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1、正确理解解精益生生产本文指出出精益生生产与丰丰田的生生产方式式在本质质上并无无区别，不不能错误误地将“Kannbann”译成“看板”，同时时对比了了“推式”与“拉式”两种生生产方式式，还相相应阐述述了丰田田生产体体系的管管理特征征、精益益生产的的基本概概念和日日本式JJIT存存在的不不足。 国内220余年年改革开开放的历历史轨迹迹鲜明地地表达出出这样一一条信息息：像119220世纪纪的美国国和二战战后的日日本，正正经历依依靠现代代制造推推动国家家经济高高速发展展的过程程。现在在直至今今后的110年至至20年年，将有有越来越越多国家家、跨国国公司、产产业界和和学界关关注中国国的制造造。显然然仅仅
2、“世界工工厂”之称不不能成为为我们的的目标，中中国需要要的是有有强大竞竞争力的的现代制制造业。从从企业层层面看问问题，发发展中资资企业的的核心是是学习与与掌握现现代创新新理论与与方法、现现代质量量管理与与改进的的科学和和精益制制造与管管理，以以及综合合运用它它们提升升中资企企业的核核心技术术、竞争争的核心心能力和和竞争优优势。本本文将集集中介绍绍精益制制造与精精益管理理，以及及一些新新理论与与方法。 诚然，精益生产在90年代已经成为国人所熟习的术语，而且1994年的时候，在中国某大学的一位教授帮助下，中国某家制造企业已经宣布实现了精益生产的“一件流”，但是半年后给企业带来的并不是喜讯。近10年
3、来，人们很少听到有关中国民族制造企业推广与实施精益生产的消息，2004年却同时从美国和大陆业界传来：“中国轿车的生产成本高于在美国底特里生产的”、“一个世界着名的精益制造与精益管理公司在某合资汽车企业无法真正实施精益制造与管理”、“在大陆任职的某位外方经理刚刚实现在中国企业成功学习与实施精益生产技术与精益管理”的消息。追究其根源，中国制造企业还未能正确理解和实施精益生产。因此，值得研究与讨论的是：我们在精益生产的理解、支持技术及实施中究竟出了什么问题？应该消除哪些错误与模糊的认识？如何正确理解精益或丰田生产方式？如何从中国企业出发，在低劳动力成本条件下正确学习、利用与实施精益生产？如何把信息化
4、与精益制造相结合？如何实现精益理念与其它管理的集成？本文试图通过对国内外精益生产的研究，探索精益/丰田生产方式在中国的正确理解、成功实施和与现代质量管理结合的原理与途径。 一、未未来的制制造 多年来来美国和和一些主主要工业业化国家家抱怨本本土的制制造业衰衰落，且且经常因因此而指指责中国国制造业业的发展展；然而而，044年Rooberrt MMcGuuckiin博士士最新的的研究揭揭露，现现在不能能证实各各国的制制造业存存在着这这种缓慢慢下滑的的趋势。例例如美国国，无论论他们认认为制造造业发展展是好还还是“下滑”的时候候，其制制造业都都至少每每年为当当地创造造了16600万万个就业业的岗位位，它
5、占占全美就就业率的的14%；而德德国、法法国与日日本等发发达国家家也存在在相似的的状况。事事实上，中中国制造造已经使使世界各各国受益益，促进进了世界界经济的的恢复与与发展，特特别是日日本，其其经济因因中资企企业大量量制造装装备的订订单而使使之摆脱脱了近110年经经济的停停滞的状状态。各各国长期期经济发发展的经经验证明明，制造造业对提提高国家家生产率率和国民民的生活活水平有有至关重重要的决决定性作作用。基基于制造造业在国国家经济济发展中中的重要要性，使使美国、英英国、德德国、墨墨西哥与与比利时时等国过过半数的的制造公公司，在在20004年都都优先支支持满足足顾客需需求的制制造技术术革新与与改进，
6、他他们都正正为计算算机、数数据采集集装置和和ERPP等顶层层自动化化进行投投资（TTMB谘谘询公司司，20004）。过过去100年推动动制造业业前进的的动力是是经济的的全球化化，而现现在还未未看到这这种趋势势发生了了什么明明显的变变化。这这些事实实说明为为什么各各国政府府从来就就重视本本国制造造业的革革新与持持续发展展，中国国制造需需要世界界而世界界也期望望中国制制造。 从制造造战略和和制造管管理的角角度看，精精益生产产方式和和精益管管理已经经成为各各国发展展制造业业和管理理改进的的关键。世世界级的的精益制制造与管管理公司司多年的的实践说说明，精精益生产产方式的的实施必必须从下下列几方方面展开
