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1、技术管理理文件水玻璃铸铸造工艺艺守则文件编编号：RMMZZ/QG-JS-01版 本本：AA修改状状态：O受控状状态：编制：肖肖辉 日期期：2001111蜡料及蜡蜡膏制备备1. 工艺艺要求：1.1 蜡液温温度：770-990，严严禁超过过90。1.2 稀蜡温温度：665-880。1.3 蜡料搅搅拌机温温度：448-550。1.4 蜡膏应应搅拌均均匀呈糊糊状，温温度控制制在455-488，其其中不允允许有颗颗粒状蜡蜡料。1.5 蜡料配配方蜡料种类类材料名称称重量配比比（%）12345石蜡5025105硬脂酸50251055回收蜡508090951.5.1 正正常生产产采用33、4两两种配方方，配方
2、方5用于于压制浇浇口棒。1.5.2 在在生产过过程中必必须根据据蜡模质质量分析析结果，适适量增加加或减少少硬脂酸酸量，冬冬季的酸酸值取下下限，夏夏季的酸酸值取上上限。153回收收蜡料应应按照蜡处理理工序操操作规程程执行，处处理后的的蜡料应应加重量量为原蜡蜡料重量量3-5的的硬脂酸酸，以补补充消耗耗。2 操作程程序2.1启动MMJZ770-3300化化蜡桶设设备，检检查运转转是否正正常，是是否漏蜡蜡、漏油油，有问问题应及及时排除除。检查查保温缸缸油温是否否符合工工艺要求求。2.2按蜡料料配比把把石蜡、硬硬脂酸和和回收蜡蜡分别称称好，加加入化蜡蜡桶内，加加热至全全熔状态态，其温温度不得得超过990
3、。2.2启启动M2255蜡蜡片机将将处理合合格的蜡蜡锭切削削成 雪雪花状蜡蜡屑待用用。2.3把蜡液液送到蜡蜡料搅拌机机内。2.4将搅蜡蜡缸内加加入约三分之之二的蜡蜡片，启启动MJJL-1100搅搅拌机进进行搅蜡蜡直至呈呈均匀细细腻糊状状蜡料为为止，蜡蜡膏中不不许有颗颗粒状蜡蜡料，稀稀稠根据据不同的的蜡件分分别调制制。3 注注意事项项3.1稀蜡需需用1000目筛筛过滤，去去掉杂质质后方能能使用。3.2不允许许有影响响质量的的空气和和水分及及其他杂杂质混入入蜡膏中中。3.3化蜡桶桶每周清理一次，清除除掉底部部的杂质质。3.4蜡蜡料搅拌拌机内要要每班后后清理干干净。蜡模制作作1工艺艺要求1.1 室温
4、：16-28（最高高不超过过30）。1.2 蜡膏压压注温度度：455488，压压力：00.30.55 MPPa,保保压时间间:310秒秒。1.3 压蜡冷冷却水温温，144-241.4蜡蜡模冷却却水温，114-24，冷却却时间：5-60mmin。1.5蜡蜡模要求求：表面面光洁度度要高，形形状完整整，轮廓廓清洗，尺尺寸合格格，不允允许有缩缩陷，凸凸包裂纹纹等缺陷陷。2 操作程程序2.1.1检查查M2998压蜡蜡机和空空压机是是否正常常，将压压蜡机蜡蜡缸温度度设定到到工艺压压蜡温度度（夏季季4849，冬季季为500-551），空空压机压压力设定定在工艺艺压住压压力（一一般为00.30.55MPAA）
5、,待温温度和压压力符合合工艺要要求后方方可使用用。2.1.2检查压压型的分分型面、型型腔、脱脱模机构构、定位位销、紧紧固件应应完整清清洁，用用气枪或或棉布擦擦干净型型腔，吹吹出内部部水分及及残蜡，涂擦分型剂，分型剂涂喷要薄而均匀，尽量少以不沾型为宜，装配并紧固压型。2.1.3注蜡：把蜡抢抢嘴预挤挤一下，挤挤出硬蜡蜡或稀蜡蜡，然后后迅速对对准压型型的注蜡蜡孔，用用力压下下或旋开开阀门使使蜡膏注注入型腔腔并保压压3-10ss，关闭闭阀门，移移走蜡枪枪。2.1.4冷却：把注满满蜡膏的的压型侵侵入水内内或放在在工作台台上冷却却，冷却却时间视视蜡模形形状与质质量要求求具体掌掌握。2.1.5取模：拆开冷冷
