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1、Four short words sum up what has lifted most successful individuals above the crowd: a little bit more.-author-dateU盘盖注射模具设计说明书塑料罩壳塑料模具设计 扬州市职业大学毕业设计设计课题：U盘盖注塑模模具设计系 别： 机械工程系 专 业：模具设计与制造班 级： 07模 具（3）姓 名： 巫 萍 学 号： 0701030324 指导教师： 池 寅 生 完成时间： 10年4月 目 录 摘要 3一、 塑件及成型工艺分析 3（一） 塑件的分析 3（二） 热塑性塑料ABS的注射成型过程
2、及工艺参数 4（三） ABS的性能分析 5二、 拟定模具结构形式 6（一） 分型面位置的确定 6（二） 确定型腔数量及排列方式 7（三） 模具结构形式的确定 7三、 注射机型号的确定 8（一） 所需注射量的计算 8（二） 注射机型号的选定 8（三） 型腔数量及注射机有关工艺参数的校核 9四、 浇注系统形式和浇口的设计 11（一） 主流道的设计 12（二） 冷料穴的设计 13（三） 分流道的设计 13（四） 浇口的设计 14（五） 浇注系统的平衡 15（六） 浇注系统凝料体积的计算 15五、 浇注系统各截面流过熔体的体积计算 15（一） 塑件的成型收缩率 16（二） 明确塑件尺寸公差等级 16（
3、三） 型腔型芯各尺寸的计算 17（四） 型腔零件强度、刚度的校核 19六、 模架的确定和标准件的选用 20（一） 定模座板 20（二） 凸模固定板 20（三） 支承板 20（四） 垫块 20（五） 动模座板 21（六） 模套 21（七） 推板 21（八） 推杆固定板 21七、 合模导向机构设计 21（一） 导向机构的总体设计 21（二） 导柱的设计 22（三） 导套的设计 22（四） 推板导柱与导套的设计 23八、 脱模推出机构的设计 24（一） 脱模推出机构的设计原则 24（二） 塑件推出的基本方式 24（三） 塑件的推出机构 24（四） 脱模力的计算 25（五） 脱模力校核 25九、 侧向
4、分型与抽芯机构的设计 26（一） 侧向分型与抽芯类型的确定 26（二） 斜滑块（瓣合模）的几种方案对比 26（三） 斜滑块的组合形式 26（四） 斜滑块的导滑形式 26（五） 塑件在瓣合模中脱模过程的设计 27（六） 设计要领 27（七） 各项尺寸的计算与校核 27十、 排气系统的设计 28十一、 温度调节系统的设计 28十二、 模具的装配、调试与维 29（一） 模具的装配 29（二） 模具的调试 30（三） 模具的维护 31（四） 模具的工作过程 31毕业设计小结 33 谢辞 35参考文献 36U盘盖注塑模模具设计摘要：毕业设计课题的制品是最常见的U盘的盖子。U盘是闪存的一种，有小巧便于携带
5、、储存量大、价格便宜的特点。U盘盖可用于保护U盘盖USB接口处的磨损，延长了U盘的使用寿命。制品材料为高频特种热塑性塑料ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物），材料收缩率仅0.4%0.7% 。由制品图可知，该制品尺寸较小，形状不规则，采用推件杆推出塑件，另外，塑件表面有通孔，为使制品顺利脱模而又不影响制品要求，需采用侧向分型与抽芯机构，是本模具中设计的要点。其他结构设计在此不再赘述，详细内容见后面章节。关键词：一模四腔 瓣合模（斜滑块） 侧向分型 一次推出 二次分型一、塑件成型工艺性分析（一）塑件的分析1塑件如图1所示： 2塑料名称ABS3状态颗粒状4生产纲领大批量生产5塑件的结构及成型工艺性
6、分析（1）结构分析如下： 该塑件作为U盘的盖子，外形为倒有圆角的立方体，其中俩个角做了改变，为倒角和圆弧，制件上有一个通孔。制件的内部俩侧之间有角度要求，所以在模具设计和制造上要有精度的定位措施和良好的加工工艺以保证塑件精度。（2）成型工艺分析如下： 由于制件的外表面要求平整、光洁、美观，无棱角； 精度等级：采用一般精度5级； 脱模斜度：该塑料件高为26.13mm，宽度为5.03mm，但由于原料在注射时流动性极好，因此，塑件不放脱模斜度。（二）热塑性塑料ABS的注射成型过程及工艺参数1. 注射成型过程（1）成型前的准备。对ABS的色泽、细度、和均匀度等进行检验。并严格控制添加剂的含量。由于AB
