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1、Four short words sum up what has lifted most successful individuals above the crowd: a little bit more.-author-date数控加工中心操作与加工数控加工中心操作与加工 行业模块加工中心操作与加工 项目1 加工中心的操作编程 学习单元1 加工中心的手动方法一、FANUC 0iMATE系统加工中心控制面板FANUC 0iMATE数控系统分为4个部分，分别是CNC操作面板，屏幕显示区，屏幕软键和机床控制面板，如图H.1.1所示。机床控制面板CNC操作面板屏幕显示区屏幕软键图H.1.1 FANU
2、C数控系统加工中心控制面板 1 FANUC数控系统CNC操作面板FANUC数控系统CNC操作面板如图H.1.2所示，各按键功能见表H1.1。图H.1.2 FANUC数控系统CNC操作面板表H1.1： FANUC数控系统操作面板各键功能键名称功能说明09地址、数字键输入输入字母、数字和符号SHIFT上档键切换字符EOB段结束符键每条语句结束后加“；”POS加工操作区域键显示加工状态PROG程序操作区域键显示程序界面OFS/SET参数操作区域键显示参数和设置界面SYSTEM系统参数键设置系统参数MESSAGE报警参数键显示报警参数CSTM/GR图像显示键显示当前走刀路线INSERT插入键手动编程时
3、插入字符ALTER替换键编程时替换字符CAN回退键编程时回退清除字符DELETE删除键删除程序及字符INPUT输入键输入各种参数RESET复位键复位数控系统HELP帮助键获得帮助信息翻页键程序编辑时进行翻页光标移动键移动光标2 机床控制面板如图H.1.3所示,面板各按钮说明见表H.1.2所示。图H.1.3 FANUC数控系统机床控制面板表H.1.2: FANUC数控系统机床控制面板各按钮说明类型按钮/名称功能说明模式选择自动 按此按钮后，进入自动加工编辑按此按钮后，进入程序编辑MDI按此按钮后，进入MDI，手动输入程序DNC按此按钮后，可进行输入输出程序（在线加工）回原点模式按此按钮后，机床进
4、入回原点模式JOG按此按钮后，进入手动状态增量按此按钮后，进入增量模式手轮按此按钮后，进入首轮模式，可手轮操作机床电源开 接通电源电源关关闭电源主轴倍率调节主轴转速急停按钮按下急停按钮机床立即停止所有移动进给倍率可调节机床进给速度手轮键按此键可用手轮操作机床转动手轮控制器操作机床移动改变控制的坐标轴循环启动程序运行开始，在自动加工与MDI状态下有效循环暂停在自动加工中可暂停程序，再按继续加工单段运行程序时每次运行一段程序跳段按下此键，会跳过程序段头输入/的程序段选择性停止按下此键，会在程序中有M01处停止辅助功能锁按下此键，所有辅助功能指令被锁定空运行按下此键，机床移动进入空运行状态机床锁按下
5、此键，机床所有轴被锁增量/手轮倍率调节增量/手轮倍率主轴吹气把主轴内异物排出（在主轴没有刀的情况下）主轴松开安装刀具锁住主轴安装刀具排屑按下此键，可将机床内铁屑排出工作灯打开机床工作照明灯主轴正转主轴正转主轴反转主轴反转主轴停止主轴停止超程解除解除机床各轴超程刀库正转在手动状态下刀库正转刀库反转在手动状态下刀库反转冷却液冷却液开气冷气冷开坐标轴控制键在手动状态下控制各个轴的正负移动按住此键加快各轴移动速度 二、开机步骤1.打开机床电闸；2.点击”电源开”按钮；3.打开急停按钮；4.机床回参考点，按“回零”键,回零键变亮进入机床回零状态，先按“+Z”键，再按“+X”“+Y”键，“+Z”“+X”“
