注塑模具验收标准 .docx

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1、塑料注塑模具验收标准 目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品 设计的生产使用要求。标准从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标 准，据此对模具质量进行评估； 参照标准： GB/T 125542006塑料注射模技术条件 2006注射模零件 GB/T 125562006塑料注射模模架技术条件 GB/T 144862008塑料模塑件尺寸公差 一、成型产品外观、尺寸、配合 1. 产品外表不允许缺陷：缺料、烧焦 、顶白 、白线 、披峰 、起泡 、拉白或拉裂、拉断 、烘印 、 皱纹。 2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕

2、长度小于15mm，熔接痕强度并能通 过功能平安测试。 3. 收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水手感不到凹痕。 4. 变型：一般小型产品平面不平度小于，有装配要求的需保证装配要求。 5. 外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6. 产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸或 3D 文件要求，产品公差需根据公 差原那么，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。 7. 产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到。 8. 产品配合：面壳底壳配合：外表错位小于，不能有刮手现象，有配合要求的孔

3、、轴、面要保证配合间 隔和使用要求。 二、模具外观 1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4. 冷却水嘴不应伸出模架外表。 5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。 6. 冷却水嘴应有进出标记。 7. 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 8. 模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿 保护。 .

4、9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。 10. 模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。 11. 定位圈应固定可靠，圈直径为 100mm、250mm 两种，定位圈高出底板 1020mm。顾客另有要求的除 外。 12. 模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 13. 安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP字样，箭头和 文字均为黄色，字高为50 mm。 14. 模架外表不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。 15. 模具应便于吊装、运输，吊装时

5、不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干预。 三、模具材料和硬度 1.模具模架应选用符合标准的标准模架。 2. 模具成型零件和浇注系统型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套材料采用性能高 于40Cr以上的材料。 3. 成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。 4. 模具成型零件硬度应不低于50HRC，或外表硬化处理硬度应高于600HV。 四、顶出、复位、抽插芯、取件 1.顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。 2. 斜顶外表应抛光，斜顶面低于型芯面。 3. 滑动部件应开设油槽，外表需进行氮化处理，处理后外表硬度为HV700以上。

6、4. 所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。 5. 顶出距离应用限位块进行限位。 6. 复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。 7. 滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程 开关。 8. 滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小23。滑块行程过长应采用油缸抽拔。 9. 油缸抽芯成型局部端面被包覆时，油缸应加自锁机构。 10. 滑块宽度超过 150 mm 的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用 T8A，经热处理后硬度为 HRC5055，耐磨板比大面高出0.050.1 mm，并开制油槽。 11. 顶杆不应上下串动。 1

7、2. 顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。 13. 顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的外表粗糙度应按相关企业标准要求。 . 14. 制品应有利于操作工取下。 15. 制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。 16. 固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型局部应加工35的斜度，下部周边应倒角。 17. 模架上的油路孔内应无铁屑杂物。 18. 回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。 19. 三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。 20. 三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干预。 21. 油路气道应顺畅，

8、液压顶出复位应到位。 22. 导套底部应开制排气口。 23. 定位销安装不能有间隙。 五、冷却、加热系统 1.冷却或加热系统应充分畅通。 2. 密封应可靠，系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象，易于检修。 3. 开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。 4. 密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。 5. 水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。 6. 前后模应采用集中送水、方式。 六、浇注系统 1.浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。 2. 流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却 时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。 3.

9、三板模分浇道在前模板反面的局部截面应为梯形或半圆形。 4. 三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3 mm，球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。 5. 球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压住。 6. 浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。 7. 点浇口浇口处应按标准要求。 8. 分流道前端应有一段延长局部作为冷料穴。 9. 拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。 10. 分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。 11. 在顶料杆上的潜伏式浇口应无外表收缩。 12. 透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。 . 13. 料把易于去除

10、，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无剩余料把。 14. 弯勾潜伏式浇口，两局部镶块应氮化处理，外表硬度到达HV700。 七、热流道系统 1.热流道接线布局应合理，便于检修，接线号应一一对应。 2. 热流道应进行平安测试，对地绝缘电阻大于2MW。 3. 温控柜及热喷嘴，热流道应采用标准件。 4. 主流口套用螺纹与热流道连接，底面平面接触密封。 5. 热流道与加热板或加热棒接触良好，加热板用螺钉或螺柱固定，外表贴合良好。 6. 应采用J型热电偶，并且与温控表匹配。 7. 每一组加热元件应有热电偶控制，热电偶位置布置合理。 8. 喷咀应符合设计要求。 9. 热流道应有可靠定位，至少要有两个定位销，或加

