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1、云南国防防工业职职业技术术学院毕业设计计(论文)题目名称称：基座座的数控控技工工工艺设计计学生姓名名：代斌斌学号： 200071110441355系/专业业：机电电工程学学院/数控专专业指导教师师：汪建建昆（讲讲师）基座的数数控技工工工艺设设计数控技术术及数控控机床在在当今机机械制造造业中的的重要地地位和巨巨大效益益，显示示了其在在国家基基础工业业现代化化中的战战略性作作用，并并已成为为传统机机械制造造工业提提升改造造和实现现自动化化、柔性性化、集集成化生生产的重重要手段和和标志。数数控技术术及数控控机床的的广泛应应用，给给机械制制造业的的产业结结构、产产品种类类和档次次以及生生产方式式带来了
2、了革命性性的变化化。数控控机床是是现代加加工车间间最重要要的装备备。它的的发展是是信息技技术(11T)与与制造技技术(MMT)结结合发展展的结果果。现代代的CADD/CAAM、FMS、CIMMS、敏捷捷制造和和智能制制造技术术，都是是建立在在数控技技术之上上的。掌掌握现代代数控技技术知识识是现代代机电类类专业学学生必不不可少的的。因此我们们要掌握握好数控控加工工工艺与设设计。数数控加工工工艺与与设计的的内容包包括选择择适合的的机床、刀刀具、夹夹具、走走刀路线线及切削削用量等等，还要要有合理理的加工工方法、工艺参数等。对此我设设计了基基座零件件的加工工工艺设设计。介介绍了数数控加工工工艺和和数控
3、的的特点，加加工工艺艺过程的的概念，数数控加工工工艺和和数控加加工工艺艺过程的的主要内内容，数数控加工工工艺与与数控编编程的关关系，设设计方法法，对此此零件如如何工艺艺分析，程程序如何何编辑等等。利用用CADD/CAAM软件及G代码指指令进行行手工编编程。目录第一章概概述1.1 数控控技工的的特点1.2 数控控加工工工艺的概概念1.3 数控控加工工工艺的主主要内容容1.4 数控控编程1.5 CCAD/CAMM系统第二章基基座的零零件加工工工艺2.1零零件图工工艺分析析2.2材材料分析析2.3 选择数数控机床床2.4设设计工艺艺2.5填填写数控控加工工工序卡片片2.6加加工程序序2.7参参考资料
4、料第三章3.1数数控专业业毕业论论文心得得与体会会3.2参参考资料料第一章概概述1.1数数控加工工的特点点数控加工工，也称称之为NC（Nummeriicall Conttrol）加工工，是以以数值与与符号构构成的信信息，控控制机床床实现自自动运转转。数控控加工经经历了半半个世纪纪的发展展已成为为应用于于当代各各个制造造领域的先先进制造造技术。数数控加工工的最大大特征有有两点：一是可可以极大大地提高高精度，包包括加工工质量精精度及加加工时间间误差精精度；二二是加工工质量的的重复性性，可以以稳定加加工质量量，保持持加工零零件质量量的一致致。也就就是说加加工零件件的质量量及加工工时间是是由数控控程序
5、决决定而不不是由机机床操作作人员决决定的。数数控加工工具有如如下优点点：（1） 提高生产产效率；（2） 不需熟练练的机床床操作人人员；（3） 提高加工工精度并并且保持持加工质质量；（4） 可以减少少工装卡卡具；（5） 可以减少少各工序序间的周周转，原原来需要要用多道道工序完完成的工工件，数数控加工工一次装装夹完成成加工，缩缩短加工工周期，提提高生产产效率；（6） 容易进行行加工过过程管理理；（7） 可以减少少检查工工作量；（8） 可以降低低废、次次品率；（9） 便于设计计变更，加加工设定定柔性；（10） 容易实现现操作过过程的自自动化，一一个人可可以操作作多台床床；（11） 操作容易易，极大大