6、+Y”键的指示灯变亮即回原点完成。或查看屏幕显示机床坐标系各轴是否回零完毕，如图H.1.4所示。图H.1.4 机床坐标系回参考点 注意：机床回参考点一定要先回Z轴，避免先回其他轴时发生与工件的撞刀三、对刀方法数控编程一般按照工件坐标系编程，对刀过程一般就是建立工件坐标系与机床坐标系之间的联系。下面具体说明立式加工中心对刀方法。以工件中心为对刀点。如图H.1.5所示零件加工外轮廓，X Y方向以工件中心为基准，对刀步骤如下： 图H.1.5 零件加工外轮廓 图H.1.6 寻边器1在”机械回零”使用刀具返回参考点。2在主轴上安装寻边器，如图H.1.6所示，然后使主轴正转，转速为300400r/min。
7、3. X 、Y方向对刀：用寻边器先轻微接触X正方向到寻边器同轴为止，打开POS界面，将当前相对坐标系清零，抬起主轴，将寻边器移到工件X负方向，将主轴向下，寻边器轻微接触X负方向到寻边器同轴为止，纪录此时坐标值，然后将主轴移到纪录的坐标值的1/2处，按X键，然后按（清零）；按同样方法将刀具Y方向相对坐标系移到坐标系的1/2处，按Y键，然后按（清零）。打开工件坐标系键，按 OFS/SET 键显示界面如图H.1.7所示，将光标移到G54位置，在键盘上输入X0，然后按屏幕下方软键测量键完成刀具X轴坐标的测量，然后按照同样方法测量出Y轴坐标中点的位置。 图H.1.7 建立G54工件坐标系4.Z方向对刀
8、Z方向对刀：考虑到对刀的工艺性，一般将工件的上表面做为工件坐标系的Z方向零点。Z方向对刀主要有试切对刀法，Z向测量仪对刀等几种方法。（1）试切对刀法 试切对刀法简单，但是会在工件上留下切痕，对刀精度低，适用于粗加工对刀。其对刀方法如下： 主轴装上铣刀，主轴正转，用手轮将刀具刀尖轻微接触工件上表面，打开建立工件坐标系界面如图H.1.7所示，在G54 Z轴位置输入0，然后按测量键。Z轴对刀完成。（2）Z向测量仪对刀Z向测量仪对刀对精度高，特别是在加工中心进行多把刀对刀的效率较高，对刀操作如下：1）主轴装上铣刀，主轴不允许转；2）移动刀具到Z向测量仪上方，用手轮移动刀具到刀尖接触到Z向测量仪上表面，
9、此时测量仪灯亮，如图H.1.8所示。3）如对刀仪高度50mm，打开建立工件坐标系界面，在G54 Z轴坐标中输入50.0，然后按测量键。Z向对刀结束。 图H.1.8 Z向测量仪对刀 学习单元2 加工中心的自动加工一、加工中心加工前准备工作1.准备主要内容加工以前完成相关准备工作，包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等。2.操作步骤及内容：（1）闭合机床电闸；（2）点击”电源开”按钮；（3）打开急停按钮。（4）机床回参考点，按“回零”键,回零键变亮进入机床回零状态，先按“+Z”键，再按“+X”“+Y”键，“+Z”“+X”“+Y”键的指示灯变亮即回原点完成。或查看屏幕显示机床坐标系
10、各轴是否回零完毕。3根据工艺安排合理选择所需刀具。4将已装夹好刀具的刀柄采用手动方式放入刀库， 即（1）在MDI模式下输入 “T01 M06” ，执行；（2）手动将 T01 刀具装上主轴；（3）按照以上步骤依次将其他刀具放入刀库；（4）清洁工作台，安装夹具和工件将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上，通过百分表找正平虎钳，再将工件装正在虎钳上；（5）用对刀仪进行对刀，并将参数输入机床。二、程序的输入1根据工艺安排合理编制出加工程序。2将编好的程序输入到数控系统中，先按程序编辑键 ，再按程序操控键 PROG 进入程序编辑界面，进入程序编辑界面后首先输入程序号，例如O 9001，在键盘上输入O 90
11、01，然后按EOB键，程序号输入到机床系统中。最后将其余程序输入到数控系统中。如图H.1.9所示 。 图H.1.9程序输入面板三、自动加工1程序输入完毕后，不能马上进行加工，应先检查程序输入无误后方可加工。具体步骤如下：（1）按自动加工键进入自动加工状态，再按图像显示键CSTM/GR，屏幕进入图像显示界面。之后将加床锁住，按机床锁键再按空运行键 ，最后按循环启动键。程序运行，观察程序是否有误，如果无误将机床锁与空运行键关闭，机床回参考点，最后按下自动加工键与循环启动键，进行工件的加工；（2）加工完工件后对工件进行测量，合格后取下工件；（3）清理机床；（4）关机。 学习单元3 加工中心的加工编程