6、却过的的压型，取取出蜡模模并及时时放入水水中继续续冷却。有有特殊要要求的蜡蜡模应放放在专用用夹辅具具上冷却却，起模模时根据据蜡模大大小和形形状结构构掌握起起模时间间，起模模要平稳稳，不能能用力过过大，必必要时用用气枪辅辅助起模模。2.1.6清型：用压缩缩空气吹吹除型腔腔、型芯芯上的水水和蜡渣渣，视取取模状况况涂擦脱脱模剂。2.1.7合型：装配清清理干净净的压型型，按22.1-2.6的程序序再次制制模。2.1.7交班班：工作作完毕应应把压型型清理干干净并摆摆放整齐齐，对本班班的蜡件件进行自自检，合合格件放放在蜡型型周转箱箱中或指指定的地地方，并并按规定定标示班班次，产产品名称称、数量量及压住住时
7、间，废废品放到到指定地地方。打打扫工作作环境后后交班，若若不在生生产时，压压型应及及时交还还压型库库保管。3注意意事项3.1压压型应定定期用煤煤油清洗洗，进行行必要的的保养。3.2蜡蜡模在运运输、贮贮存中应应轻拿轻轻放，不不得整盘盘倾倒，防防止变形形和碰伤伤。3.3蜡蜡模贮存存时间不不得超过过15天天，超时时间的蜡蜡模应重重新检查查。3.4每班对压压蜡机保保养一次次，压蜡蜡机下一一班如不不生产，应应排净蜡蜡，用770以上的的热水清清洗，以以免蜡枪枪及管道道中堵塞塞，影响响使用。 蜡浇口棒棒制作1 工艺艺要求1.1温温室:116-28(最高高不超过过30)1.2蜡蜡膏温度：48-50；压力力0.
8、220-0.30MPPa。1.3蜡蜡膏保温温水温度度：500-54。1.4蜡蜡棒的表表面应光光滑平整整，不得得有孔洞洞、凹陷陷、裂纹纹、披缝缝等缺陷陷。2操作过过程2.1蜡蜡浇口棒棒采用压压制和灌灌制等方方法，一一般用回回收蜡，冬冬季可以以提高石石蜡的用用量，以以防开裂裂。2.2将将注蜡抢抢嘴对准准棒压型型中心，打打开阀门门使蜡膏膏注入棒棒压型内内。控制制蜡膏注注入量，待待蜡膏到到浇口杯杯与直浇浇道交接接处时关关闭阀门门，然后后将芯棒棒插入蜡蜡膏中，多多余的蜡蜡膏用铲铲子除去去，不足足的用蜡蜡膏补平平。2.3将将压注后后的浇口口棒模具具放入水水中，冷冷却一段段时间后后取出浇浇口棒再再放入水水中
9、。2.3灌灌制蜡浇浇口棒用用60-700的稀蜡蜡加蜡屑屑搅拌成成的均匀匀蜡膏灌灌制，顶顶部有孔孔洞要用用稀蜡填填平。2.4制制好的蜡蜡浇口棒棒放入指指定地方方。3注意事事项3.1棒棒芯表面面应清洁洁干净，不不允许带带砂及杂杂物。3.2蜡蜡棒浇口口顶面应应平整，不不得有凸凸起和孔孔洞。蜡型修整整1. 压制好的的蜡型应应该存放放8小时时以上，初初检合格格后方可可进行修修整，初初检不合合格的蜡蜡件应经经检验员员确认后后作报废废处理。2. 修整蜡型型一般只只限于消消除飞边边及凸起起，不得得刮伤蜡蜡型本体体。3. 蜡型棱角角损伤或或局部凹凹陷的部部位，用用熔化的的蜡水补补足后再再进行修修整。4. 对一些
10、特特殊的蜡蜡型，应应按工艺艺要求焊焊制工艺艺拉筋，且且拉筋必必须焊牢牢。5. 必要时，蜡蜡型的修修整面允允许用棉棉布擦拭拭，以保保证光洁洁度。6. 合格蜡型型不允许许存在以以下缺陷陷： 6.11蜡型表表面不允允许有裂裂纹、气气泡、缺缺肉和收收缩凹陷陷以及处处理不掉掉的油痕痕。 6.22蜡型内内不允许许有任何何夹杂物物。 6.33蜡型应应轮廓清清晰，不不得有浇浇不足或或锯齿形形缺陷。 6.44蜡型不不允许有有超出技技术要求求的变形形。 6.55蜡型的的尺寸不不能超过过工艺要要求。7.蜡型型允许有有在铸件件机加工工中可以以去除的的缺陷。8.修整整好的蜡蜡型应把把蜡屑清清除干净净，自检检合格后后由当