6、减轻体体力劳动动强度随着制造造设备的的数控化化率不断断提高，数数控加工工技术在在我国得得到日益益广泛的的使用，在在模具行行业，掌掌握数控控技术与与否及加加工过程程中的数数控化率率的高低低已成为为企业是是否具有有竞争力力的象征征。数控控加工技技术应用用的关键键在于计计算机辅辅助设计计和制造造（CADD/CAAM）系统统。1.2数数控加工工工艺和和数控加加工工艺艺过程的的概念 1.数数控加工工工艺是采用数数控机床床加工零零件时所所运用各各种方法法和技术术手段的的总和，应应用于整整个数控加加工工艺过程程。数控控加工工工艺是伴伴随着数数控机床床的产生生、发展展而逐步步完善起起来的一一种应用用技术，它是
7、人们们大量数数控加工工实践的的经验总总结。2.数控控加工工工艺过程程是利用切切削工具具在数控控机床上上直接改改变加工工对象的的形状、尺尺寸、表表面位置置、表面面状态等等，使其其成为成成品或半半成品的的过程。1.3数数控加工工工艺和和数控加加工工艺艺过程的的主要内内容1.选择择并确定定进行数数控加工工的内容容； 2.对零件件图纸进进行数控控加工的的工艺分分析； 3.零件图图形的数数学处理理及编程程尺寸设设定的确确定； 4.数控加加工工艺艺方案的的制定；5.工步步、进给给路线的的确定； 6.选择数数控机床床的类型型； 7.刀具、夹夹具、量量具的选选择和设设计； 8.切削参参数的确确定； 9.加工程
8、程序的编编写、校校验与修修改； 100.首件件试加工工与现场场问题处处理； 111.数控控加工工工艺技术术文件的的定型与与归档。1.4数数控编程程系统1.数控控程序输入数控控机床，执执行一个个确定的的加工任任务的一一系列指指令，称称为数控控程序或或零件程程序。2.数控控编程即把零件件的工艺艺过程、工工艺参数数及其他他辅助动动作，按按动作顺顺序和数数控机床床规定的的指令、格式，编编成加工工程序，再记记录于控控制介质质即程序序载体（磁磁盘等），输输人数控控装置，从从而指挥机床床加工并并根据加加工结果果加以修修正的过过程。数控加工工机床与与编程技技术两者者的发展展是紧密密相关的的。数控控加工机机床的
9、性性能提升升推动了了编程技技术的发发展，而而编程手手段的提提高也促促进了数数控加工工机床的的发展，二二者相互互依赖。现现代数控控技术下下在向高高精度、高高效率、高高柔性和和智能化化方向发发展，而而编程方方式也越越来越丰丰富。1.5 CADD/CAAM系统20世纪纪90年代以以前，市市场上销销售的CADD/CAAM软件基基本上为为国外的的软件系系统。90年代以以后国内内在CADD/CAAM技术研研究和软软件开发发方面进进行了卓卓有成效效的工作，尤尤其是在在以PC机动性性平台的的软件系系统。其其功能已已能与国国外同类类软件相相当，并并在操作作性、本本地化服服务方面面具有优优势。一个好的的数控编编程
10、系统统，已经经不是一一种仅仅仅是绘图图，做轨轨迹，出出加工代代码，他他还是一一种先进进的加工工工艺的的综合，先先进加工工经验的的记录，继继承，和和发展。第二章 基座零件件加工工工艺图1-11图示为基基座零件件图。已已知该零零件的毛毛柸为4100mm*2600mm*90mmm的方形形坯料，材材料为HT2250。2.1零零件图工工艺分析析该零件由由平面、圆圆、孔系系、U型槽、外外轮廓组组成。其其中有4个8和4个12的孔，2个20的孔，1个200的圆，1个1411.422*1441.442的内方方，4个U型槽，2个开口口槽。长长度和厚厚度公差差为0.1，孔径径公差为为0.1，表面面粗糙度度为3.2。