12、一、常用地址及含义其中有模态指令和非模态指令之分：非模态指令：只在书写了该代码的程序段中有效，下一段程序 中无效；如；M30 模态指令：一组可相互注销的指令，这些指令在被同一组的另一个指令注销前一直有效。如M05 M30等 1程序字（也称为指令） 程序中，是分行书写的，程序中每一行，称为一个程序段，整个程序有多个程序段组成。每个程序段由若干个指令组成（如G01 X0），指令是数控程序中的基本信息单元，代表机床的一个位置或一个动作。 2常用地址 每个指令由英文字母和数字组成，其中英文字母成为地址。各种地址码代表不同功能，加工程序中使用的地址码及其功能。 如：程序号：O 给程序指定程序号 顺序号：
13、N 程序段的顺序号 准备功能：G 指定移动方式 尺寸字：X Y 坐标轴移动指令 进给功能：F 指定每分钟进给速度 辅助功能：M 机床上的开关控制 主轴功能：S 指定主轴转速准备功能：G00G99 辅助功能：M00M99 （1）程序号 O0000O9999格式：程序号是数控程序的名称，用英文字母O加四位以内数字构成，在程序的开头指定程序号，每个程序都需要程 序号，用来识别存储的程序，在程序目录中检查，调用所需程序 （2）顺序号 N N0000N9999 N1 G90G54G0X0. N2 N3 顺序号：由地址N和后面的4位数字组成，可组成由O和9999程序段的顺序号，程序段顺序号放在程序段的开头
14、，顺序号可以按任意顺序指定，并且任何号都可以跳过，但是一般情况下为方便起见，按加工步骤的顺序指定顺序号。 （3）G指令：准备功能指令G（ISO国际标准化协会） 常用功能代码： G00 快速移动 G01 直线切削进给 G02 顺时针圆弧 G03 逆时针圆弧 G90 绝对编程 G91 增量编程 G54 工件坐标系原点 G00 指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从当前的位置快速移动到程序段指令的定位点。G01 指令刀具以联动的方式，按F规定的合成进给速度，从当前位置按线性路线移动到程序指定的终点。G02 顺时针圆弧插补指令。 G03 逆时针圆弧插补指令。（4）M指令：辅助功能指令 M 常用功能
15、代码： M00 程序停止 M01 选择停止 M02 程序结束 M03 主轴正转 M04 主轴反转 M05 主轴停止 M30 程序结束M00：指令使正在运行的程序在本段停止运行，不执行下段，同时现场的模态信息，全部被保存下来，相当于程序暂停，使用M00停止程序运行后，当按下控制面板上的循环启动后。可继续执行下一段。M01：与M00相似，不同的是若使该指令有效，必须先按下在机床面板上的“选择停止”键，当程序运行到M01时程序即停止，若不按下“选择停止”键，则M01指令不 起作用，程序继续执行。M02： 该指令表示加工程序全部结束，它使主轴、进给、切削液都停止，机床复位。该指令必须编在程序的最后。M
16、30：该指令是执行完程序段的所有指令后，使主轴、进给停止，冷却液停止，使程序段执行顺序指针返回到程序的开头位置，以便继续执行同一程序，为加工下一个工件做好准备，因此，该指令必须编在最后一个程序段中。（5）程序程序举例： 按如图H.1.10所示轨迹要求，编写加工程序。 图（b）O （建立程序号） N1 G90 G54 G00 X0 Y0 S500 M03; （建立G54坐标系，主轴正转，转速500r/mm） N2 Z50.0; (Z向下刀到参考高度)N3 Z5.0; (Z向下刀到安全高度)N4 G1 Z-5.0 F50; (Z向下刀到工件指定深度) N5 G01 X0 Y-90.0 F100;