7、S吸湿性很小，仅0. 1，所以成型前需稍微进行干燥处理即可。（2）注射过程塑料在注射机料桶内进行加热塑化到流动状态后，由模具的流注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、保压、放气和固化4个阶段。（3）塑件的后处理放到烘箱里，继续热固化完全，并消除应力。2. ABS的注射工艺参数（1） 注射机：螺杆式（2） 螺杆转速（r/min）：2050 （3） 料筒温度（）后段：8580 中段：165180 前段：180200 （4） 喷嘴温度（）170180 喷嘴形式：直通式（5） 模具温度（）：5080 （6） 注射压力（Mpa）：60100（7） 保压压力力（Mpa）：60100（8） 成型时间（s
8、）：注射2090；保压05； 冷却时间20150；成型周期：60100（三）ABS的性能分析1. 使用性能综合性能良好，冲击强度较高，化学稳定性，电性能良好。适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电讯结构零件。2. 成型性能（1）无定性料，流动性中等，比聚苯乙烯、AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好，溢边值为0.04毫米左右。（2）吸湿性强，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须经长时间的预热干燥。（3）成型时宜取高料温、高模温，但料温过高易分解（分解温度为250）。3 ABS的主要性能指标密度/(g/cm3)1.021.16屈服强度/MPa98质量体积/(cm3/g)0.860.98拉抗强度
9、/MPa80吸水率24h/()0.20.4拉伸弹性模量/GPa1.8玻璃化温度/90108抗弯强度/MPa126熔点/130160弯曲弹性模量/GPa2.8计算收缩率/()0.40.7抗压强度/MPa7198比热容/(J/(kgK)1680抗剪强度/MPa75注：源自参考文献塑料模具设计与制造简明手册中表2-29 二、拟定模具结构形式（一）分型面位置的确定1. 分型面的选择原则（1）有利于保证塑件的外观质量（2）分型面应选择在塑件的最大截面处（3）尽可能使塑件在动模一侧（4）有利于保证塑件的尺寸精度（5）尽可能满足塑件的使用要求（6）尽可能减少塑件在合模方向的投影面积（7）长型芯应置于开模方向
10、（8）有利于排气（9）有利于简化模具结构 该塑件在进行模具设计时，已经充分考虑的上述原则，同时从所提供的塑件图样可看出该塑件表面有6一通孔，所以在分型时需进行侧向抽芯分型。2.分型面选择方案 （1）分型面选择方案I。 第一分型面与开模方向垂直；第二分型面与开模方向平行。分型面的形式与位置如图2所示。动模型芯（长为36）利用开模动作从塑件中抽出，塑件外侧凸凹利用瓣合模或滑块来成型，分型定距短（单边距离为8mm左右），整个塑件成型精度比较高，模具结构也比较简单。（2）分型面选择方案II。 第一分型面与开模方向垂直；第二分型面与开模方向平行，如图3所示。塑件的表面成型精度不高，且制件两端面不允许有分
11、型线的要求。综上所述，分型面采用方案I模具结构相对简单，塑件成型精度可靠，满足塑件外观质量要求，因此采用方案I。 （二）确定型腔数量及排列方式 当塑件分型面确定后，就需要考虑是采用单腔模还是多型腔模。 一般来说，大中型塑件和精度要求较高的小型塑件优先采用一模一腔的模具结构，但对于精度要求不高的小型塑件（没有配合精度要求），形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。故由此初步拟定采用一模四腔。如图4所示。（三）模具结构形式的确定 该塑件外观质量要求较高，从该塑件的外部特征可以看出塑件外形是一有凸凹圆环的类轴零件，15外圆柱一两个17的圆环，对该塑件进行
12、模塑成型时，凸凹圆环只能采用侧向成型。侧向成型方法有多种形式，有斜导柱、斜导槽和弯销驱动侧向滑块成型，有斜滑块侧向成型等方法。而斜滑块侧向成型要比斜导柱和弯销驱动成型机构简单的多，因此本设计采用斜滑块侧向成型，因此可初步拟定采用两型腔三分型面的模具结构形式，前两个分型面为水平分型面，后者为垂直分型面，如图6所示。三、注射机型号的确定 注射模是安装在注射机上使用的工艺装备，因此设计注塑模是应该详细了解注射机的技术规范，才能设计出符合要求的模具。 注射机规格的确定主要是根据塑件的大小及型腔数目和排列方式，在确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量、锁模力、注射压力、
13、拉杆间距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出位置、推出行程、开模距离等进行计算。根据这些参数选择一台和模具相匹配的注射机，倘若用户已提供了注射机的型号和规格，设计人员必须对这些参数进行校核，倘若不能满足要求，则必须自己调整或与用户取得商量再进行调整。（一）所需注射量的计算 1对塑件体积、质量的计算 对于该设计，用户提供了塑件的图样及尺寸，据此建立模型并对此模型分析得：塑件体积 V1 1.81 cm3塑件质量 m1 =1.11.811.991g2浇注系统凝料体积的初步计算 可按塑件体积的0.6倍计算，由于该模具采用一模四腔，所以浇注系统凝料体积为： V2= 4V10.641.9910.6 4.7