11、根据上述述分析基基座零件件的外轮轮廓和U型槽的的加工应应分粗铣铣、半精精铣、精精铣三个阶阶段进行行；4-8孔的加工分分为钻中中心孔、钻钻孔二个个阶段进进行；4-12孔的的加工分分为钻中中心孔、钻钻孔、扩扩孔三个个阶段进进行；20的孔的的加工分分为钻中中心孔、钻钻孔、扩扩孔三个个阶段进进行。以保证表表面粗糙糙度要求求，同时时以底面面定位，提提高装夹夹刚度以以满足垂垂直度要要求。2.2材材料分析析：灰铸铸铁牌号：HHT2550标准：GB 94339-888特性及适适用范围围：为珠光体体类型的的灰铸铁铁。其强强度、耐耐磨性、耐耐热性均均较好，减减振性良良好，铸铸造性能能较优，需需进行人人工时效效处理
12、。可可用于要要求高强强度和一一定耐蚀蚀能力的的泵壳、容容器、塔塔器、法法兰、填填料箱本本体及压压盖、碳碳化塔、硝硝化塔等等；还可可制作机机床床身身、立柱柱、气缸缸、齿轮轮以及需需经表面面淬火的的零件化学成分分：碳 C：3.1163.330硅 Si：1.7791.993锰 Mn：0.8891.004硫 S：0.00940.1125磷 P：0.11200.1170力学性能能：抗拉强度度b (MPaa)：250硬度：(RHH=1时)2009HBB试样尺尺寸：试试棒直径径：30mmm热处理规规范及金金相组织织：热处处理规范范：（由由供方定定，以下下为某试试样的热热处理规规范，供供参考）铸铸态金相组织织
13、：片状状石墨珠光体体零件材材料为HT2250。2.3选选择数控控机床由于基座座零件的的上表面面为孔、圆圆、外轮轮廓和U型槽，只只需单工工位加工工即可完完成。故故选择立立式加工工中心。加加工表面面不多，只只有粗铣铣、半精精铣、精精铣、钻钻孔、扩扩孔等工工步，所所需刀具具不超过过20把，选选用华中中立式加加工中心心即可满满足上述述要求，工工件一次次装夹后后可自动动完成铣铣钻铰攻攻螺纹等等工步的的加工。2.4设设计工艺艺（一）选选择加工工方法 1.表表面的粗粗糙度要要求为Ra33.2。可选选择“粗铣-精铣”方案。2.孔加加工方法法的选择择。孔加加工前，为为了便于于钻头定定位，先先用中心心钻钻中中心孔
14、，然然后再钻钻孔。内内孔的加加工方案案在很大大程度上上取决于于内孔本本身的尺尺寸精度度和粗糙糙度，对对于精度度较高粗粗糙度较较小的表表面一般般不能一一把刀加加工到图图纸要求求的尺寸寸报表表表面粗糙糙度，而而要分工工步进行行加工。该零件孔孔的加工工方案选选择如下下：（1）孔孔4-8表面粗糙度为 Raa 3.2，选择“中心钻-钻”方案。（2）孔孔4-12表面粗粗糙度为为 3.2，选择“中心钻-钻-扩孔”方案。3U型型槽加工工方法。槽槽表面的的加工方方案在很很大程度度上取决决于内槽槽表面本本身的尺尺寸精度度和粗糙糙度。对对于U型槽，表表面粗糙糙为Ra33.2，选择择，“粗铣-精铣方方案”。（二）确确
15、定加工工顺序按照基面面先行，先先面后孔孔，先粗粗后精的的原则确确定加工工顺序。外外轮加工工采用顺顺铣方式式，内轮廓廓加工采采用逆铣铣方式，刀刀具沿切切线方向向切入与与切出。1.铣六六方保证4000mm*2500mm*80mmm2.去毛毛刺 0.22055*4553.铣圆圆保证2000mm （1）粗粗铣轮廓廓。（2）精精铣轮廓廓。 4.铣铣内方（1）粗粗铣圆，去去除大部部分余量量。（2）粗粗铣轮廓廓，留 0.3mmm单边余余量。（3）精精铣轮廓廓到要求求尺寸。5加工工4-8孔保证8、Ra33.2（1）钻钻中心孔孔。（2）扩扩 4-8孔至要要求尺寸寸。6加工工4-12孔保证12、Ra33.2（1）