11、班班质检员员验收，将将合格蜡蜡型按要要求放到到指定的的地方；不合格格的蜡型型放入蜡蜡料回收收袋或指指定的地地方。9.存放放蜡型应应按要求求摆放，注注意防止止变形。存存放地点点要干净净，无尘尘土，注注意不要要磕碰，如如层间堆堆放要用用硬纸片片隔开，下下班搞好好现场卫卫生。蜡模组装装1工艺要要求1.1室室温:116-28（最高高不得超超过300）。1.2模模组最小小压头：1000-1120mmm，尾尾段最小小余头：10mmm。1.3蜡蜡模间最最小间隙隙：100mm。1.4蜡蜡模的内内浇口与与蜡棒之之间焊接接要严密密，不得得有尖角角与小缝缝。1.5组组装的蜡蜡模应均均匀，不不得有蜡蜡滴、蜡蜡渣、灰灰
12、尘杂物物。2操作程程序2.1检检查电烙烙铁（或或电炉）是是否漏电电、完好好，然后后送电，备备用。2.2检检查蜡棒棒、蜡模模完整与与清洁，凡有折、变形、裂纹、缺肉、多肉的蜡型不准组焊。2.3按按有关工工艺要求求用烙铁铁或电炉炉加热的的专用焊焊刀将蜡蜡型焊在在蜡浇口口棒上。2.4组组焊好的的模组，质质检合格格后按品品种分类类挂在专专用模组组小车（架架）上。不合格的模组应重新返修，直到合格为止。2.5填填写流转转交接单单，注明明名称，数数量，材材质等。2.6下下班前拔拔掉电源源，搞好好现场卫卫生。3注意事事项3.1不不合格的的蜡棒与与蜡模不不允许组组焊。3.2组组装好的的模组不不允许放放在地面面上，
13、应应挂在蜡蜡模小车车（架）上上，并停停放在规规定位置置。3.3组组焊时不不允许烫烫伤蜡型型本体，或或将蜡液液流在蜡蜡件上，要要有蜡滴滴要仔细细清除干干净，不不得损坏坏蜡型。3.4组组焊口应应焊接结结实，表表面平滑滑并不得得有尖角角，焊口口如有缝缝隙要用用蜡水滴滴填平。3.5组组焊好的的模组应应放置11小时后后方可进进行制壳壳。蜡模清洗洗1. 按比例配配制清洗洗液：在在清水中中加入体体积分数数为0.5%的的高效低低泡洗涤涤剂和体体积分数数为0.2%的的JFCC并充分分搅拌均均匀。如如是ZFF-3001型清清洗液，可可用自来来水按11：1的的比例配配置。2. 确认模组组的静置置时间后后，逐组组检查
14、模模组质量量，凡有有掉件、裂裂纹、缺缺肉、多多肉、蜡蜡流或蜡蜡滴、表表面气孔孔、焊口口不严及及变形的的模组不不得清洗洗。3. 把检验合合格的模模组逐组组沉浸入入清洗液液中，来来回晃动动38秒，如如是ZFF-3001清洗洗液要晃晃动时间间长一些些，提起起模组在在清水中中沉浸两两次，然然后放在在风干架架上晾干干。4. 检查模组组清洗效效果:从同一批批清洗后后的模组组中随意意抽取两两组侵入入配好的的面层涂涂料中，抽出出后检查查涂挂效效果，若若模组表表面均匀匀涂挂上上涂料，说说明清洗洗效果好好，用水水冲净涂涂料后并并同本批批其他模模组转到到制壳工工序；如如模组表表面局部部涂挂不不上涂料料，说明明清洗效
15、效果不好好，本批批应该重重新清洗洗直到合合格。5. 注意事项项： 5.11清洗液液不允许许洗手或或清洗其其他物件件，根据据清洗模模组的数数量和清清洗效果果定期更更换清洗洗液。 5.22清洗的的清水也也要定期期更换，不不允许有有蜡屑或或其他异异物。涂料配制制1工艺要要求1.1工工艺材料料主要技技术参数数1.1.1水玻玻璃 指指标名称称硬化剂种种类模数/（M）表面层密密度/（g/ccm3）加固层层密度/（g/cm33）结晶氯化化铝3.2-3.61.266-1.281.288-1.30氯化铵3.0-3.41.288-1.301.300 -1.366 1.1.2精制制 石英英粉（用用于表面面涂料）Si
16、O22（%）Fe2OO3(%)含水量(%)粒度98.00.110.33270#1.1.3高铝铝合成粉粉(用于于加固层层涂料)Al2OO3(%)SiO22(%)Fe2OO3(%)含水量(%)胶质价(%)粒度65-7520-302.550.3318-22140-2000#1.1.4铝矾矾土粉(用于加加固层涂涂料)Al2OO3(%)Fe2OO3(%)含水量(%)粒度80.01.550.33200#1.1.5煤矸矸石粉(用于加加固层涂涂料)Si2OO3(%)SiO22(%)Fe2OO3(%)含水量(%)粒度40-44649-5551.220.33200#1.2涂涂料配制制涂料种类类 液粉比比面层添加加