7、开： (1) 正确确理解精精益方式式的理念念、原理理、方法法与工具具，结合合国情与与企业的的实际，利利用精益益的理念念改造企企业的文文化成为为精益的的，并从从人员招招聘、使使用、激激励和培培训多方方面使高高层管理理人员和和各级员员工都逐逐步成为为精明能能干的人人才（LLeanner）； (2) 更多多地关注注学习与与采用最最新的精精益技术术、方法法与工具具； (3) 把六六西格玛玛法应用用于企业业，并利利用其跟跟踪企业业精益方方式的实实施，向向顾客提提供高质质量、“完美无无缺”的产品品与服务务； (4) 改造造企业的的供应链链，进行行精益的的供应链链管理和和客户关关系管理理，将供供应链中中多余
8、的的水份“挤出、拎拎干”，造就就一个能能够支持持企业精精益运行行的精益益供应链链； (5) 利用用横向对对比获得得的信息息与数据据有效地地测度精精益企业业的业绩绩； (6) 成功功的关键键是在学学习研究究精益企企业案例例的基础础上，引引入精益益管理专专家实施施精益管管理。 二、如如何正确确理解精精益生产产？ 在200世纪990年代代中国的的工程界界与企业业界曾经经掀起过过“精益生生产热”，出版版了不少少的研究究论文与与书籍，但但是自主主的研究究、开发发与运用用很少，大大量是照照抄照搬搬的“二手货货”，缺乏乏对丰田田生产方方式和精精益生产产的深入入研究和和了解，对对实施精精益生产产的研究究与准备
9、备不足。由由于这个个“热潮”包含了了个别研研究人员员浓厚的的想当然然成分与与误导，与与实施者者急于求求成结合合的“实践”造成了了今天的的后果：我们不不得不重重新学习习、了解解和利用用JITT哲理与与精益生生产。 1、精精益生产产与丰田田生产方方式没有有本质的的区别 美国麻麻省理工工学院（MMIT）在在实施“国际汽汽车计划划（IMMVP）”形成的改变世界的机器一书中曾经提及：“我们命名为精益生产方式的日本新技术（丰田生产方式）”，可是经过渲染后变成只有精益生产而不屑于丰田生产方式，误导了学习与研究的方向，主要是从其它国家学习与研究的结果转手学习、研究与运用精益生产。理论上，精益生产与丰田生产体系
10、没有本质的区别，根本的是丰田生产体系。 现在的的共识是是，丰田田生产体体系将替替代大量量生产方方式与单单件生产产方式，已已成为221世纪纪的世界界制造业业的主导导生产方方式。例例如，在在MITT上述着着作中作作者明确确指出：“我们确确信精益益生产方方式必将将在工业业的各个个领域取取代大量量生产方方式与残残存的单单件生产产方式，成成为200世纪的的全球标标准生产产体系”。今天天产业界界已经提提出“精益生生产/丰丰田生产产方式是是21世世纪的主主导生产产模式”。因此此，我们们必须正正视这一一世界制制造的发发展趋势势，积极极地学习习与运用用丰田生生产方式式。 近100年中国国与许多多其它国国家一样样
11、，对丰丰田生产产方式抱抱有某些些偏见和和误解。SStuaart Craaineer在其其着作管管理百年年中指指出，过过去400年（从从20世世纪600年代至至今）西西方汽车车生产厂厂家总是是落后（日日本汽车车厂家）一一步，他他们追赶赶的对象象是日本本的巨人人丰田田公司。从从理论角角度看，精精益生产产没有任任何创新新性与革革命性。事事实上丰丰田生产产体系/系统（或或习惯称称为精益益生产）是是建立在在准时生生产（JJIT）、每每个员工工都对质质量负责责和价值值流三个个原则基基础上。其其本质是是隐藏着着戴明质质量控制制的灵魂魂与思想想，即丰丰田公司司采用的的是戴明明推行的的质量管管理基本本原理。 准