11、螺钉固定。 10. 热流道与模板之间应有隔热垫。 11. 温控表设定温度与实际显示温度误差应小于5C，并且控温灵敏。 12. 型腔与喷咀安装孔应穿通。 13. 热流道接线应捆扎，并且用压板盖住。 14. 有两个同样规格的插座，应有明确标记。 15. 控制线应有护套，无损坏。 16. 温控柜结构可靠，螺丝无松动。 17. 插座安装在电木板上，不能超出模板最大尺寸。 18. 电线不许露在模具外面。 19. 热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡。 20. 在模板装配之前，所有线路均无断路短路现象。 21. 所有接线应正确连接，绝缘性能良好。 22. 在模板装上夹紧后，所有线路应用万用表再次检

12、查。 八、成型局部、分型面、排气槽 1.前后模外表不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。 2. 镶块与模框配合，四周圆角应有小于1 mm的间隙。 3. 分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空，封胶局部无凹陷。 4. 排气槽深度应小于塑料的溢边值。 5. 嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。 . 6. 镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。 7. 顶杆端面与型芯一致。 8. 前后模成型局部无倒扣、倒角等缺陷。 9. 筋位顶出应顺利。 10. 多腔模具的制品，左右件对称，应注明L或R，顾客对位置和尺寸有要求的，应符合顾客要求，一般 在不影响外观及装配的地方加上，

13、字号为1/8。 11. 模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。 12. 顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。 13. 对于相同的件应注明编号1、2、3等。 14. 各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。 15. 分型面封胶局部应符合设计标准。中型以下模具1020 mm，大型模具3050 mm，其余局部机加工避 空。 16. 皮纹及喷砂应均匀到达顾客要求。 17. 外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。 18. 深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。 19. 制品壁厚应均匀，偏差控制在0.15 mm以下。 20. 筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下 21. 斜顶

14、、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。 22. 前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。 九、注塑生产工艺 1.模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。 2. 模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。 3. 模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的 10%或超过额定 最大注射速度的90%。 4. 模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。 5. 模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的90%。 6. 注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、平安时间一般各

15、不超过2秒钟。 7. 带镶件产品的模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。 十、包装、运输 1. 模具型腔应清理干净喷防锈油。 2. 滑动部件应涂润滑油。 . 3. 浇口套进料口应用润滑脂封堵。 4. 模具应安装锁模片，规格符合设计要求。 5. 备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供给商名称。 6. 模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入； 7. 模具外外表喷制油漆，顾客有要求的按要求。 8. 模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装，顾客有要求的按要求。 9. 模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供给商明细、使用说 明书，试模情况报告，出厂检测

16、合格证，电子文档均应齐全。 验收判定 1.模具应按本标准要求逐条对照验收，并做好验收记录。 2. 验收判定分合格项、可接受项和不可接受项，全部工程为合格或可接受项，那么模具合格。 3. 不可接受项数：产品1项；模具材料1项；模具外观4项；顶出复位抽插芯2项；冷却系统1项；浇 注系统2项；热流道系统3项；成型局部3项；生产工艺1项；包装运输3项；那么判定为模具需整 改。 4. 不可接受项数：产品超过1项；模具材料超过1项；模具外观超过4项；顶出复位抽插芯超过2项； 冷却系统超过1项；浇注系统超过2项；热流道系统超过3项；成型局部超过3项；生产工艺超过1 项；包装运输超过3项；那么判定为不合格模具

17、。 . 塑料注塑模具检查验收报告 GB/T 125542006塑料注射模技术条件 2006注射模零件 GB/T 125562006塑料注射模模架技术条件 GB/T 144862008塑料模塑件尺寸公差 检查工程检查结果 检查现象描述合格可接 受 不可 类别接受 模具名称 XXX塑料注塑模具 参照标准 模具编号 XXX-XXX 模具数量 XX套 制造商名称 XXXXXX 成型 序 号要求 产品外表不允许缺陷： 缺料、烧焦 、顶白 、白线 、披峰 、 1. 起泡 、拉白或拉裂、拉断、烘印 、 皱纹。 熔接痕： 一般圆形穿孔熔接痕长度不大于 2.5mm，异形穿孔熔接痕长度小于 15mm，熔接痕强度并

18、能通过功能平安 测试。 收缩： 3.外观面明显处不允许有收缩，不明显处 允许有轻微缩水手感不到凹痕。 变型： 4. 一般小型产品平面不平度小于，有装配 产品 外观、 尺寸、 5. 配合 要求的需保证装配要求。 外观明显处不能有气纹、料花，产品一 般不能有气泡。 产品的几何形状，尺寸大小精度应符合 正式有效的开模图纸或3D文件要 6.求，产品公差需根据公差原那么，轴类 尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正 公差，顾客有要求的按要求。 产品壁厚： 产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平 7. 均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具 特性应做到。 产品配合： 面壳底壳配合：外表错位小于，不能有 8. 刮手现象