17、（开始加工） N6 X100.0 Y-90.0; N7 X100.0 Y90.0; N8 X-100.0 Y90.0; N9X-100.0 Y-90.0; N10 X0 Y-90.0; N11 X0 Y0; N12 G00 Z100.0; (刀具抬到安全高度) N13 M5; （主轴停止） N14 M30; （程序停止）打孔指令 X_Y_ 在定位平面上加工孔的位置坐标。 Z_ 孔底位置。 R_ 是加工循环中刀具快速进给到工件表面上方的R点位置。 Q_ 在G73 G83啄孔往复进给切削中，每次切削深度。 F_ 进给速度。 钻孔循环G81 G83格式为 G81 X_Y_Z_R_F_； G83 X_
18、Y_Z_R_Q_F_例 G90 G54 G00 X0 Y0 M3 S800；G99 G81 Z-5.0 R5.0 F80； G98；G80；M05；M30；G90 G54 G00 X0 Y0 M3 S800；G99 G83 Z-40.0 R5.0 Q5.0F80； G98；G80；M05；M30；项目2 刀具夹具的选择学习单元1 加工中心常用刀具的选择一、加工中心刀具基础知识1数控刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点。一般包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要连接刀具并安装到机床主轴上，因此已标准化和系列化。数控刀具分类有多种方法。根据刀具结构分为：整体式 、镶嵌式与特
19、殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。按刀具材料分为：高速钢刀具、硬质合金刀具、金刚石刀具、立方氮化硼与陶瓷刀具。常用铣刀类型如图a所示。 硬质合金立铣刀 球头铣刀 镶嵌式铣刀常用铣刀类型图（a）2.数控刀具的特点（1） 刚性好，精度高（2） 互换性好，便于快速换刀（3） 寿命高，切削性能稳定（4） 刀具尺寸便于调整，减少换刀调整时间（5） 系列化，标准化，便于编程和刀具管理3.刀具的选择刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材科的性能、加工工序切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的
20、前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。 （1）选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀，加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。（2）在进行自由曲面（模具）加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般采用顶端密距，故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是
21、曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。（3）在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和按刀动作。因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。目前我国的加工中心采用TSG工具系统，其刀柄有直柄（3种规格）和锥柄（4种规格）2种，共包括16种不同
