然气工程监理细则.docx

《然气工程监理细则.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《然气工程监理细则.docx（35页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。

1、Xxx市天然气工程（市政中压及用户安装）1次 mi.理细那么Xxx工程监理Xxx市 天然气工程工程监理部2022 年 月制管沟回填及地 貌恢复一次回填、二次回填，地貌恢复符合设计文件要求。检查 巡视 旁站阀门井符合设计图纸和标准图集巡视 检查线路阴极保护阴极保护设备型号、规格、恒电位仪、测试桩、牺牲阳 极符合设计要求，安装、测试结果符合设计及规范要求。检查线路里程桩里程桩、交叉标志、警示标志的制作埋设符合设计文件 要求。巡视事 后 控 制竣工预验收施工单位首先自检合格后，施工单位、监理共同进行现 场施工质量预验收。现场 检查竣工资料审核审查施工竣工资料的完整性、真实性和及时性，测量报 告、隐蔽

2、工程验收记录、焊接记录、无损探伤检查记录、 管道与阀门强度试验和气密试验、吹扫记录等。审核工程监理总结、 质量评估报告对该工程总体建设情况进行评估、总结。编写监理资料整理按业主要求上交资料，监理留底。整理归档二、土方工程质量控制1、测量放线根据设计控制桩或其副桩进行测量放线，不得擅自改变线路位置。需要改线路位置，必须征得设 计代表的书面同意后，方可更改。1.1、 管道测量放线应放出线路轴线（或管沟开挖边线）和施工各作业带边界线。在线路轴线和施工作 业边界线上加设百米桩，并在桩间拉线或撒白灰线，保证放线成果与设计一致。1.2、 在穿越段的两端设置临时标志桩，其设置位置应在管道组焊一侧，施工作业带

3、边界线以内hn处。 2、管沟开挖2.1开槽断面形式一定要按批准的施工方案进行。如有更改，必须申报监理、业主，经批准方可施工。2. 2管沟开挖时不得超挖，如有超挖必须进行回填压实。当沟底无地下水时，超挖在0.15m内，可采用 原土回填；超挖在0.15m及以上，可采用石灰土处理。当沟底有地下水或含水量较大时，应采用级配砂 石或天然砂回填至设计标高。超挖局部回填后应压实，其密度应接近原地基天然土的密实度。2. 3当地下水位较高时，应采取相应措施进行降水及排水，槽底不得受水浸泡。2. 4如沟槽开挖后，槽底原状土质不能满足设计要求要换土时，应及时通知业主、监理并会同设计一起 研究方案，待方案批准后方可进

4、行施工。2. 5 一般地段管沟开挖进，应将挖出的土石方堆放到焊接施工对面一侧，堆土距沟边不应小于1米。2. 6管沟开挖结束后，由承包方进行自检，按规定要求填好自检表。2. 7在自检合格后通知监理进行验槽，经签字后方进行下一工序施工。2.8管沟质量要求：2.8.1 直线段管沟应顺直，曲线段管沟应圆滑过渡，并应保证设计要求的曲率半径。2.8.2 管沟、沟底标高、沟底宽度、变坡点位移的允许应符合下表规定：沟底允许偏差工程允许偏差(mm)沟底标高50-100沟底宽度100变坡点位移10003、管道下沟及回填3.1 质量控制要点：沟底平整、埋深、下管及回填的防腐层保护、细土粒径、回填厚度。3.2 质量控

5、制内容：1 .2.1复测管沟底标高，沟底宽度，检查清沟质量，沟底要平整，防止出现管底悬空。管底垫层的粒径、 厚度和夯实度符合要求。3 . 2. 2下沟前进行电火花检漏，发现漏点及时修补；石方管沟下沟侧的起始端铺设装有稻糠的草袋等垫 层，以保证管子下沟时不与沟壁接触。3.2. 3吊管下沟时要求用尼龙吊带或橡胶辐轮吊蓝，严禁使用钢丝绳等硬质吊具。3.2. 4下沟后检查管道轴线与管沟中心线的重合度，横向偏差不大于100mm,最小覆土层符合设计要求。3.2. 5石方段按要求回填细土至管顶上方300mm,细土的最大粒径不得超过lOmm,然后回填原土石方， 但石头的最大粒径不得超过250mm。管道回填土宜