19、，有配合要求的孔、轴、面要 保证配合间隔和使用要求。 模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整 . 模具 外观 1. 2. 齐。 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准 角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 模具 材料 和硬 度 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另 3. 有要求的按要求。 4.冷却水嘴不应伸出模架外表。 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为 5.25mm、30mm、35mm三种规格，孔口 倒角，倒角应一致。 6.冷却水嘴应有进出标记， 标记英文字符和数字应大于 5/6，位置 7.在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、 美观、整齐、间距均匀。 模具配件应不影响模具的吊装和存放。 8.安装时下方有外露的

20、油缸、水嘴，预复 位机构等，应有支撑腿保护。 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固 9.定在模架上，过长的支撑腿可用车加工 外螺纹柱子紧固在模架上。 模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机 10. 要求，除小型模具外，不能只用一个中 心顶出。 定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、 11. 250mm 两 种 ， 定 位圈 高 出底 板 1020mm。顾客另有要求的除外。 模具外形尺寸应符合指定注塑机的要 12. 求。 安装有方向要求的模具应在前模板或 后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁 13. 应有“UP字样，箭头和文字均为黄 色，字高为50 mm。 模架外表不应有凹坑、锈迹、多余的吊 14. 环、进

21、出水汽、油孔等以及影响外观的 缺陷。 模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆 15. 卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、 预复位杆等干预。 1.模具模架应选用符合标准的标准模架。 模具成型零件和浇注系统型芯、动定 模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇 2. 口套材料采用性能高于 40Cr 以上的 材料。 成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件 3.应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应 采取防腐蚀措施。 模具成型零件硬度应不低于 50HRC， 4. 或外表硬化处理硬度应高于600HV。 . 顶出、 1.顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。 复位、 2.斜顶外表应抛光，斜顶面低于型芯面。 抽插 芯、取 件 3

22、. 滑动部件应开设油槽，外表需进行氮化 处理，处理后外表硬度为HV700以上。 所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应 4. 进行编号。 5.顶出距离应用限位块进行限位。 复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得 6. 打磨，割断。 滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹 7.簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺 丝；油缸抽芯必须有行程开关。 滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度 8.应比滑块锁紧面角度小 23。滑块行 程过长应采用油缸抽拔。 油缸抽芯成型局部端面被包覆时，油缸 9. 应加自锁机构。 滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应 有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A，经 10. 热处理后硬度为HRC5055

23、，耐磨板比 大面高出0.050.1 mm，并开制油槽。 11. 顶杆不应上下串动。 顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一 12. 致，倒钩易于从制品上去除。 顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长 13. 度，顶杆孔的外表粗糙度应按相关企业 标准要求。 14. 制品应有利于操作工取下。 制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加 15. 槽或蚀纹。 固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四 16. 周非成型局部应加工 35的斜度，下 部周边应倒角。 17. 模架上的油路孔内应无铁屑杂物。 回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无 18. 垫片，点焊。 三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易 19. 拉开。 三板模限位拉杆应布置

24、在模具安装方 20. 向的两侧，或在模架外加拉板，防止限 位拉杆与操作工干预。 油路气道应顺畅，液压顶出复位应到 21. 位。 22. 导套底部应开制排气口。 23. 定位销安装不能有间隙。 冷却、 1.冷却或加热系统应充分畅通。 加热2.，易于检修。 系统3.开设在模架上的密封槽的尺寸和形状 . 4. 应符合相关标准要求。 密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出 模架面。 水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材 5. 浇注 系统 热流 道系 统 料。 6.前后模应采用集中送水、方式。 浇口设置应不影响产品外观，满足产品 1. 装配。 流道截面、长度应设计合理，在保证成 形质量的前提下尽量缩短流程，减

25、少截 2. 面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注 系统损耗的塑料应最少。 三板模分浇道在前模板反面的局部截 3. 面应为梯形或半圆形。 三板模在浇口板上有断料把，浇道入口 4.直径应小于3 mm，球头处有凹进浇口 板的一个深3 mm的台阶。 球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈 5.下面，可用无头螺丝固定，也可以用压 板压住。 浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加 6. 工，不允许手工甩打磨机加工。 7.点浇口浇口处应按标准要求 分流道前端应有一段延长局部作为冷 8. 料穴。 9.拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。 分型面上的分流道应为圆形，前后模不 10. 能错位。 在顶料杆上的潜伏式浇口应无外表收 1