16、钻钻中心孔孔。（2）钻钻 4-12孔。（3）扩扩 4-12孔至要要求尺寸寸。7.铣开开口槽（1）粗粗铣轮廓廓。（2）精精铣轮廓廓。8加工工2-20孔（1）钻钻中心孔孔。（2）钻钻2-20孔。（3）扩扩2-20孔至要要求尺寸寸。9.加工工U型槽（1）粗粗铣U型槽，留留 0.30mmm单边边余量。（2）精精铣U型槽至至要求尺尺寸。（三）确确定装夹夹方案和和选择夹夹具基座零件件毛坯的的外形比比较规则则，因此此在加工工上平面面、圆、孔孔系、U型槽、外外轮廓、开开口槽时时。选平平口虎钳钳来夹紧紧使零件件伸出8mm左右，下下面用垫块垫垫起，夹夹紧用百百分表找找正。（四）选选择刀具具所需有中中心钻、钻钻头、
17、立立铣刀。其其规格根根据加工工尺寸选选择，表表面粗铣铣铣刀直直径应选选大一些些，以增增大切削削面积，但但要考虑虑到刀库库允许装装刀直径径也不能能太大;表面精精铣铣刀刀直径应应选小一一些，以以减少误误差。刀具选择择时应注注意： 1.零零件表面面采用立立铣刀加加工，根根据圆半半径选择择立铣刀刀直径，使使铣刀工工作时减减少时间间消耗。2.采用用立铣刀刀加工，铣铣刀半径径受轮廓廓最小曲曲率半径径限制，R=110mmm。3.孔加加工各共共步的刀刀具直径径根据加加工余量量和孔径径确定。刀具卡片片产品名称称零件图号号工序号刀具号刀具名称称刀具型号号01T01立铣刀4002T02立铣刀2003T03钻头304
18、T04钻头805T05钻头1006T06钻头1207T07钻头14（五）确确定进给给路线表面的粗粗、精铣铣削加工工进给路路线根据据铣刀直直径确定定。因而而所选铣铣刀直径径为40mmm。故它它沿X方向一一次进给给，其铣铣削范围围见图2-1。在原原点下刀刀依次粗粗加工半半径39.9,779.88,999.7mmm的圆，每每次下刀刀10mmm，加工工三次；精加工工时加工工半径1000mm的圆。图2-11斜方轮廓廓的粗精精铣削加加工由于于受余量量和 R110的影响响，因而而所选立立铣刀为为 200mm，其铣铣削范围围见图2-2。先用用铣刀直直径为40mmm的刀加加工一个个半径65的圆，每每次深度度为1
19、0mmm，加工工三次，去去除多余余余量；用20mmm的铣刀刀粗铣内内方单边边余量0.33mm；再用10mmm的精加加工，通通过修改改刀补分分三次加加工。图2-22所有孔加加工进给给路线均均按最短短路线确确定，因因为孔的的位置精精度要求求不高，机机床的定位位精度完完全能保保证。图图2-3所示为为各孔加加工工步步的进给给路线;打中心心孔-钻孔（-扩孔）.图233型槽的的粗精加加工由于于受R的影响响，因而而选立铣铣刀为mm，其铣铣削范围围见图2-,可以用用同把刀刀完成粗粗精加工工。图 2-4开口槽粗粗精铣选选用立铣铣刀直径径为40,其铣削范围围见图2-5，每次次加工深深度为10mmm，加工工六次。图
20、2-55（六）确确定切削削用量根据零件件图知，该该零件材材料切削削性能较较好。铣铣削圆平平面、斜斜方、U型槽及及两侧型型腔时，留留精加工工余量 0.3mmm。该零零件表面面粗糙度度要求为Ra=3.22m，可分分粗铣、半半精铣、精精铣三步步。半精精铣时背背吃刀量量或侧吃吃刀量取取 1.5 2mmm；精铣铣时圆周周铣侧吃吃刀量取取0.30.55mm。1. 铣刀的切切削参数数计算（40立铣刀刀）（1）刀刀具转速速 n （单单位：r /minn）查表2-3知 v = 116m /miin由式 vv =dn/10000知n=10000vv/d 则 nn = 1000016/.4 = 1227.44r /