6、高出地面300mm以上，覆土应与管沟中心线一致，其宽度为管沟上口宽度，关应做 成有规那么的外形，管道最小覆土层厚度符合设计要求。3.2. 7沿线施工时破坏的地面设施应按原野貌恢复；设计上有特殊要求的地貌恢复，按设计要求进行恢 复。三、埋地钢管安装(-)防腐管道的保管、布管质量控制1、保管1 .K质量控制要点：外防腐层及管口保护、内涂层质量、分类运输堆放、标识和记录。1.2. 质量控制内容：1.3. K防腐管吊装使用专用吊具，吊具与管子接触处加垫橡胶或其它弹性材料，装卸过程中用引绳牵 引防腐管，防止钢管管旋转刮伤防腐层。1.2.2, 防腐管必须分类运输和堆放，同一规格、型号、防腐等级的管子堆放一

7、起。1.2.3, 运到作业带上的管子与地面的距离大于0. 2m,并用沙袋或填充软质物的编织袋支撑，支撑以管 子的中部对称布置，管端距端部支撑的距离为1.21.8m,支撑物与管子接触宽度不少于0.4m,每堆管 子不大于4层。1.2.4, 管子在堆放时，管层之间加软垫隔开，以确保防腐层不受损坏。管子露天存放不超过3个月。1.2.5, 运输、装卸过程中检查出防腐层或管口有损伤时，立即记录并标识，分开堆放。2、布管2.1、 质量控制要点：防腐层及管口保护。2.2、 质量控制内容：1.1.1 K布管按设计图纸要求壁厚、防腐层类型等顺序进行，不同壁厚、防腐等级的分界点与设计图纸 要求的分界点不超过12m。

8、1.1.2 2. 2沟上布管前应铺（筑）管墩，每根管子下面应设置1个管墩。平原地区管墩的高度宜为0. 40. 5m, 山区应根据地形变化设置。宜用袋装软体物质作为管墩。1.1.3 沟上布管时，管与管首尾相接处宜错开一个管径，以方便管内清扫、坡口清理及起吊。吊管机布 管吊运时，宜单根管吊运。进行双根或多根管吊运时，应采取有效的防护措施，以防损伤防腐层。1.1.4 沟上布管及组装焊接时，管道的边缘至管沟边缘应保持一定的平安距离，其值应符合表9.1.6 的规定。管道边缘与管沟边缘的平安距离y土壤类别干爆硬实土潮湿软土y (m)21.0N1.51.1.5 ,布管时轻起轻放，注意保护管口和防腐层不受损伤

9、，不允许防腐管在地上拖拉、碰撞，吊运过 程不得碰撞起吊设备及周围物体。布管时以锯齿形摆放，防止两管口相互碰撞。1.1.6 ,特殊地段要掌握好布管和组焊、下沟回填的间隙时间，不得过早布管。坡地布管时，应采取措 施，防止滚管和滑管。（二）、管道组对、焊接、及验收质量控制1、管口组对1.1、 质量控制要点：坡口形式、组对尺寸、管内清洁。1.2、 质量控制内容：1.2. K为保证管内清洁，组对前要求施工单位先用自制清管器将管内杂物清除干净，并注意保护内涂 层。1.2.2. 管端20mm范围内外外表的油污、铁锈和污垢清理干净，露出金属本色。1.2.3. 管口外表缺陷的处理符合要求，不得有对管道寿命产生影