17、剂水玻璃比比重（氯化铵铵硬化）控制粘度度（S）结晶氯化化铝硬化化剂氯化铵硬硬化剂表面层1:1.10-1.251:1.10-1.300.3%1.2881.33040-50 过过渡层1:1.05-1.151:0.9-1.1001.299-1.33120-30加强层1:1.05-1.151：1.41.88 1.334-1.33645-60说明：（11）粉料料偏细及及环境温温度偏高高时，粘粘度值取取低值，反反之粘度度取高值值。 （22）粘度度测量使使用1000mll，66毫米孔孔漏斗形形粘度杯杯，使用用过程中中应保持持内腔光光洁。 （33）面层层添加剂剂加入量量为水玻玻璃重量量的百分分质量数数计算。2
18、涂料配配制操作作要点： 2.11.水玻玻璃比重重调整：一般市市售水玻玻璃比重重均高于于工艺要要求比重重，使用用时应加加水调整整。2.1.1.其其加水量量按下式式计算：W=GG(d-d1)/d(dd1-11)其中W需加入入的水重重量、dd-原水玻玻璃比重重 G-原水水玻璃重重量 dd1工艺要要求水玻玻璃比重2.1.2.加加水量也也可以查查表快速速求得。 2.2加加料顺序序：先加加水玻璃璃和水，开开动搅拌拌机搅拌拌均匀后后测其比比重，然然后加入入面层添添加剂或或JFCC，并分分批加入入粉料，消消泡剂在在搅拌后后期加入入。加入入面层添添加剂不不用再加加消泡剂剂。2.3搅搅拌均匀匀后测量量涂料粘粘度，
19、用用水玻璃璃或粉料料调整到到相应工工艺粘度度。2.4面面层涂料料搅拌时时间为111.55小时，静静置时间间大于22小时；过渡层层涂料搅搅拌时间间大于00.5小小时，静静置时间间大于220分钟钟；加强强层涂料料搅拌时时间大于于0.55小时，搅搅拌后可可以直接接使用。2.5涂涂料在每每班使用用前，用用木棍或或搅拌器器搅拌均均匀，防防止沉淀淀并检查查粘度，并并酌情调调整。2.6每每桶涂料料配制后后由操作作者填写写涂料配配制记录录表。3检查项项目3.1水水玻璃、耐耐火粉料料按进货货批次进进行检验验，检验验结果应应符合有有关材料料标准要要求。3.2期期采用不不锈钢涂涂片或玻玻璃片测测定涂料料的覆盖盖性（
20、涂涂料厚度度及均匀匀性），要要求达到到涂料无无堆积、涂涂层均匀匀。3.4水水玻璃模模数、涂涂料的粘粘度和覆覆盖性的的测定方方法，按按JB440077885熔熔模铸造造涂料试试验方法法的规规定进行行。模壳制作作1范围本标准规规定了制制造型壳壳（以下下简称制制壳）的的工艺要要求、操操作程序序、注意意事项。本标准适适用于水水玻璃、石石英砂、铝铝矾土砂砂、高岭岭石系列列砂等材材料的型型壳制造造。2工艺要要求2.1室室温：115-32度度，湿度度40%-600%.2.2工工艺材料料主要技技术参数数2.2.1水玻玻璃涂料料应符合合标准CCICBBA/BB02.07。2.2.2撤砂砂2.2.2.11石英砂砂
21、SiO22（%）Fe2OO3（%）含粉（泥泥）量（%）含水量（%） 粒粒 度（目目）面层过渡层加强层98 0.220.220.33 4070目目20440目10-220目8810目目 2.2.2.22高铝砂（适适用于加加固层）Al2OO3（%）SiO22（%）Fe2OO3（%）含粉量(%) 粒粒度（目目）34层层5层以后后 7020-300.330.3310220目8100目2.2.2.33高岭石石系列（莫莫来砂）（适用于面层）Al2OO3（%）SiO22(%)Fe2OO3(%)含粉量（%）含水量（%）粒度40-4649-551.220.330.3330660目 2.2.3硬化化剂2.2.3.