14、78cm33 该模具一次注射所需塑料PT-610 体积 V0 = 4V1+V2 = 41.81+4.778 12.01cm3 质量 m0 = = 1.112.01 13.211g（二）注射机型号的选定近年来我国引进注射机型号很多，国内注射机生产厂的新机型也日益增多。掌握使用设备的技术参数是注塑模设计和生产所必需的技术准备。在设计模具时，最好查阅注射机生产厂家提供的注射机使用说明上标明的技术参数。根据以上的计算初步选定型号为SZ45型卧式注射机，其主要技术参数如下：注：以上参数由参考文献5第392页及公司提供部分参数（三）型腔数量及注射机有关工艺参数的校核1型腔数量的校核（1）由注射机料筒塑化速
15、率校核型腔数量 上式右边944，符合要求。式中 K注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8； M注射机的额定塑化量（g/s），该注射机用户提供为6g/s； t成型周期，因塑件小，壁厚不大，取30s进行校核； m1单个塑件的质量和体积（g或cm3），取m11.991g 浇注系统塑料质量或体积（g或cm3），取0.61.99144.78 g 。（2）由注射机的最大注射量校核型腔数量 上式右边17.34，符合要求。式中 注射机允许的最大注射量（g/cm3），该注射机为45g。其他符号意义与取值同前。（3）由注射机的额定锁模力校核型腔数量 塑件在充模过程中产生的胀模力主要作用在两个位置：在两瓣合模上的
16、作用面积约为A111720340塑件与模板的接触面积约为A123.14（17/2）2226.87 上式右边11.24，符合要求。式中 F 注射机的额定锁模力（N），该注射机为4105N;A14个塑件在分型面上的投影面积（mm2），A14112.68449.072mm2；A2浇注系统在模具分型面上的投影面积（mm2），A2157.2mm2；塑料熔体对型腔的成型压力（），一般是注射压力的 30%65%，该处取型腔平均压力为11965%77.35。2注射机的工艺参数的校核（1）注射量校核注射量以容积表示 最大注射容积为 0.8545=38.25 cm3式中 模具型腔和流道的最大容积（cm3）； V
17、指定型号与规格的注射机注射量容积（cm3），该注射机为45cm3； 注射系数，取0.750.85，该处取0.85。倘若实际注射量过小，注射机的塑化能力得不到发挥，塑料在料筒中停留的时间就会过长。所以最小注射量容积。故每次注射的实际注射量容积应满足，而12.01cm3,符合要求。（2）锁模力的校核 在前面已经进行，符合要求。 （3）最大注射压力的校核 注射机的额定注射压力即为该机器的最高压力Pmax=157,应该大于注射成型所需用的注射压力,即 式中 安全系数，常取1.251.4。实际生产中，该塑件成型时所需注射压力为70100。代值计算符合要求。3.安装尺寸的校核（1）喷嘴尺寸主流道的小端直径
18、D大于注射机喷嘴d,通常为 D=d+(0.51)mm对于该模具d=3mm,取D=4mm,符合要求。主流道入口的凹球面半径SR0应大于注射机喷嘴球半径SR，通常为 SR0SR+(12)mm对于该模具SR=12mm,取SR0=13mm,符合要求。（2）定位圈尺寸 注射机定位孔尺寸为55mm,定位圈尺寸取55mm，两者之间从呈较松动的间隙配合，符合要求。（3）最大与最小模具厚度 模具厚度H应满足 式中=90 =240而该模具厚度H=20+50+25+30+60+20=205mm,符合要求。4.开模行程和推出机构的校核 （1）开模行程校核 HH1+H2+(510)mm式中H注射机动模板的开模行程（mm
19、）,取240mm, H1塑件推出行程（mm）,取18mmH2包括流道凝料在内的塑件高度（mm）,其值为H2=26+6+25+（510）=62mm67mm，取H265mm上式右边65+18+（510）90230mm,符合要求。注：对于上面2)、3)、4)、5)的校核内容是与后面的模具结构设计交叉进行的，但为了行文整体形式与内容的统一，所以将此部分内容放与此。四、浇注系统形式和浇口的设计浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道，具有传质、传压和传热的功能，对塑料质量影响很大。它分为普通流道系统和热流道浇注系统。该模具采用普通流道浇注系统，包括主流道、分流道、冷料穴、浇口。（一）主流道