10、响的缺陷（如裂纹、夹层）。1.2.4. 检查管口的椭圆度，超标管口的处理采用符合技术要求的方法，严禁采用锤击方法强行管口矫 正。1.2.5. 对口时，起吊管子的吊具不得损坏防腐层。1.26、管道组对规定序号检查工程规定要求无污物无污物管内清扫2管口清理（10mm范围内）和修口管口完好无损、无铁锈、油污、毛刺3错口和错口校正不大于设计要求值，错边沿周长均匀分布4管段螺旋焊缝或直缝余高打磨端部lOmni氾围内余局打磨掉，井平缓过渡5两管口螺旋焊缝或直缝间距错开间距大于或等于100mm6坡口型式符合设计文件、焊接工艺规程的规定7对口间隙宜控制在2-4mm8钢管短节长度不应小于管子外径值且不应小于0.

11、 5m9管子对接偏差不得大于3。1.2.8. 严禁强行组对焊接。2、焊接2.1、 质量控制要点：焊工资格、焊接工艺评定、焊接环境、焊缝外观质量。2.2、 质量控制内容：2.2.1. K审查焊工的资格证书，焊工能力应符合国家现行标准的相关规定，所有焊工资质必须在有效期 内并与所焊工程相符合。焊工必须通过入场考试，合格后，方可上岗。2.2.2. 审查施工单位投入施工的管道焊接设备必须满足焊接工艺要求，是否具有良好的工作状态、安 全性能、适合于野外工作条件及准确的量值显示、检查焊接设备上的所有计量仪表是否在检定有效期内。 2.2.3.焊接施工前，施工单位应根据设计要求，制定详细的焊接工艺指导书，进行

12、焊接工艺评定，焊 接工艺评定应符合国家现行标准承压设备焊接工艺评定NB/T 47014的有关规定。根据评定合格的 焊接工艺，编制焊接工艺规程。并报监理审查，合格后严格按焊接工艺规程及焊接工艺评定进行施工作 业。2.2.4. 审查焊材（焊丝、焊条）是否符合设计要求及焊接工艺规定，检查焊条、焊丝在保管时是否符 合产品说明书的规定。抵焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀；焊丝应无锈蚀和折弯。b.低氢型焊条焊前应烘干，烘干温度为350400，恒温时间为12h,烘干后应在100150条件 下保存。焊接时应随用随取，并放入焊条保温筒内，但时间不宜超过4ho当天未用完的焊条应回收存 放，重新烘干后首先使用。重新烘

13、干的次数不得超过两次。C.未受潮情况下，纤维素焊条不需烘干。受潮后，纤维素焊条烘干温度应为80100,烘干时间为0. 5 Ihod.在焊接过程中.如出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时，应立即更换焊条。2.2.5. 检查焊接环境是否符合相应的施工规范，检查出现以下情况之一者，假设无防护措施严禁施焊。雨雪天气；相对湿度超过90%；低氢型焊条手工电弧焊，风速大于5m/s；自保护药芯焊丝半自动焊，风速大于8n）/s；气体保护焊，风速大于2m/s；环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度。2.2.6. 要求施工单位在施焊前检查管口内外lOmm范围内是否擦干净，并进行抽检。2.2.7. 严格按照焊接工艺规程进

14、行焊接，焊接过程中应对管材和防腐层进行保护，不应在坡口以外的 管壁上引弧；焊机地线与管子连接应采用专用卡具，应防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材。2.2.8. 使用对口器应符合以下要求：a.按照焊接工艺规程的要求选用对口器。b.使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸和移动对口器，移动对口器时，管子应保持平衡。c.使用外对口器时，在根焊完成不少于管周长50%后方可拆卸，所完成的根焊应分为多段，且均匀分 布。2.2.9. 焊前预热应符合以下要求：a.有预热要求时，应根据焊接工艺规程规定的温度进行焊前预热。b.当焊接两种具有不同预热要求的材料时，应以预热温度要求较高的材料为准。c.预热宽度应为坡口两侧各5