22、11结晶氯氯化铝硬硬化剂Al2OO3(%)JFC加加入量（%）碱化度（BB%）PH值密度/（gg/cmm3）6-88.50.0555-1331.5-2.551.1771.202.2.3.2氯化铝硬化剂剂：浓度度3133%2.2.3.33氯化铵铵硬化液液的配制制 （1）配配比：工工业氯化化铵20025%，水77580% （2）硬硬化液工工作温度度：100-330 （3）每每天分析析每个硬硬化池的的氯化铵铵浓度一一次，其其浓度为为2025%，最低低不低于于18%，如偏偏低加氯氯化铵调调整。 （4）硬化液深度应保证模组能被淹没，经常清理硬化池底部的积砂。3.模壳壳涂制（1）模模壳涂制制用砂 面层层（
23、1层层）：44070目目石英砂砂或30060目目莫来砂砂（煤矸矸石砂）；过渡层层（1层层）：22040目目石英砂砂;34层加加强层：1020石石英砂或或高铝砂砂；5层层及以后后各层：810目目石英砂砂或高铝铝砂。（2）制制壳工艺艺参数（见见下表） 参参数涂层硬化前自自然干燥燥硬化液中中硬化硬化后风风干时间（hh）温度（）时间（mmin）温度（）时间（mmin）温度（）面层215-301011510-303015-30过渡层-15-3015-2510-303015-30加强层 -15-3020-3010-303015-30封浆层-15-3020-3010-30815-30说明：硬硬化后风风干时间
24、间应随环环境温度度、湿度度的变化化而调整整，一般般以型壳壳“不湿不不白”为宜。（3）型型壳涂制制层数根根据铸件件大小而而定，一一般小件件为56层，大大件为9910层层。（4）型型壳涂制制要点： 涂制前前必须把把模组清清洗干净净并晾干干。 涂制面面层时，模模组要慢慢慢浸入入涂料，防防止蜡型型表面（尤尤其是内内拐角及及凹槽）形形成气泡泡。孔、槽槽、文字字标示及及图标和和死角处处要用画画笔刷到到或用气气枪吹到到，转动动模组并并不断变变换角度度和方向向，使涂涂层均匀匀，厚度度适宜，严严禁将砂砂粒带入入面层涂涂料中。 过渡层层及加强强层各涂涂层，要要根据铸铸件结构构形状变变换模组组的角度度和方向向，也可
25、可用气枪枪吹易涂涂料堆积积的地方方，让多多余涂料料流净，使使涂层均均匀，防防止涂料料局部堆堆积或带带入砂槽槽中。特特别注意意孔、槽槽和内腔腔及死角角部位的的涂料堆堆积。各涂层层表面撒撒砂要均均匀充分分，特别别是拐角角和死角角部位，必必要时用用刷子单单独在此此部位刷刷涂料后后再撒砂砂。撒砂砂后要把把多余的的砂子抖抖干净，沾沾涂料前前要把模模组表面面的浮砂砂去干净净。 在整整个涂制制过程中中要轻拿拿轻放，防防止磕碰碰。撒砂砂及硬化化过程中中挪动或或转动时时严禁拖拖动，以以免棱角角处砂粒粒脱落。 各涂涂层浸涂涂料时不不允许把把硬化液液带入涂涂料桶；撒砂时时尽量避避免多余余砂粒带带入砂槽槽中，以以防砂
26、粒粒过早潮潮湿。若若砂粒潮潮湿应及及时更换换干砂，严严禁用湿湿砂撒砂砂。 除面面层外，其其余各层层从硬化化液中取取出后必必须风干干。 浸涂涂过程中中，要注注意搅拌拌涂料，以以防沉淀淀，及时时清理涂涂料中的的异物。 面层层硬化时时，对漂漂浮在液液面上的的模组要要轻轻压压入或定定期转动动，以保保证硬化化透。 涂制制各层要要注意浇浇口杯或或冒口上上不要有有多余的的涂料，以以免清理理时困难难。4.制壳壳过程中中要适时时填写制壳车车间产品品流程卡卡。5.制壳壳完毕，应应将制好好的模壳壳分班次次分别摆摆放，并并标示班班次、产产品名称称、数量量，清理理现场卫卫生。制制壳完毕毕，浇口口杯顶部部用专用用工具打打