12、时生生产主张张：基于于盲目需需求的汽汽车或其其它产品品的生产产是没有有用的，生生产必须须与市场场需求密密切联系系；一切切浪费（损损耗）是是不好的的，必须须执行按按照订单单或市场场需求进进行生产产的准时时制。在在丰田生生产体系系中每个个员工都都应该对对质量负负责，执执行生产产者自治治，一旦旦发现任任何质量量缺陷都都应该尽尽快纠正正。这样样，已经经把新技技术与技技艺融入入生产流流程的分分析、设设计与再再造和过过程的连连续改进进，使企企业的知知识产权权与技术术优势蕴蕴含在制制造过程程中。 价值（VValuue）是是一项财财富、货货物或服服务（AAPICCS，220022）。与与价值概概念相关关的核心
13、心概念是是：“价值不不是企业业能控制制的东西西，它存存在于顾顾客的心心里”，“人们会会把真正正的价值值归结于于什么，是是你不能能命令或或控制的的”（英国国FTT全球经经济报导导）。因因此，价价值的附附加是企企业追求求的目标标，并非非企业可可以“命令”或控制制的。220011年Riichaard B. Chaase把把价值定定义为质质量除以以价格。基基于价值值的管理理（VBBM，VValuue-bbaseed mmanaagemmentt）是指指满足顾顾客创造造共享财财富的概概念。价价值驱动动的企业业（Vaaluee-drriveen eenteerprrisee）是一一种在原原材料转转换成最最
14、终货物物或服务务中附加加顾客规规定效用用的组织织。价值值链（VValuue cchaiin）指指的是公公司能够够向顾客客售出货货物与服服务附加加价值而而接受顾顾客支付付的功能能/职能能（APPICSS，20000）。 价值流流（Vaaluee sttreaam）是是创造、生生产和将将货物或或服务提提供给市市场的流流动/过过程。对对于货物物，价值值流是由由原材料料供应、制制造与装装配和配配送网络络研组成成。服务务的价值值流是由由供应商商、支持持技术与与人、服服务的生生产者和和配送渠渠道构成成。通过过简单的的商务或或服务业业网络可可控制价价值流（AAPICCS，220022）。因因此，应应该把企企
15、业看作作一系列列相互关关联、连连续、统统一完整整的产品品与服务务生产与与供应过过程，包包括了所所有相关关的供应应商和市市场顾客客群。由由此可见见，价值值流与供供应链管管理（SSCM）和和客户关关系管理理（CRRM）密密切相关关，是企企业商务务运作的的重大革革新领域域。譬如如在信息息技术的的支持下下，世界界5000强之首首的沃尔尔玛公司司实现了了零售业业供应链链成本的的降低。其其实质是是建立于于获取竞竞争优势势价值流流的运作作管理。 因此，中中国企业业学习与与实施精精益生产产的关键键是：理理解和掌掌握丰田田生产体体系的相相关理念念和上述述三条基基本原理理。同时时，去除除浮躁与与急于求求成的心心态
16、，认认真地把把丰田生生产方式式的基本本概念、基基本原理理、适用用的新技技术和新新管理同同企业的的顾客与与资源条条件融合合，并落落实于整整个制造造流程（过过程）中中，以形形成企业业独有、难难于被竞竞争对手手学习、模模仿与窃窃取的核核心能力力。一句句话就是是结合国国情、企企业实际际学习、利利用精益益制造与与管理。 2、“Kannbann”可以译译成“看板”吗？ 20002年44月长期期驻日的的作者之之一王志志华先生生，对笔笔者谈及及丰田生生产体系系时查问问为什么么在中国国将“Kannbann”译成“看板”？根据据他在日日本十余余年的了了解，kkanbban一一词的原原意是指指日本小小酒馆服服务员（
17、酒酒保，多多为女性性）应该该在最合合适的时时候把热热酒送上上，也就就是在前前一壶酒酒刚刚喝喝完的时时候即时时将新一一壶热酒酒送上，送送早了，酒酒就放凉凉，送晚晚了，使使酒兴正正浓的客客人扫兴兴，它指指的是“准时地地”提供服服务。这这种服务务是在顾顾客需要要的时候候立即提提供质量量合格的的商品与与服务，不不早也不不迟。因因此，可可以肯定定，把kkanbban译译成“看板”是错误误的，英英文采取取音译或或译成“库存控控制”就是佐佐证，而而且20004年年还有美美国的学学者提出出，如何何翻译日日本丰田田生产方方式的名名词术语语还是尚尚待解决决的问题题。其错错误是把把kannbann理解为为表示或或可