15、0nm1,应使用测温蜡笔、热电偶温度计、红外线测温仪等测温工具测量。d.管口应均匀加热。2.2.10. 求施工单位对焊缝进行检查，检查每一层焊道有无外表缺陷，并且与母材和相邻焊道熔合良 好；焊工应对自己所焊的焊道进行自检和修补工作。每处修补长度不小于30mmo每一层焊完后都要清 渣，除去药皮，各焊道宜连续焊接，焊接过程中，应控制层间温度。并对施焊过程进行抽检。2.2.11. 焊缝外表成型良好，咬边、余高、错边、焊缝宽度等参数符合标准要求，无飞溅、裂纹、焊疤、 气孔和夹杂等缺陷，并对焊缝进行抽检。2.2.12. 焊接作业时，根据气候条件，可使用防风棚。2.2.13. 使用的焊条（丝）直径、焊接极

16、性、电流、电压、焊接速度等应符合焊接工艺规程的要求。2.2.14. 对需要后热或热处理的焊缝，应按焊接工艺规程的规定进行后热和热处理。2.2.15. 焊口焊完后应清除外表焊渣和飞溅，焊口标记及记录必须清楚、正确，符合标准要求。2.2.16. 为保持管内清洁，要求施工单位每日下班前应将管线端部管口临时封堵好，防止异物进入。沟 下焊管线还应注意防水。不允许将工具及杂物放在管内，在管线开始焊接的起点位置，用盲板将管口点 焊封死。2.2.17. 焊口应有标志，焊口标志可由焊工或流水作业焊工组的代号及他们所完成焊口的数量等组成, 标志可用记号笔写在距焊口（油、气流动方向下游）1m处防腐层外表，并同时做好

17、焊接记录。3、焊缝的检查、验收、审查无损检测人员的资格证书，并能满足工程要求。3. 3.2.焊接完成后对焊缝外观进行检查，焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其热影响区外表不得有裂纹、 未熔合、气孔、夹渣等缺陷。外观检查合格后方可进行无损检测。3. 3. 3焊缝外表不应低于母材，焊缝余高一般不应超过2mni,局部不得超过3mnb余高超过3nlm时，应进行打磨，打磨后应与母材圆滑过渡，但不得伤及母材。3. 3. 4、焊缝外表宽度每侧应比坡口外表宽0. 5-2nrnu、咬边的最大尺寸应符合下表中的规定：深度长度大于0.8mm或大于管壁厚12.5%,取二者中的较小值任何长均不合格大于6%12.5%的管壁厚或

18、大于0.4mm,取二者中的较小值在焊缝任何长度300mm连续长度上不超过50mm 或焊缝长的1/6,取二者中的较小值小于或等于0.4mm或小于或等于6%的管壁厚，取二 者中的较小值任何长度均合格、电弧烧痕应打磨掉，打磨后应不使剩下的管壁厚度减少到小于材料标准允许的最小厚度。否那么, 应将含有电弧烧痕的这局部管子整段切除。3. 3.7.焊缝外观质量检验按GB50683-2011进行检查验收，合格等级符合设计文件要求。3.3.8、 焊缝经外观检测合格后，按设计文件进行无损检测，检测比例及合格等级符合设计文件要求。3.3.9、 对穿越河流、水渠、溪沟、公路、地下管道、电缆、光缆、定向钻穿越的管道接头

19、，弯头与直 管段的焊缝，未经试压的管道碰口焊接，进行100%射线检测，合格等级符合设计文件要求。3. 3.10,射线检测复验、抽查中，有一个焊口不合格，应对该焊工或流水作业焊工组在该日或该检查段 中焊接的焊口加倍检查，如再有不合格的焊口，那么对其余的焊口逐个进行射线检测。3. 3. 1K焊缝返修，应符合以下规定：a.焊道中出现的非裂纹性缺陷，可直接返修。假设返修工艺不同于原始焊道的焊接工艺，或返修是在原来 的返修位置进行时，必须使用评定合格的返修焊接工艺规程。b.焊缝在同一部位的返修，不得超过2次。根部只允许返修1次，否那么应将该焊缝切除。返修后，按原 标准检测。（三）、管道防腐补口、补伤质量