20、的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。1主流道尺寸（1） 主流道小端直径 D 注射机喷嘴直径（0.51） 3（0.51），取D=3.5mm（2） 主流道球面半径 SR0注射机喷嘴球头半径（12） 12（12），取SR013mm （3） 球面配合高度 取h1mm。（4） 主流道长度尽量小于65mm,由实际设计的模架结合该模具的结构，取L42mm（5） 主流道大端直径 （半锥角为12 ，取2 ），=7mm（6） 浇口套总长L0=42+h=43mm2主流道衬套的形式主流道小端入口处
21、与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口道，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理，常采用碳素工具钢，如T8A、T10A等，热处理硬度为50HRC55HRC,如图7所示。由于该模具主流道较长，定位圈和衬套设计成分体式较宜，其定位圈结构尺寸如图7所示。3主流道衬套的固定主流道衬套的固定形式如图9所示 （二）冷料穴的设计 1.主流道冷料穴的设计开模时应将主流道中的凝料拉出，所以冷料穴直径应稍大于主流道大端直径。由于该模具具有垂直分型面即侧向分型，冷料穴分别开在左右侧滑块上，开模时，将主流道中的凝料拉出，侧向分型时，冷料穴中的凝料
22、及塑件同时被推出。该模具采用Z字形拉料杆的结构形式。2.分流道冷料穴的设计 分流道的设计与主流道相似，采用Z字形拉料杆的结构形式。（三）分流道的设计1分流道的布置形式 分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则：一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。该模具的流道布置形式采用平衡式，在瓣合模部分开设分流道。该流道形式是由本模具结构形式所确定，无其他最佳方案选择， 图10是最佳分流道布置形式。2分流道的长度 根据型腔在分型面上的排布情况，分流道可分为一次分流道、二次分流道甚至三次分流道，分流道长度应尽量短，且少弯折，以
23、便减少压力损失和热量损失，节约塑料的原材料和能耗。根据该模具的结构形式，由设计图中得该模具分流道的长度为单边为7.9mm，分流道总长度为L=5.2+27.921mm。如图10。3分流道的形状及尺寸为了便于加工及凝料的脱模，分流道大多设置在分型面上。工程设计中的截面形状应尽量使其比表面积（流道表面积与其体积之比）小，在温度较高塑料熔体和温度相对较低的模具之间提供较小的接触面积，以减少热量损失。常采用的分流道截面形式有圆形、梯形、U形、半圆形及矩形等几种形式。圆形截面的比表面积最小，但需开设在分型面的两侧，在制造时一定要注意模板上两部分形状对中吻合；梯形及U形截面分流道加工较易，且热量损失与压力损
24、失均不大，为常用的形式；半圆形截面分流道需用球头铣刀加工，其表面积比梯形和U形截面分流道略大，在设计中也有采用；矩形截面分流道因其比表面积较大，且流动阻力也大，故在设计中不常采用。本模具是瓣合模结构，为了便于瓣合模上分流道的加工， 所以开设圆形分流道最好，其直径为3.5mm。但在加工和安装时应注意两个半圆的同心度和最大错位距离。4分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较理想，因此分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取0.631.6，这样表面稍有不光滑，有助于增大塑料熔体的外层流动阻力。避免熔流表面滑移，使中心层具有较高的剪切速率。此处
25、Ra0.8。5分流道向浇口过渡部分的结构分流道向浇口过渡部分的结构如图10所示。（五） 浇口的设计浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键部位。浇口的形状、位置和尺寸对塑件的质量影响很大。浇口截面积通常为分流道截面积的0.07倍0.09倍，浇口截面积形状多为矩形和圆形两种，浇口长度为0.5mm2.0mm。浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模时逐步修正。1浇口类型及位置的确定 该模具是中小型塑件的多型腔模具，同时从所提供塑件图样中可看出，在中部17的圆周上设置侧浇口比较合适。侧浇口开设在垂直分型面上，从型腔（塑件）外侧面进料，侧浇口是典型的矩形截面浇口，能很方便