18、视化化的库存存台账，或或者进度度表的“看板”。在实实践中可可以看到到，国内内有的企企业不惜惜动用财财政在许许多工位位放上黑黑板，或或做了许许多由箭箭头标示示的进度度表或表表达库存存的彩色色牌子，问问他们为为什么这这样做，回回答说：“这就是是看板管理”，令人人哭笑不不得。事事实上，KKanbban系系统就是是执行“在正确确的第一一时间做做正确的的事”的指令令系统。 所以，应应该恢复复kannbann提供准准时合格格产品与与服务的的本意“准时地地”“控制制”。在丰丰田生产产体系中中它是可可视化的的准时工工作指令令系统和和生产记记录与控控制系统统，而非非具体特特指“工票”、“进度表表”或“库存台台账
19、”，其载载体可以以是电子子kannbann表或物物件，如如存放零零件的容容器等。其其本质的的涵义准时时与保证证质量是是不容置置疑的。220011年R.B. Chaase曾曾明确指指出，kkanbban系系统中的的图卡表表达了可可视的制制作与处处理产品品的拉式式工作指指令。理理论上，美美国采用用的kaanbaan与日日本相同同。在实实践上的的差别是是，美国国企业把把它修改改成适应应美国式式的“顶层底层”管理方方式、工工人个性性化、缺缺乏就近近供应商商和企业业信息化化等特定定方式。特特别是美美国并不不实行终终身雇备备制，对对工人必必须要比比日本强强调采取取更多的的激励措措施。这这些成功功的实践践给
20、予我我们的启启示是：实施丰丰田生产产体系必必须从国国情出发发与企业业的实际际结合，而而不是简简单地照照抄照搬搬，或只只是用来来应付检检查的措措施与宣宣传的装装饰品。 值得思思考的是是：这类类想当然然的“大胆”翻译方方法绝非非个别事事例，它它们已铸铸就了不不少对工工商界、科科技界与与教育界界的误导导，或制制造中文文新名词词的“云雾”而延缓缓了适用用的新战战略、新新技术与与新管理理方法在在中国的的学习与与应用。3、“拉拉式生产产方式”是否一一定比“推式生生产方式式”好？ 在900年代曾曾经流传传过“拉式生生产方式式比推式式生产方方式好”的看法法。诚然然，丰田田生产方方式中一一个重大大的创建建是提出
21、出拉式生生产方式式，但这这结论不不符合生生产实践践的结果果。约束束理论（TTOC）的的分析说说明，无无论拉式式方式还还是推式式方式都都有自己己应用的的条件和和运用范范围，企企业管理理者的任任务是如如何根据据TOCC的分析析结果灵灵活地确确定选取取哪一种种方式，而而不是主主观地“抬拉式式方式至至推式方方式”。经过过对比分分析与研研究可得得出以下下应该掌掌握的三三个基本本要点： (1) 拉式式方式管管理与运运作的基基本特征征是信息息流的流流动方向向与物料料流的流流动方向向相反，其其生产计计划的产产量与实实际的产产量相同同，在理理论上可可以实现现零库存存或少库库存。 (2) 推式式方式管管理与运运作
22、的基基本特征征正好与与拉式方方式相反反，信息息流运动动的方向向与物料料流的运运动方向向相同，其其计划的的产量与与实际生生产的产产量不同同。因这这种生产产方式要要求利用用中间库库存（WWIP）对对生产线线上相互互关联的的工作站站（工作作中心）间间，特别别是与瓶瓶颈工作作站之间间的耦合合交互作作用实现现解耦，以以消除或或缓除耦耦合作用用带来的的麻烦。 (3) 拉式式生产方方式和推推式生产产方式信信息流与与物料流流的流程程图如图图1所示示。从图图1可见见，人们们应该抛抛弃“拉式生生产方式式比推式式生产方方式好”的错误误结论。正正确的认认识应该该是，根根据企业业生产线线的类型型与企业业运作的的约束（瓶
23、瓶颈）采采取不同同的决策策及生产产方式。图1 推推式生产产与拉式式生产方方式的比比较 Suhh的公理理设计理理论也能能说明上上述结论论的正确确性。其其推式制制造系统统与拉式式制造系系统设计计定理可可表述为为：当制制造系统统加工与与处理相相同的零零部件且且利用可可控制的的排队解解耦时，按按推式系系统设计计制造系系统将获获得最高高的生产产率；当当加工与与处理不不同的零零件时，设设计成拉拉式系统统是最有有效的。因因此，两两类系统统各有自自己的运运用场合合，无所所谓谁好好谁差的的问题。 4、丰丰田生产产体系的的管理特特征 众所周周知，二二战结束束后丰田田公司没没有全盘盘接受当当时世界界主导的的生产方方