21、minn（2）刀刀具进给给速度 vff （单单位：mm /miin）查表2-2知f = 0.18mmm /z由式 vv = nzff知 vv = 1277.4. 1 =455.9 mm /miin其它铣刀刀切削参参数计算算类同，切切削参数数见表 2-52.钻头头的切削削参数计计算（3中心钻钻）（1）刀刀具转速速 n （单位位：r/mmin）查表2-知v =m /minn 由式v = dn/10000 得得 nn=10000vv/d 则 n = 10000/.3 = 8499.3 r /minn （2）刀刀具进给给速度vf （单单位：mm minn）查表2-知f =.mm /z 由式v = nn
22、zf知v =.=mm /miin其它钻头头切削参参数计算算类同，切切削参数数见表 2-5。2.5填填写数控控加工工工序卡片片为更好地地指导编编程和加加工操作作把该零零件的加加工顺序序、所用用刀具和和切削用用量等参参数编入入表所示示基座零零件加工工工艺卡卡片表2-5中零件号001零件名称称基座编制日期期20100.100程序号O10000编制赵小玉工步号程序段号号工步内容容刀具号刀具补偿偿半径补偿偿刀具规格格背吃刀量量1N10钻中心孔孔T03H0332N11粗铣圆T01H01D01401.53N12精铣圆T01H01D01400.34N13斜方大余余量T01H01D01401.55N14粗铣斜方
23、方T02H02D02201.56N15精铣斜方方T02H02D02201.57N16钻中心孔孔T03H0338N17钻4-8孔T04H0489N18钻中心孔孔T03H03310N19钻100孔T05H051011N20钻4-12T06H061212N21铣两侧行行腔T01H01D01401.513N22精铣行腔腔T02H02D02 200.314N23钻中心孔孔T03H03315N24钻144孔T07H071416N252-220孔T02H02D02200.317N26粗铣U型型槽T02H02D02 201.518N27精铣U型型槽T02H02D02 200.32.6 加工程序序序号程序内容容
24、程序说明明1O10000主程序号号2N10钻中心孔孔3T03 M006选择刀具具4G90GG54GG00XX0Y00S8000M003建立工件件坐标系系5G43ZZ50HH03安全高度度6Z5初始高度度7G99GG81XX0Y00Z-660R55F300钻孔8G00XX0Y00回到原点点9Z50至安全高高度10M0511M30程序结束束12N11粗铣圆13T01 M006选择道具具14G90GG54GG00XX0Y00S2000M003建立工件件坐标系系15G43ZZ50HH01建立刀具具补偿，走走到安全全高度16Z5初始高度度17G42GG01XX0Y00D011(200)加入半径径补偿18
25、GO1ZZ-100F400下刀19G01XX-399.9走刀20G02XX-399.9YY0I339.99J0加工圆21G01XX-799.8走刀22G02XX-799.8YY0I799.8JJ0加工圆23G01XX-999.7走刀24G02XX-999.7YY0I999.77J0加工圆25G01ZZ5抬刀26G01XX0Y00回到原点点27GO1ZZ-200F400下刀28G01XX-399.9走刀29G02XX-399.9YY0I339.99J0加工圆30G01XX-799.8走刀31G02XX-799.8YY0I779.88J0加工圆32G01XX-999.7走刀33G02XX-999.