22、用途的刀柄。加工中心常用刀柄如图H.1.11所示。 图H.1.11 加工中心常用刀柄 （4）在经济型数控机床的加工过程中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序，一般应遵循以下原则：1）尽量减少刀具数量；2）一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工步骤；粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；3）先铣后钻；4）先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；5）在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。各种刀具功能如图H.1.12所示。图H.1.12 各种刀具功能图学习单元2加工中心常用夹具的选择一 、加
23、工中心夹具的基本概述 加工中心的工件装夹一般都是以平面的工作台为安装基准，定位夹具或工件，并通过夹具最终定位加紧工件，使工件在整个加工过程中始终与工作台保持正确的相对位置。二 、工件装夹的基本要求 为适应加工中心对工件进行铣、钻、镗等加工工艺的特点，加工中心加工对工件装夹和夹具通常有如下的基本要求： 1加工中心夹具应具有足够的夹紧力、刚度和强度。 为了承受较大的铣削力和断续切削所产生的振动，加工中心夹具应具有足够的加紧力、刚度和强度。 2尽量减小夹紧变形 加工中心有集中工序加工的特点，一般是一次装夹完成粗、精等加工，粗加工时，切削力大，需要的夹紧力也大，但是夹紧力又不能太大，否则加工完取下工件
24、会产生变形。因此必须谨慎选择夹具的支撑点、定位点和加紧点。3定位要求工件相对夹具一般应完全定位，且工件的基准相对于加工中心坐标系原点应具有严格的确定位置，以满足刀具相对于工件正确运动的要求。同时，夹具在加工中心上也应完全定位，夹具上的每个定位面相对于数控加工中心的坐标系原点均应有精确的坐标尺寸，以满足数控加工中心简化定位和安装的要求。 4.敞开性要求数控加工中心加工为刀具自动进给加工。夹具及工件应为刀具的快速移动和换刀等快速动作提供较为宽敞的运行空间。尤其对需要多次进出工件的多刀、多工序加工，夹具的结构更应尽量简单、开敞，使刀具容易进入，以防刀具运动中与夹具及装夹在夹具中的工件想碰撞。此外，夹
25、具的敞开性还应体现排屑通畅、清除切屑方便的特点。 5.快速装夹要求为适应高效、自动化的加工需要，夹具结构应适应快速装夹的需要，以尽量减少工件装夹辅助时间，提高加工中心切削运转利用率.三 、加工中心常用夹具种类1. 通用夹具：如平口钳和三爪夹盘等；用平口钳装夹工件：加工中心常用夹具是平口钳，先把平口钳固定在工作台上，找正钳口，再把工件装在平口钳上，这种方法装夹方便简单，应用广泛，适用于装夹形状规则的小型零件，在机床上用平口钳装夹工件，如图H.1.13所示。工件在平口钳上装夹，应注意下列事项：装夹工件时，必须将工件的基准面紧贴固定钳口或导轨面；在钳口平行于刀杆的情况下，承受铣削力的钳口必须是固定钳
26、口。工件的铣削加工余量层必须高出钳口，以免在加工时铣刀接触钳口，导致铣刀或钳口损坏。如果工件低于钳口平面时，可以在工件下面垫相应的垫铁。图H.1.13 平口钳外形 三爪卡盘的应用： 在需要加紧圆柱表面时，选取三爪卡盘为夹具最为合适。安装卡盘时应使卡盘的基准面与工作台基准面紧密贴合。装夹工件不宜过高，如果过高加工时会产生振动，加剧刀具的损害和加工质量，安装卡盘时可以将卡盘直接用螺栓固定在工作台上，如图H.1.14所示。 图H.1.14 三爪卡盘的安装 2.组合夹具：组合夹具由一套结构以标准化、尺寸已经规格化的通用元件组合元件所构成； 组合夹具是一种标准化、系列化、通用化程度很高的工艺装备。组合夹
