与泊泊松分布布A二项项式分布布“00-1”分布。如如对，错错、男，女女、合格格不合格格等；B泊松松分布“单单位产品品上的缺缺点数”。随机变量量X=cc012出现的概概率P(A)P0P1P2P0 +P1+P2 +PP3+=11五、抽样样实验A术语语母体：指指某次统统计分析析中，所所研究的的对象全全体；个体：所所研究对对象的一一个单位位；样本：部部分个体体用于测测量；样本容
29、量量：样本本中所含含个体的的数目；抽样频率率：抽取取样本的的频次。母体样本数据结论B正态态分布参参数总体参数数样本统计计量中心位置置离散程度度sC产品品质量的的统计观观点l 产品质量量具有变变异性;l 产品质量量的变异异具有统统计规律律性。& 两种不同同的过程程控制模模型一、 过程的定定义：所所谓过程程指的是是共同工工作以产产生输出出的供方方、生产产者、人人、设备备、输入入材料、方方法和环环境以及及使用输输出的顾顾客之集集合（见见图一）。ISO9000:2000中“过程”-使用资源将输入转化为输出的活动的系统输入输出过程/系统顾 客识别不断变化的需求和期望产品或服务统计方法我们工作的方式/资源
30、的融合人设备材料方法环境过程的呼声顾客的呼声有反馈的过程控制系统模型图1 过程控制系统二、过程程检测模模型与过过程反馈馈模型产品/服务检验是否合格报废或返工顾客5M1E过程产品/服务统计方法识别变化的需求与期望顾客顾客的呼声过程呼声图2 反馈模型图3 检测模型两种过程程控制模模型的比比较稳定一般产品质量避免浪费容忍浪费经济性预防检测方法过程输出控制点反馈模型检测模型& 两种变差差原因及及相应的的两种控控制措施施一、变差差的普通通与特殊殊原因没有两件件产品是是完全相相同的，因因为任何何过程都都存在许许多引起起变差的的原因。产产品间的的差距也也许很大大，也许许小得无无法测量量，但差差距总是是存在。
31、例例如影响响一个电电池得高高度的因因素有设设备（磨磨损率、速速率）、原原材料本本身特性性差异、操操作人员员及环境境（温度度、动力力供应）等等。零件变差差位于公公司规定定的公差差范围内内是可接接受的，超超出公差差范围是是不可接接受的；按时完完成报告告是可接接受的，迟迟缓的报报告是不不可接受受的。而而管理任任何一个个过程减减少变差差时，都都必须追追究造成成变差的的原因。首首先要区区分普通通原因和和特殊原原因。普通原因因指造成成随着时时间的推推移具有有稳定的的且可重重复的分分布过程程中的许许多变差差的原因因，我们们称之为为：“处于统统计控制制状态”、“受统计计控制”，或有有时简称称“受控”。特殊原因
32、因（可查查明原因因）指的的是造成成不是始始终作用用于过程程的变差差的原因因，即当当它们出出现时将将造成（整整个）过过程的分分布改变变。由于于特殊原原因造成成的过程程分布的的改变有有些有害害，有些些有利。有有害时应应识别出出来并消消除它，有有利时可可识别出出来并使使其成为为过程恒恒定的一一部分。（见见图4）图4 变差的普通原因与特殊原因 如果仅存在变差的普通原因，随着时间的推移，过程的输出形成一个稳定的分布并可预测 如果存在变差的特殊原因，随着时间的推移，过程的输出不稳定 局部措施$ 通常用来消除变差的特殊原因$ 通常由与现场有关的人员解决$ 工业经验，约占过程措施的15%二、两种种控制措措施
33、系统措施施$ 通常用来来减少变变差的普普通原因因$ 通常要求求管理层层的支持持$ 工业经验验，约占占过程措措施的885%& 过程控制制与过程程能力一、 过程控制制要点* 收集数据据并用统统计方法法来解释释它们并并不是最最终目标标，最终终目标是是加深对对过程的的理解，以以持续改改进为目目的；* 研究变差差和应用用统计知知识来改改进性能能的基本本概念适适用于任任何领域域，包括括行政管管理；* 属于系统统的问题题不要去去责难现现场人员员，要由由系统采采取措施施（理解解什么是是“控制不不足”）；* 属于局部部的问题题也不要要轻易采采取系统统措施（理理解什么么是“过度控控制”）；* 有用的特特殊原因因变
34、差，应应该保留留。二、 过程能力力A什么么是过程程能力 过程在统统计受控控状态下下的变差差大小； 过程能力力是由造造成变差差的普通通原因确确定的； 特性分布布服从正正态分布布； 过程能力力通常代代表过程程本身的的最佳性性能； 过程能力力与技术术规范无无关。B如何何计算过过程能力力在正态分分布的情情况下，过过程能力力用分布布的3宽度来来描述。C四类类过程按过程是是否受控控及过程程特性是是否满足足技术规规范要求求(即是否否可接受受)，分为为四类：I. 理想过程程，过程程受控又又满足技技术规范范要求；II. 过程受控控，不满满足技术术规范要要求，必必须降低低普通原原因造成成的过大大的变差差；图5 四
35、类过程III. 过程可接接受，但但存在特特殊原因因的变差差，要找找出特殊殊原因并并消除，只只有在个个别情况况下，如如特殊原原因已查查明，并并具有一一定的稳稳定性，消消除措施施成本过过大，顾顾客特允允时可以以保留； IV. 即不受控控又不可可接受，应应采取措措施，消消除变差差的特殊殊原因和和降低普普通原因因的变差差。图6 过程控制与过程能力D过程程控制与与过程能能力图示示三、能力力指数规范中心值（目标值）规范上限USL规范下限LSL+3均值-3什么是能能力指数数（）？U CP、CCPK表示示过程能能力满足足技术规规范的程程度；U CPK值值与，技术术规范宽宽度，分分布和技技术规范范的相对对位置有有关；U 当过程均均值与规规范中心心值重合合时，CCPK=CCP。& 持续改进进一、两种