26、7YY0I999.77J0加工圆34G01ZZ5抬刀35G01XX0Y00回到原点点36GO1ZZ-300F400下刀37G01XX-399.9走刀38G02XX-399.9YY0I339.99J0加工圆39G01XX-799.8走刀40G02XX-799.8YY0I779.88J0加工圆41G01XX-999.7走刀42G02XX-999.7YY0I999.77J0加工圆43G01ZZ5抬刀44G40GG00XX0Y00取消刀补补45Z50至安全高高度46M0547M30程序结束束48N12精铣圆49T01 M006选择刀具具50G90GG54GG00XX0Y00S2000M003建立工件件
27、坐标系系51G43ZZ50HH01建立刀具具补偿，走走到安全全高度52Z5初始高度度53G42GG01XX0Y00D011(200)加入半径径补偿54GO1ZZ-300F400下刀55G01XX-1000走刀56G02XX-1000Y00I1000J00加工圆57G01ZZ5抬刀58G40GG00XX0Y00取消刀补补59Z50至安全高高度60M0561M30程序结束束62N13内方大余余量63T01 M066选择刀具具64G90GG54GG00XX0Y00S2000M003建立工件件坐标系系65G43ZZ50HH01建立刀具具补偿，走走到安全全高度66Z5安全高度度67G42GG01XX0Y
28、00D011（20）加入半径径补偿68GO1ZZ-400F400下刀69G01XX-655走刀70G02XX-655Y0II65JJ0加工圆71G01ZZ5抬刀72G01XX0Y00回到原点点73GO1ZZ-500F400下刀74G01XX-655走刀75G02XX-655Y0II65JJ0加工圆76G01ZZ5抬刀77G01XX0Y00回到原点点78GO1ZZ-600F400下刀79G01XX-655走刀80G02XX-655Y0II65JJ0加工圆81G01ZZ5抬刀82G40GG00XX0Y00取消刀补补83Z50至安全高高度84M0585M30程序结束束86N14粗铣斜方方87T02
29、M006选择刀具具88G90GG54GG00XX0Y00S4000M003建立工件件坐标系系89G43ZZ50HH02建立刀具具补偿，走走到安全全高度90G68XX0Y00P-455旋转指令令91M98PP1000D022(299)子程序调调用92M98PP1000D022(100.7)子程序调调用93G69取消旋转转指令94G00ZZ50至安全高高度95X0Y00回到原点点96M0597M30程序结束束98100%子程序号号99G01ZZ5初始高度度100G42GG01XX-700.5YY0加入半径径补偿101G01ZZ-600F600下刀102G01YY60.5走刀103G02XX-600
30、.5YY70.5R110加工圆弧弧104G01XX60.5走刀105G02XX70.5Y660.55R100加工圆弧弧106G01YY-600.5走刀107G02XX60.5Y-70.5R110加工圆弧弧108G01XX-600.5走刀109G02XX-700.5YY-600.5RR10加工圆弧弧110G01YY0走刀111G01ZZ5抬刀112G40GG00XX0Y00取消刀补补113Z50至安全高高度114M99子程序结结束115N15精铣斜方方116T02 M006选择刀具具117G90GG54GG00X0YY0S2200MM03建立工件件坐标系系118G43ZZ50HH02建立刀具具补
31、偿，走走到安全全高度119G68XX0Y00P-445旋转指令令120M98PP1100D022(100)子程序调调用121G69取消旋转转指令122G00ZZ50至安全高高度123X0Y00回到原点点124M05125M30程序结束束126110%子程序号号127G01ZZ5初始高度度128G42GG01XX-700.5YY0加入半径径补偿129G01ZZ-600F600下刀130G01YY60.5走刀131G02XX-600.5YY70.5R110加工圆弧弧132G01XX60.5走刀133G02XX70.5Y660.55R100加工圆弧弧134G01YY-600.5走刀135G02XX6
32、0.5Y-70.5R110加工圆弧弧136G01XX-600.5走刀137G02XX-700.5YY-600.5RR10加工圆弧弧138G01YY0走刀139G01ZZ5抬刀140G40GG00XX0Y00取消刀补补141Z50至安全高高度142M99子程序结结束143N16钻中心孔孔144T03 M066选择刀具具145G90GG54GG00XX0Y00S8000M003建立工件件坐标系系146G43ZZ50HH03建立刀具具补偿，走走到安全全高度147G68XX0Y00P-445旋转指令令148M98PP1200D044子程序调调用149G68XX0Y00P455旋转指令令150M98PP