27、具由一套预先制造好的不同形状、不同规格、不同尺寸的标准元件及部件组装而成，组合夹具具有安全的互换性和极高的耐磨性。 由于组合夹具具有很多优点，又特别适用于新产品的试制和多品种小批量生产，所以近年来发展迅速应用广泛。但是由于组合夹具体积大，刚性差，成本高，使组合夹具的推广受到了一定的限制。图H.1.15为组合夹具。 图H.1.15 组合夹具 3.专用夹具：专为某一项或类似的几项加工设计制造的夹具；对于工厂的某些产品批量较大、精度较高的关键性零件，在加工中心上加工时，选用专用夹具是非常必要的。专用夹具是根据某些零件的结构特点专门设计的夹具，具有结构合理、刚性强、装夹可靠稳定、操作方便，能提高安装精
28、度和装夹速度等特点。选用这种夹具，一批工件加工后，尺寸比较稳定，互换性较好，可大大提高生产效率。但是专用夹具只能为一种零件的加工，所专用的狭隘性，和产品品种不断变化的形式不相适应，特别是专用夹具的设计和制造时间较长，花费劳动力较大，不适合加工比较简单的零件。图H.1.16为专用夹具。 图H.1.16 某产品专用夹具 3-2-1加工中心夹具图 4.可调夹具：组合夹具与专用夹具的结合，既能保证加工的精度，装夹更具灵活性； 可调夹具特点是只要更换或调整个别定位、加紧或导向元件，即可用于形状和工艺相似、尺寸相近的多种工件的加工。不仅适合多品种、小批量的使用，也能应用在少品种、大批量的生产中，可以大大减
29、少专用夹具的数量，缩短生产准备周期，降低产品成本。可调夹具是比较先进的夹具。四、 加工中心夹具的选用加工中心夹具的选择方法是：在选择夹具时根据产品的生产批量、生产效率、质量保证及经济性可参照下列原则选用。1. 在单件或研制新产品、且零件教简单时，应尽量选用平口钳或三爪卡盘等通用夹具；2. 在生产量小或研制新产品时，应尽量采用组合夹具；3. 成批生产时可选用专用夹具，但应尽量简单。项目3加工中心工件加工学习单元1较复杂工件的加工一、 学习目标1.根据零件图纸制定加工工艺2.根据工艺正确选择夹具、刀具3.正确编制零件的程序4.用同一程序完成粗、精加工（通过不同的刀具半径）二、工艺分析毛坯为预先处理
30、好的969650的铝制材料，其中五边形外接圆直径为80mm，如图a所示。图H.1.16 加工实例图1.本例中毛坯较规矩，可选择平口钳为夹具。使毛坯上表面高出钳口17-20mm，用木锤或橡胶锤敲击工件边加紧钳口。2.采用以下刀具进行加工：1号刀为20四刃立铣刀（横刃过中心），用于加工外轮廓。2号刀为20键槽铣刀，用于加工40孔。3号刀为3中心钻，用于打孔定位。4号刀为10钻头，钻10孔。3.设定工件坐标系，根据工艺分析可将工件坐标系设定在工件的中心，然后对刀。4.先加工909015的凸台，再加工五边形，然后加工40孔，最后加工10孔。三、程序的编制O0001;G91G28Z0; (机床回换刀点)
31、T1M6; （换1号刀20mm ）G90G54G00X-60.0Y-60.0M03S500; （主轴转速500r/min）G43H1Z50.0; （1号刀长度补偿）Z5.0;G1Z-15.0F60; G41X-45.0D01; （建立1号刀具半径补偿，铣削90*90*15）Y35.0;G02X-35.0Y45.0R10.0;G01X35.0;G02X45.0Y35.0R10.0;G01Y-35.0;G02X35.0Y-45.0R10.0;G01X-35.0;G02X-45.0Y-35.0R10.0;G01Y0;X-60.0;G40Y-60.; （铣削90*90*15完毕）G01Z-10.0;
32、（刀具抬到五边形深度）G41Y-32.361D01; （建立2号刀具半径补偿，铣削五边形）X23.511;X38.042Y12.361;X0Y40.0;X-38.042Y12.361;X-23.511Y32.361;Y-60.0;G40X-60.;G00Z100.;M05; （五边形铣削完毕，M05刀具主轴停转）G91G28Z0; (机床回换刀点)T2M6; （换2号键槽铣刀，加工40mm圆孔）G90G54G0X0Y0M3S500;G43H2Z50.0; （2号刀具长度补尝）Z5.0;G1Z-8.0F50; （由于孔较深分两次进刀）G41X20.0Y0D02; （建立2号刀具半径补偿）G03I