27、平，浮浮砂、壳壳皮用压压缩空气气吹干净净。6.注意意事项（1）在在生产过过程中，应应保证涂涂料粘度度、撤砂砂效果、硬硬化温度度、干燥燥温度、干干燥时间间符合工工艺要求求，若检检查不符符合要求求时，应应立即停停止生产产，调整整合格后后再生产产。（2）工工作中要要经常检检查硬化化槽内是是否有模模组或零零件掉入入并及时时捞出。（3）模模组掉件件处应补补上足够够的层次次，掉件件大于三三分之一一者不再再继续涂涂制。（4）模模组存放放应按品品种摆放放整齐，不不允许堆堆层加码码。（5）硬硬化槽、干干燥室、涂涂料槽、撤撤砂机应应定期清清理，保保证良好好状态。热水脱蜡蜡1范围本标准规规定了模模组热水水脱蜡的的工
28、艺要要求、操操作程序序、注意意事项。本标准适适用于低低温蜡料料的模组组热水脱脱蜡。2工艺要要求2.1脱脱蜡液温温度：995-98。2.2脱脱蜡液成成分：1-3%NNH4Cl溶溶液（适适用于氯氯化铵硬硬化剂）2.3脱脱蜡时间间：100-335miin（按按模组大大小、以以脱蜡尽尽为准）。2.4脱脱蜡前模模组存放放时间：244h（氯氯化铵硬硬化剂制制造的模模组存放放不得超超过三天天）。3操作程程序3.1检检查脱蜡蜡槽是否否漏水、漏漏蜡，起起吊设备备运转是是否正常常。3.2测测量脱蜡蜡液温度度、pHH值符合合工艺要要求后方方能生产产。3.3按按品种分分批装筐筐脱蜡，装装筐时严严禁堆码码，无倒倒歪，要
29、要紧挨，以以免损坏坏模组。34点点燃蒸汽汽锅炉，并并将蒸汽汽压力烧烧到0.20.33Mpaa，期间间要经常常观察锅锅炉水位位计，不不允许缺缺水。3.4模模组下水水前，必必须将浇浇冒口边边沿砍平平，用刷刷子清除除浮砂，并并用加强强层涂料料涂刷砍砍口断面面，并浇浇硬化液液于涂刷刷部位，以以固定活活砂，防防止进入入型壳内内。3.5用用蒸汽将将脱蜡槽槽中的水水加热到到温度995-98，水中中保持有有13%的的氯化铵铵，以利利于清除除模壳中中的造化化物，提提高型壳壳表面光光洁度和和继续硬硬化型壳壳。3.5将将脱蜡筐筐浸入脱蜡蜡液中，淹过浇口杯50100毫米，开始记脱蜡时间，当蜡熔化后能拨出芯棒时取出芯棒
30、放到指定地点。3.6脱脱蜡时间间视铸件件结构形形状及大大小而定定，一般般在10035分分钟内。最最多不超超过455分钟，至至模口晃晃动时已已没有熔熔蜡上浮浮，即可可把筐吊吊出，倒倒出模壳壳存水，并并用大于于80度度的热水水冲洗一一遍，然然后把倒倒出的水水及时返返回脱蜡蜡槽。3.7脱脱尽蜡的的型壳，分分品种摆摆放在专专用小车车上或其其他器具具上，按按指定的的位置存存放或发发送到焙焙烧工序序，摆放放时尽量量浇冒口口朝下，浇浇冒口必必须朝上上时应将将其盖住住。4注意事事项4.1脱脱蜡过程程中要经经常检查查脱蜡液液温度，ppH值是是否符合合工艺要要求。如如不符合合工艺要要求要及及时调整整。要保保持一定
31、定量的脱脱蜡液。4.2脱脱蜡液温温度不得得低于990，型型壳内的的蜡一要要脱净。脱蜡时用少量蒸汽加热，严禁水剧烈沸腾，以防将槽底砂粒冲入型壳里。4.3严严禁在脱脱蜡液沸沸腾的状状态下脱脱蜡及单单手提浇浇口杯倒倒水，蜡蜡排净后后方可吊吊起筐，模壳破破损处用用耐火泥泥补好，浇浇口杯有有裂纹时时用铁丝丝捆好。4.4保保持工作作场地的的清洁，严严禁脏物物掉入型型壳内。4.5每每周清理理一次脱脱蜡槽，换换水并清清除槽底底砂粒及及杂物。蜡料处处理1范围本标准准规定了了低温蜡蜡料处理理的工艺艺要求、操操作程序序、注意意事项本标准准适用于于石蜡硬脂脂酸蜡料料的回收收处理。2工艺要要求2.1待待处理蜡蜡料与水水