33、1200D044子程序调调用151G68XX0Y00P1335旋转指令令152M98PP1200D044子程序调调用153G68XX0Y00P-1135旋转指令令154M98PP120D004子程序调调用155G69旋转取消消156G00XX0Y00回到原点点157Z50至安全高高度158M05159M30程序结束束160120%子程序号号161G01XX0走刀162G99GG81XX85YY0Z-45RR5F330钻孔163G01XX0Y00回到原点点164M99子程序结结束165N17钻4-8孔166T04 M066选择刀具具167G90GG54GG00XX0Y00S2000M003建立工
34、件件坐标系系168G43ZZ50HH04建立刀具具补偿，走走到安全全高度169G68XX0Y00P-445旋转指令令170M98PP1300D044子程序调调用171G68XX0Y00P455旋转指令令172M98PP1300D044子程序调调用173G68XX0Y00P1335旋转指令令174M98PP1300D044子程序调调用175G68XX0Y00P-1135旋转指令令176M98PP1300D044子程序调调用177G69旋转取消消178G00XX0Y00回到原点点179Z50至安全高高度180M05181M30程序结束束182130%子程序号号183G01XX0走刀184G99GG
35、83XX85YY0Z-45RR5Q55P2KK5F1100钻孔185G80取消钻孔孔186G01XX0Y00回到原点点187M99子程序结结束188N18钻中心孔孔189T03 M066选择刀具具190G90GG54GG00XX0Y00S8000M003建立工件件坐标系系191G43ZZ50HH03建立刀具具补偿，走走到安全全高度192G99GG81XX1000Y1000Z-30FF30钻孔193X1000Y-1100钻孔194X-1000Y-1000钻孔195X-1000Y1100钻孔196G80取消钻孔孔197G00XX0Y00回到原点点198Z50至安全高高度199M05200M30程序
36、结束束201N19钻4-10孔202T05 M066选择刀具具203G90GG54GG00XX0Y00S2000M003建立工件件坐标系系204G43ZZ50HH05建立刀具具补偿，走走到安全全高度205G99GG83XX1000Y1000Z-30RR5Q110P22K5FF1000钻孔206G99GG83XX1000Y-1100ZZ-300R5QQ10PP2K55F1000钻孔207G99GG83XX-1000Y-1000Z-330R55Q100P2KK5F1100钻孔208G99GG83XX-1000Y1100ZZ-300R5QQ10PP2K55F1000钻孔209G00XX0Y00回到原
37、点点210Z50至安全高高度211M05212M30程序结束束213N20钻4-12孔214T06 M066选择刀具具215G90GG54GG00XX0Y00S2000M003建立工件件坐标系系216G43ZZ50HH06建立刀具具补偿，走走到安全全高度217G99GG83XX1000Y1000Z-30RR5Q110P22K5FF1000钻孔218G99GG83XX1000Y-1100ZZ-300R5QQ10PP2K55F1000钻孔219G99GG83XX-1000Y-1000Z-330R55Q100P2KK5F1100钻孔220G99GG83XX-1000Y1100ZZ-300R5QQ10
38、PP2K55F1000钻孔221G00XX0Y00回到原点点222Z50至安全高高度223M05224M30程序结束束225N21铣两侧型型腔226T01MM06选择刀具具227G90GG54GG00XX0Y00S2000M003建立工件件坐标系系228G43ZZ50HH01建立刀具具补偿，走走到安全全高度229M98PP1400子程序调调用230G24XX0Y轴对称称231M98PP1400子程序调调用232G25XX0取消对称称233G00XX0Y00回到原点点234Z50至安全高高度235M05236M30程序结束束237140%子程序号号238G42GG01XX2000Y-1100DD
39、01（20）加入半径径补偿239G01ZZ-100F400下刀240G01XX1500走刀241G02XX1300Y-880R220加工圆弧弧242G01YY80走刀243G02XX1500Y1000R220加工圆弧弧244G01XX2055走刀245G01YY-611走刀246G01XX1455走刀247G01YY61走刀248G01XX2055走刀249G01ZZ5抬刀250G01XX2000Y-1100走刀251G01ZZ-200F400下刀252G01XX1500走刀253G02XX1300Y-880R220加工圆弧弧254G01YY80走刀255G02XX1500Y1000R220加工圆弧弧256G01XX2055走刀257G01YY-611走刀258G01XX1455走刀259G01YY61走刀260G01XX2055走刀261G01ZZ5抬刀262G01XX2000Y-1100走刀263G01ZZ-300F400下刀264G01XX1500走刀265G02XX1300Y-880R220加工圆弧弧266G01YY80走刀26