26、1. 缩。 透明制品冷料穴直径、深度应符合设计 12. 标准。 料把易于去除，制品外观无浇口痕迹， 13. 制品装配处无剩余料把。 弯勾潜伏式浇口，两局部镶块应氮化处 14. 理，外表硬度到达HV700。 热流道接线布局应合理，便于检修，接 1. 线号应一一对应。 热流道应进行平安测试，对地绝缘电阻 2. 大于2MW。 温控柜及热喷嘴，热流道应采用标准 3. 件。 主流口套用螺纹与热流道连接，底面平 4. 面接触密封。 热流道与加热板或加热棒接触良好，加 5. 热板用螺钉或螺柱固定，外表贴合良 . 好。 6.应采用J型热电偶，并且与温控表匹配。 每一组加热元件应有热电偶控制，热电 7. 偶位置

27、布置合理。 8.喷咀应符合设计要求。 热流道应有可靠定位，至少要有两个定 9. 位销，或加螺钉固定。 10. 热流道与模板之间应有隔热垫。 温控表设定温度与实际显示温度误差 11. 应小于5C，并且控温灵敏。 12. 型腔与喷咀安装孔应穿通。 13. 热流道接线应捆扎，并且用压板盖住。 有两个同样规格的插座，应有明确标 14. 记。 15. 控制线应有护套，无损坏。 16. 温控柜结构可靠，螺丝无松动。 插座安装在电木板上，不能超出模板最 17. 大尺寸 18. 电线不许露在模具外面。 热流道或模板所有与电线接触的地方 19. 应有圆角过渡。 在模板装配之前，所有线路均无断路短 20. 路现象

28、。 21. 所有接线应正确连接，绝缘性能良好。 在模板装上夹紧后，所有线路应用万用 3. 6. 22. 1. 2. 表再次检查。 前后模外表不应有不平整、凹坑、锈迹 等其它影响外观的缺陷。 镶块与模框配合，四周圆角应有小于1 mm的间隙。 分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨 成型 局部、 分型 面、排 气槽 避空，封胶局部无凹陷。 4.排气槽深度应小于塑料的溢边值。 5.嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。 镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件 有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。 7.顶杆端面与型芯一致。 8.前后模成型局部无倒扣、倒角等缺陷。 9.筋位顶出应顺利。 多腔模具的制品，左右件对称，应

29、注明 L或R，顾客对位置和尺寸有要求的， . 10. 11. 应符合顾客要求，一般在不影响外观及 装配的地方加上，字号为1/8。 模架锁紧面研配应到位，75%以上面积 碰到。 顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台 12. 的旁边，并使用较大顶杆。 13. 对于相同的件应注明编号1、2、3等。 14. 各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。 分型面封胶局部应符合设计标准。中型 15. 以下模具1020 mm，大型模具3050 mm，其余局部机加工避空。 16. 皮纹及喷砂应均匀到达顾客要求。 外观有要求的制品，制品上的螺钉应有 17. 防缩措施。 18. 深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。 制品

30、壁厚应均匀，偏差控制在0.15 mm 22. 19. 20. 21. 以下。 筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六 十以下 斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方 式。 前模插入后模或后模插入前模，四周应 注塑 生产 工艺 有斜面锁紧并机加工避空。 模具在正常注塑工艺条件范围内，应具 1.有注塑生产的稳定性和工艺参数调校 的可重复性。 模具注塑生产时注射压力，一般应小于 2. 注塑机额定最大注射压力的85%。 模具注塑生产时的注射速度，其四分之 三行程的注射速度不低于额定最大注 3. 射速度的 10%或超过额定最大注射速 度的90%。 模具注塑生产时的保压压力一般应小 4. 于实际最大注射压力的85%

31、。 模具注塑生产时的锁模力，应小于适用 5. 机型额定锁模力的90%。 注塑生产过程中，产品及水口料的取出 6.要容易、平安时间一般各不超过2秒 钟。 带镶件产品的模具，在生产时镶件安装 7. 方便、镶件固定要可靠。 1.模具型腔应清理干净喷防锈油。 2.滑动部件应涂润滑油。 3.浇口套进料口应用润滑脂封堵。 模具应安装锁模片，规格符合设计要 . 包装、 4. 运输 5. 6. 求。 备品备件易损件应齐全，并附有明细表 及供给商名称。 模具水、液、气、电进出口应采取封口 措施封口防止异物进入； 7. 模具外外表喷制油漆，顾客有要求的按 要求。 模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装， 8. 顾客有要求的按要求。 模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系 统图纸、热流道图纸、零配件及模具材 9.料供给商明细、使用说明书，试模情况 报告，出厂检测合格证，电子文档均应 齐全。 结果评估： 评估人： .