20、控制1、质量控制要点：除锈质量、管口预热、外观质量、检漏。2、质量控制内容：3.1、 所有补口补伤人员必须经过防腐培训，取得上岗证后才能进行现场作业。3.2、 当有在以下情况之一，且无有效防护措施时，不得进行补口补伤露天工作。雨天、雪天、风沙天； 风力到达5级以上； 相对湿度大于85% ； 不能满足产品说明书中的其它要求时。3.3、 补口补伤所用材料的品种、规格和性能符合设计规定。补口处的防腐等级、结构必须符合设计要 求。3.4、 热收缩套储存符合产品说明书要求，按照制造商的推荐作法进行，防止沙土等物的污染。2.4、 钢管外表除锈等级到达设计设计文件耍求，除锈后补口处的钢管外表严禁有浮锈、油污

21、及其它杂物。注意除尘，首先用抹布将尘土拭去，再用大毛刷进行浮土、绒线的清理。2.5、 用火焰喷枪对管口部位加热，加热温度要符合产品说明书的要求，测量管口外表上下左右4个点 温度，4点温差不大于5。2. 5、检查热收缩套的轴向和周向搭接宽度符合规范要求。2.6、 热收缩套的加热必须对称、均匀、快捷，从中间向两边顺序加热，并防止长时间烘烤同一地方， 以防止烧焦或烤爆。但要求连续烘烤，不做停歇，从中间到两边逐渐收缩，用戴隔热手套的手碾压焊道 处、焊筋、防腐层与母材接合处，挤压出气泡，但不能过多地把胶挤出，使热收缩套厚度减薄。在操作 时要注意烘烤纹路和烘烤节奏，不能操之过急或使用火焰过大。2.7、 补

22、口操作完毕后，可再使用温火对防腐搭接处进行二次加热，加强此部位的粘接力，防止产生翘 边、折皱现象。2.8、 检查补口外表质量，是否平整无气泡、皱折，有无烧焦和损伤，发现问题返工，直至检查合格。2.9、 直径不大于30nlm损伤用补伤片直接进行补伤，直径大于30nmi损伤先用补伤片补伤，补完后用热 收缩套包覆。补伤时在清理加热后，将损伤的边缘修齐，边缘切成坡口形，坡角小于30。2.10、 10.补口补伤完成后，严格进行电火花检漏，检漏电压符合设计要求，出现漏点，认真进行修补，再 进行检漏，直至合格。2.11、 补口后热收缩套(带)的粘结力规范要求的方法进行检验，管体温度10C35c时的剥离强度应

23、 不小于50 N/cmo每100个补口至少抽测1个口，如不合格，应加倍抽测;假设加倍抽测全不合格，那么该 段管线的补口应全部返修。2.12、 管沟回填土自然沉降密实后(一般地段自然沉降宜30天后，地下水位高的地段自然沉降宜7天 后)，按设计文件要求对管道防腐层进行地面检漏，并符合设计规定要求。四、PE管安装(-)事前控制事前控制重在控制工程施工中“人、机、料、法、环”五大要素。1 .人施工队伍、管理人员及特种作业人员，资质、资格齐备有效。核验主包单位的资质和审核分包单位的资 质。方法：(1)验工商执照，是企业法人营业执照还是营业执照核对经营范围是否和施工资质范围相符。看工商 执照副本是否年检，

24、未年检的企业，即为废止C(2)验施工企业资质证书，对照建设部“施工企业资质等级标准”查看其是否超级别，超范围承建工 程。(3)从事燃气管道施工的企业同时应具备国家技术监督局颁发的特种设备安装许可证其业务范围 应符合所承包的工程内容。管道安装前应向工程所在地的质量监督局书面告知。(5)验施工企业的平安生产证书。（6）施工管理人员中工程经理、技术负责人、平安负责人应有该企业法人的授权委托书和国家颁发的 有效岗位证件。特种作业人员（焊工、电工等）应持有技术监督局颁发的与工程作业内容相符的特种设 备作业人员证。2 .机要求焊接设备型号、性能必须符合相应的国家制造标准。制造单位必须具有国家质检总局颁发的