33、-20.0;G01G40X0Y0;G1Z-16.0;G41 X20.0Y0D02;G03I-20.0;G01G40X0Y0;G00Z100.0;M05; （40mm孔铣削完毕，主轴停止）G91G28Z0; (机床回换刀点)T3M6; （换3号中心钻）G90G54G0X0Y0M3S3000; （主轴转速3000r/mm）G43H3Z50.0; （3号刀具长度补偿）G99G81X-35.0Y-35.0Z-3.0R5.0F100; （钻孔循环）Y35.0;X35.0;G98Y-35.0;G80;G00Z100.0;M05; （中心孔加工完毕）G91G28Z0; （机床回换刀点）T4M6; （换4号钻
34、头，钻10mm孔G90G54G0X0Y0M3S800;G43H4Z50.0; （4号刀具长度补偿）G99G83X-35.0Y-35.0Z-25.0Q5.0R5.0F100;（由于孔较深，选用啄孔循环G83指令）Y35.0;X35.0;G98Y-35.0;G80;G00Z100.0;M05; （主轴停止）M30; （零件加工完毕，程序停止）几点说明：1.编写程序时，有些比较简单的轨迹不一定要用刀具半径补偿功能。2.手工编程是相对比较麻烦的，在可能的情况下，尽量用CAM软件进行自动编程。学习单元2较复杂零件的加工测绘一、零件测绘概念1.对现有的零件实物进行测量、绘图和确定技术要求的过程，称为零件测
35、绘。2.零件测绘要求：测绘零件大多在车间现场进行，由于场地和时间限制，一般都不用或只少数用简单绘图工具，徒手目测绘出图形，其线型不可能像用绘图工具那样均匀笔直，但也绝不能马虎，应尽量做到图形正确、表达清晰、尺寸完整、线形分明、图面整洁、字体工整并注写出技术要求等有关内容。二、零件测绘的步骤1.分析零件了解零件测绘的任务和目的，决定测绘工作的内容和要求。通过观察实物，了解部件的性能、功能、工作原理、和工作情况。2.目测徒手绘制零件图 （1）确定绘图比例并定位布局：根据零件大小、视图数量、现有图纸大小确定适当的比例。粗略确定各视图应占的图纸面积，在图纸上作出主要视图的作图基准线，中心线。注意留出标
36、注尺寸和画其他补充视图的方法。（2）详细画出零件内外结构和形状，检查、加深有关图线。注意各部分结构之间的比例应协调。 （3）将应该标注的尺寸的尺寸界线、尺寸线全部画出来，然后集中测量、注写各个尺寸。注意遗漏、重复和注错尺寸。 （4）注写技术要求：确定表面粗糙度，确定零件的材料、尺寸公差、形位公差及热处理等要求。 （5）最后检查、修改全图并填写标题栏，完成草图。3.绘制零件图由于绘制零件草图时，往往受某些条件的限制，有些问题处理的不够完善，一般应将草图零件整理、修改后画成正式的零件图，经批准后才能投入生产。再画零件图时，要对草图进一步检查和校对，对于零件上的标准结构，查表并正确注出尺寸。用仪器或
37、计算机画出零件图，画出零件工作图后，整个零件的测绘工作就完成了。三、常用测量工具常用测量工具有直尺、游标卡尺、千分尺、卡钳、R规、万能角度尺等。四、零件测绘注意事项1.测量尺寸时，应正确选择测量基准，以减少测量误差。零件上磨损部位的尺寸，应参考其配合的零件的相关尺寸，或参考有关的技术资料予以确定。2.零件间相配合结构的基本尺寸必须一致，并应精确测量，查阅有关手册，给出恰当的尺寸偏差，3.零件上的非配合尺寸，如果测量的为小数，应整数标出。4.零件上的截交线和相贯线，不能机械制地照实绘制。因为它们常常由于制造上的缺陷而被歪曲。画图时要分析弄清它们是怎样形成的，然后用学过的相应的方法画出。5.要重视零件上的一些细小结构，如倒角、圆角、凹坑、凸台和退刀槽、中心孔等。如系标准标准结构，在测得尺寸后，应参照相应的标准查出其标准值，注写在图纸上。6.对于零件上的缺陷，如铸造缩孔、砂眼、加工的疵点、磨损等。不要再图纸上画出。 -