26、的调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间，因而又成为标准浇口。这类浇口加工容易，修整方便，并且可以根据塑件的形状特征灵活的选择进料位置，因此它是广泛使用的一种浇口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具。2浇口结构尺寸的经验计算（1）侧浇口各数据的经验取值参照本公司的同种塑料的其他塑件产品的模具的浇口经验值初步确定侧浇口各尺寸： 高度 宽度 长度其尺寸实际应用效果如何，应在试模中检验与改进。（五）浇注系统的平衡对于该模具，从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸对应相同，各个浇口也相同，浇注系统显然是平衡的。（六）浇注系统凝料体积的计算1主流道凝料的体积计算2分流道凝料体积计算3浇口凝料
27、体积计算很小，可取为0。4浇注系统凝料体积（七）浇注系统各截面流过熔体的体积计算1流过浇口的体积 2流过分流道的体积 3流过主流道的体积 五、成型零件的结构设计和计算 塑料模具型腔在成型过程中受到塑料熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。因此应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度。（一）塑件的成型收缩率 由图2 收缩率经验曲线可知，此塑件的收缩率为0.55%。（二）明确塑件尺寸公差等级20.11 20.11 20.9 20.93.02
28、3.026 612.06 12.065.03 5.0322.09 22.09 8.04 8.04 26.13 26.13 20.15 20.1521.07 21.07（三）型腔型芯各尺寸的计算（本部分计算公式均参照参考文献1第143148页）1型腔的径向尺寸的计算 （公式6.5）式中 模具成型零件在常温下的实际尺寸； 塑件的计算收缩率，有图2知0.0055； 塑件在常温下的实际尺寸； 塑件尺寸小精度高，取0.75。22.098.04 2型芯径向尺寸的计算 （公式6.7）式中各符号意义与取值同前。20.11 20.93.0263型腔深度尺寸的计算 （公式6.8）26.1320.1521.074型
29、芯高度尺寸的计算 （公式6.9）12.06 5.03（四）型腔零件强度、刚度的校核对于该套模具，塑件除上下表面的其余的外形由瓣合模上的型腔成型，显然此部分的型腔能够满足刚度和强度的要求，不需进行校核。对于与塑件接触的上下表面的模板也显然能够满足刚度和强度的要求，不需进行校核。此模具型腔零件的强度和刚度满足使用要求。六、模架的确定和标准件的选用 以上内容计算确定之后，便可根据计算结果选定模架。在学校做设计时，模架部分可参照各模板标准尺寸来绘图；在生产现场设计中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式、规格及标准代号，这样能大大缩短模具制造的周期，提高企业经济效益。 模架尺寸确定之后，对模具有关
30、零件要进行必要的刚度或强度的计算，以校核所选模架是否适当，尤其对大型模具，这一点尤为重要。 由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再根据成型零件尺寸结合标准模架，没有发现较合适的标准模架，故最终以100L 、A4型模架为参照，自主设计各成型零件结构和尺寸，并选用部分标准零部件和参数。 模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有凸出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。两模板之间应有分模间隙，即在装配、调试、维修过程中，可以方便的分开两块模板。（一）定模座板（150mm230mm、厚20mm）定模座板是模具与注射机连接固定的板，材料为45钢。通过4个M10的内六角圆柱螺钉与上凸模固定板
31、连接；定位圈通过4个M8的内六角圆柱螺钉与其连接；定模座板与浇口套为H8/f8配合。（二）定模板（150mm230mm、厚45mm）用于固定凸模固定块及型芯和导套、浇口套等。固定板应有一定的厚度和足够的强度，一般用45钢或Q235A制成。最好调制处理230HB270HB。（三）动模板（150mm230mm、厚30mm）用于固定型芯，斜滑块等。固定板应有一定的厚度和足够的强度，一般用45钢或Q235A制成。最好调制处理230HB270HB。（四）支承板（150mm230mm、厚25mm）支承板应具有较高的平行度和硬度。该套模具的下型芯固在凸模固定板上，然后由支承板支承其强度、压力。材料为45钢。