24、式福特（FFordd）式的的大量生生产方式式，主张张公司应应该搞“多品种种小批量量”生产，并并从日本本的实际际出发利利用终身身雇佣制制激励员员工参与与企业活活动与和和生产的的积极性性。200世纪880年代代他们又又推行准准时生产产制（JJIT），使使其市场场竞争力力大增，形形成700-800年代中中期对美美国制造造业的强强大冲击击。 丰田生生产方式式具有普普适性，其其基本特特征如下下： (1) 采取取准时制制的管理理，以保保证戴明明质量控控制原理理的落实实和消除除一切过过程浪费费（损耗耗）。 (2) 进行行多品种种混流生生产。 (3) 把工工人培养养成多面面手。 (4) 采取取小组工工作组织织
25、与并行行工程方方式。 (5) 要求求供应商商实施准准时供应应，极大大地压缩缩库存。 利用kkanbban指指令系统统实现“信息流流相对于于物料流流逆向运运动”的拉式式生产管管理方式式。这种种准时/JITT管理的的基本特特征是： (1) 实现现准时生生产。执执行在必必要的时时间（不不迟也不不早）、生生产必要要的品种种与数量量（不多多也不少少）之生生产计划划管理产产品的生生产，其其生产管管理的指指令系统统就是KKanbban系系统。 (2) 实施施拉式生生产方式式。按照照订单或或顾客的的需求，利利用kaanbaan指令令系统使使生产指指令信息息从生产产线的最最终工序序（或作作业）逆逆着物流流流动的
26、的方向向向前一道道工序传传递。 (3) 连续续优化生生产流程程，通过过培养多多面手员员工由生生产作业业者完成成质量检检测，保保证及时时发现质质量缺陷陷，不断断改进流流程与作作业，消消除生产产过程中中一切不不能附加加价值的的活动。 (4) 实现现公示管管理。 (5) 按照照顾客价价值对供供应商进进行管理理，以“零库存存”为奋斗斗目标实实现准时时供货，努努力降低低公司的的库存。 (6) 实施施人与技技术结合合的自治治管理，发发挥小组组的集体体作用。 5、精精益生产产的基本本理念 如前所所述，在在理论上上精益生生产与丰丰田生产产方式没没有什么么区别，它它只是MMIT的的IMVVP经过过5年潜潜心研究
27、究丰田生生产方式式后提出出的另一一种美式式命名。然然而，在在企业实实施中，精精益方式式对丰田田方式进进行了本本地化与与为使丰丰田方式式能够在在美国运运用的改改进。精精益方式式的基本本理念有有： (1) 消除除一切形形式的浪浪费（损损耗）。在在精益管管理中列列举了几几种典型型的浪费费：废品品与次品品，超额额生产或或提前生生产，由由于停工工待料、设设备故障障与计划划差错造造成的等等待，多多余的搬搬运，库库存的积积压，过过剩的产产品或服服务功能能。 (2) 认定定“一切不不产生附附加价值值的活动动都是无无效的流流动”，即浪浪费。 (3) 连续续改进，不不断完善善，精益益求精。 (4) 实施施零缺陷陷
28、、零库库存、零零故障与与零调整整（如110分钟钟换模法法）。 (5) 把通通过激励励机制调调动员工工的积极极性与创创造性放放在管理理工作的的首位。 (6) 确立立“人是生生产诸要要素中首首要因素素”的理念念。 6、日日本式准准时生产产方式JJIT存存在的不不足 实践与与研究证证明，JJIT生生产方式式也存在在以下的的限制或或不足： (1) 要求求有重复复循环的的产品生生产环境境，其生生产柔性性受到限限制，应应该利用用快速重重构（重重组，CConffiguurattionn）技术术加以改改进。 (2) 系统统存在易易损性（VVulnneraabillityy）。 (3) 可能能生成附附加库存存。 (4) 缺乏乏改进过过程的中中心，没没有瓶颈颈/约束束的理念念，将所所有过程程活动都都看成一一样重要要。 (5) 成功功实施的的过程长长而复杂杂。 (6) 应该该克服因因为脱离离终身雇雇佣和实实现企业业信息化化所带来来的困难难。