32、的比例例：蜡料料：水=3：112.2蒸蒸气化蜡蜡温度8855。2.3蜡蜡料处理理用酸有有两种，即即盐酸和和硫酸，可可任选择择一种。a盐酸酸加入量量为蜡料料的3%-5%。b硫酸酸加入量量为蜡料料的3%-6%。2.4处处理合格格的蜡液液应呈褐褐色或黄黄色透明明状，须须在槽中中静置22h以上上方能流流入下道道工序。3操作程程序3.1将将待回收收的模料料称量后后倒入水水缸中，每每缸约77080公公斤。加加入三分分之一模模料重量量的水，通通蒸汽加加热到88090度度时加入入占模料料重量的的35%的的工业纯纯盐酸，蜡蜡脏取上上限，反反之取下下限。3.2通通气保持持沸腾11.52小时时，蜡液液内无白白色皂化
33、化物翻腾腾，呈黄黄色或褐褐色透明明液体即即可。随随后补加加占模料料重量335%的的硬脂酸酸。3.3停停气静置置12小时时，待温温度降到到约700时，过过滤浇锭锭。3.4浇浇锭时不不应将水水或脏蜡蜡浇入盒盒内，否否则要重重新处理理。3.5处处理后的的脏水应应及时更更换，并并清除缸缸底砂粒粒等杂物物。3.6静静置时或或中途停停气时，必必须将进进气阀关关闭或将将胶管从从水缸中中拔出以以防蜡液液倒流入入蒸汽管管中。3.7在在脱蜡过过程中要要适时填填写脱蜡记记录表。4注意事事项4.1脱脱蜡槽每每周清理理一次，清清理时必必须清理理干净。4.2严严禁把水水加入酸酸液中，防防止酸液液伤人。4.4当当处理蜡蜡料
34、发黑黑时，必必须按操操作程序序重新处处理，直直到合格格为止。型壳焙烧烧1范围本标准准规定了了煤气为为燃料的的型壳焙焙烧的工工艺要求求、操作作程序、注注意事项项和检查查项目。本标准准适用于于贯通隧隧道窑式式焙烧炉炉进行型型壳装箱箱、焙烧烧、出炉炉等工部部的生产产。箱式式炉焙烧烧可参照照执行。2工艺要要求2.1燃燃料主要要技术参参数2.2焙焙烧温度度：8550-90002.3保保温时间间：600-900minn2.4焙焙烧合格格的型壳壳出炉时时。应呈呈白色透透明亮状状，不冒冒黑烟。3.脱蜡蜡后的型型壳应晾晾干48小时时后方可可装炉，晾晾干时间间不宜过过短，否否则型壳壳中含水水量过多多，焙烧烧时易裂
35、裂纹；也也不易过过长（一一般不超超过3天天），否否则易出出现茸毛毛，影响响模壳型型腔表面面质量。4.装炉炉4.1入入炉前要要逐组检检查模壳壳，凡有有个别部部位碰坏坏的需用用铝矾土土和水玻玻璃配制制的耐火火泥补牢牢，浇口口杯及冒冒口有开开裂的地地方用铁铁丝捆上上加固，修修补时应应防止浮浮砂及耐耐火泥进进入型壳壳内。4.2模模壳存放放时间过过长，内内腔出现现茸毛时时，要用用约800的热水水冲净型型壳后方方可装炉炉。4.3入入炉前模模壳口朝朝下，清清除浇冒冒口边上上的浮砂砂及涂料料飞边。4.4按按班次的的熔化量量和不同同炉次的的钢种，用用挑壳叉叉把模壳壳挑入台台车上分分别摆放放，浇冒冒口尽量量朝下；
36、浇冒口口必须朝朝上时，应应在其上上盖薄耐耐火砖片片，以防防杂物进进入型腔腔。4.5模模壳摆放放应距离离炉门1100毫毫米以上上，入炉炉前模壳壳温度要要小于6600.5.焙烧烧模壳5.1提提前24小时时点燃煤煤气发生生炉，调调整好风风量及加加好料，使使煤气发发生炉处处于最佳佳工作状状态，以以生产质质量和数数量都足足以能顺顺利点燃燃的煤气气（一般般煤气出出口温度度应达到到4000-5550）。具具体执行行煤气发发生炉安安全操作作规程。5.2用用点火棒棒点燃焙焙烧炉的的各个烧烧嘴，待待燃烧正正常后关关闭炉门门，开始始升温。5.3将将炉温逐逐渐升到到8500-9900间保温温1.552小时时即可出出炉