32、（五）垫块（70mm230mm、厚28mm）1主要作用 在动模座板与支承板之间形成推出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。2结构形式 可以是平行垫块或拐角垫块，该模具采用平行垫块。3垫块材料 垫块材料为Q235A，也可以用HT200、球墨铸铁等。该模具用Q235A制造。4垫块的高度校核符合要求。式中 顶出板限位销的厚度，为4mm；推板的厚度，为15mm；推板固定板的厚度，为13mm； 推出行程，为17.42mm；推出行程富余量，一般为3mm6mm，取3.5mm。（六）动模座板（150mm230mm，厚20mm）材料为45钢，其上的注射机顶杆孔为50mm。其上的
33、推板导柱孔与导柱采用H7/m6配合。用4个M10的内六角螺钉将到下凸模固定板直径的模板固定。（七）推板（90mm230mm，厚15mm）材料为45钢。其上的推板导套孔与推板导套采用H7/k6配合。用4个M6的内六角圆柱螺钉与推杆固定板固定。（八）推杆固定板（90mm230mm，厚13mm）材料为45钢。其上的推板导套孔与推板导套采用H7/f9配合。七、合模导向机构的设计当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，一般情况下，设计人员只要按模架规格选用即可。若需采用精密导向定位装置时，则需设计人员根据模具结构进行具体设计。本模具采用非标准模具（自主设计），但为了减少制造成本和制造周期，提高经济效率
34、，导向机构尽量外购。（一）导向机构的总体设计1导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后变形。2该模具采用4根导柱，为不使在装配和维修时出错，在均匀分布的基础上把其中一根导柱偏移2mm。3该模具导柱安装在支承板和下凸模固定板上，导套分别安装在模套及上凸模固定板和定模座板上。4为了保证分型面很好的接触，导柱和导套在分型面处应制有承屑槽，即可削去一个面或在导套的孔口倒角，该模具采用后者。5在合模时，应保证导向零件先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏。6动定模板采用合并加工，可保证同轴度要求。（二）导柱设计1该模具
35、采用带头导柱，不加油槽，如图11所示。2导柱的长度必须比凸模端高度高出6mm8mm。 3为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形先导部分。 4导柱的直径 应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度（该模具导柱参照A4型模架可知为16）。 5导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按H7/k6配合，导柱滑动部分按H7/f7或H8/f7的间隙配合。 6导柱工作的部分的表面粗糙度为Ra0.4。7导柱应具有坚硬耐磨的表面、坚韧而不易折断的内芯。多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢T8A、T10A经淬火处理，硬度为50HRC以上或45钢经调质、表面淬火、低温回火，硬度为50HRC以上。（
36、三）导套的设计导套与安装在另一半模上的导柱相配合，用以确定动、定模的相对位置，保证模具运动导向精密的圆套形零件。导套常用的结构有两种形式：直导套（GB/T4169.21984）、带头导套（GB/T4169.3 1984）。1.结构形式。分别采用带头导套（I型），如图12 所示。2.导套的端面应倒圆角，导套孔最好做成通孔，有利于排出孔内剩余空气。3.导套孔的滑动部分按H8/f7或H7/f7的间隙配合，表面粗糙度为0.4。导套外径与模板一端采用H7/k6配合；另一端采用H7/f7配合。4.导套材料可用淬火钢或铜（青铜合金）等耐磨材料制成，该模具中采用T8A。淬火硬度50HRC以上。（四）推板导柱与导套的设计该套模具采用推板导柱固定在动模板上的固定形式。推板导柱除了起导向作用外，还支撑着支承板，从而改善了支承板的受力状况，大大提高了支承板的刚性。该模具设置了2套推板导柱与导套，它们之间采用H7/f7配合其形状与尺寸配合如图13所示。八、脱模推出机构的设计 注射成型每一循环中，塑件必须准确无误地从模具的凹模中或型芯上脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也常称为推出机构。（一）脱模推出机构的设计原则 塑件推出（顶出）是注射成型过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将决定塑件的质量，因此，塑件的推出是不可忽视的。在设计推出脱模机构时应遵循下列原则。1. 推出机构应尽量设在动模一侧。