37、浇注注。对于于某些厚厚大件需需要在保保证焙烧烧好的前前提下提提前出炉炉，等待待浇注。5.4焙焙烧质量量良好的的型壳外外观应呈呈白色或或蔷薇色色（粉红红色）。若若冒黑烟烟或呈深深灰色，则则说明型型壳焙烧烧不好，应应重新焙焙烧。5.5型型壳一般般只焙烧烧一次，最最多只能能焙烧两两次，尽尽量避免免二次焙焙烧。5.6出出炉的型型壳应用用吸尘器器吸出型型壳内的的杂质。5.7及及时清理理台车面面及砂封封槽中的的残壳或或其他异异物。5.8每每炉必须须由操作作者填写写熔炼浇浇注记录录表。4注意事事项4.1掉掉件超三三分之一一和破损损未修补补好的型型壳、有有效压头头小于660mmm的型壳壳，浇口口杯断裂裂的型壳
38、壳，禁止止装箱焙焙烧。4.2确确保兴科科被烧质质量，严严禁随意意提高炉炉温。4.3以以煤气为为燃烧设设备，必必须制定定煤气焙焙烧安全全操作注注意事项项。5检查项项目5.1型型壳焙烧烧温度每每隔200minn检查一一次，做做好原始始记录。5.2焙焙烧炉控控制柜上上的测温温仪表每每15天天效验一一次做记记录，使使用过程程中发现现失准，应应及时维维修，确确保控温温准确。 铸钢熔炼炼1范围本标准规规定了铸铸钢熔炼炼的工艺艺要求、操操作程序序、注意意事项。本标准适适用于660-5000kg酸酸、碱性性炉衬中中频感应应炉的铸铸钢熔炼炼。2工艺要要求2.1铸铸钢化学学成分与与熔炼调调整成分分取值应应符合表表
39、1. 表1 铸铸钢件化化学成分分表钢号元素含量量%备注CMnSiCrMoSP含量取值含量取值含量取值含量取值含量取值ZG1000.0770.140.1110.3550.650.5550.1770.370.2770.0550.055企标ZG2550.2220.320.2880.5000.800.7000.2550.450.3550.0550.055GB9779-667ZG3550.3220.420.3880.5000.800.7000.2550.450.3550.0550.055GB9779-667ZG6000.5550.650.6000.5000.800.7000.2550.450.3550.
40、0550.066企标ZG200Cr0.1550.250.2330.5000.800.7000.2550.450.3550.7001.000.9000.0550.055企标ZG400Cr0.3550.450.4330.5000.890.7000.2550.450.3550.8001.100.9550.0440.044Q/ZBB67-73ZG500Cr0.4550.550.5330.5000.800.7000.2550.450.3550.8001.100.9550.0550.055企标ZG1CCr1330.1150.1550.660.61.000.70012.00144.013.000.0330.
41、044JB8115-66ZG2CCr1330.1660.240.2000.660.61.000.70012.00144.013.000.0330.044JB8115-6662.2钢钢水熔化化温度：15770159902.3钢钢水浇注注温度：依据铸铸钢牌号号、零件件结构按按有关工工艺规定定执行。3操作程程序3.1熔熔炼前的的材料准准备3.1.1废钢钢块度应应小于炉炉膛内径径的四分分之三，表表面无锈锈蚀无油油污、无无水渍。3.1.2回炉炉料除无无砂子外外，与废废钢同等等要求。3.1.3合金金的制备备，其规规定应符符合表22。表2 合合金的块块度要求求合金碳极硅铁锰铁烙铁、钼钼铁脱氧剂规格/mmm3-22010-3010-40按加入量量适当掌掌握大小小20-550g/块3.2熔熔炼前的的准备3.2.1炉衬衬的打筑筑与修补补按企业业标准的的规定执执行。3.2.2炉衬衬应无裂裂纹、无无孔洞、无无机械损损伤，严严重损蚀蚀的炉衬衬应停止止使用。3.2.3检查查电器、冷却系统、感应圈、水电缆状态良好，炉体倾转机构运转正常。3.2.4熔炼炼前工具具准备：准