25、特种 设备制造许可证，其元件必须在获准的品种范围内。同时焊机应定期校准和检定，检验周期为一年。 未检定或检验证超期的焊机不能用于本工程。（1）管道热熔对接须用全自动焊机，且具备以下功能并经查验属实。1）系统将控制监视并记录焊接过程各阶段的主要参数，以判断每一焊口的状况；2）焊机有数据检索存储装置和数据下载接口，存储容量至少为200个焊口的参数；主要包括焊机型号、焊机编号、环境温度、焊接日期、焊接时间、焊工代号、工程编号、焊口编号、焊 接的管道元件类型（原材料级别、公称外径、公称壁厚或SDR值）、拖动压力（峰值拖动压力和动态拖 动压力）、加热板温度、成边压力、吸热时间、切换时间、焊接压力、冷却时

26、间等。3）铳削管道元件端面后，能够自动检查管道元件是否夹装牢固；4）自动测量拖动压力（峰值拖动压力和动态拖动压力）以及自动补偿拖动力；5）自动监测加热板温度，如果加热板温度没有在设定的工作温度范围内，焊机应该无法进行焊接；6）加热板插入待焊管道元件之后的所有阶段（加压、成边、降低压力、吸热、切换、加压、保压、冷 却）自动进行；7）微处理器采用闭环控制系统，在焊接过程中突然出现不符合焊接参数时，焊机能够自动中断焊接并 报警。（2）管道电熔焊机应具备以下功能并经查验属实。电熔焊机有数据检索存储装置，该装置通过接口将存储的数据下载到电子设备（计算机或者打印机）， 存储容量至少为250个焊口的参数，并

27、且有工作参数自动输入及环境温度自动补偿功能，自动输入的方 式可以是条形码、识别电阻、磁卡或者微控芯片。3 .料要求工程中使用的管材、管件必须符合以下规定：（1）管道元件的制造必须符合平安技术规范的规定以及GB15558. 1-2003燃气用埋地聚乙烯管道系统 第1局部，管材和GB 15558. 2-2005燃气用埋地聚乙烯管道系统 第2局部，管件的要求。（2）管道元件制作单位必须取得特种设备制造许可证和压力管道元件制造单位平安注册证。同 时管道元件制造单位应当提供元件质量证明书，质量证明书的内容必须齐全，并加盖管道元件制造单位 的质量检验章。（3）管道元件制造单位生产的热熔对接焊接元件应有焊接

28、工艺评定。（4）管道元件制造单位应提供电熔承插焊接和电熔鞍型焊接元件的工艺评定。（5）监理在现场验收管材、管件时，应检查以下工程：检验合格证、检测报告、使用的聚乙烯原料级别和牌号、外观、颜色、长度、不圆度、外径及壁厚、生产日期、产品标志。当对物理力学性能存在异议时，应委托第三方进行检验。（6）管材从生产到使用期间，存放时间不宜超过1年，管件不宜超过2年。当超过上述期限时，应重 新抽样，进行性能检验，合格后方可使用。（7）管材、管件搬运贮存过程中应符合以下规定：1）搬运时，不得抛、摔、滚、拖；2）管材、管件应存放在通风良好的库房或棚内，远离热源，并应有防晒、防雨淋的措施。3）严禁与油类或化学品混

29、合存放。4）管材应水平堆放在平整的支撑物或地面上。当直管采用三角形式堆放或两侧加支撑保护成矩形堆放 时，堆放高度不宜超过1.5叱当直管采用分层货架存放时，每层货架高度不宜超过1m,堆放总高度不 宜超过3mo5）管件贮存应成箱存放在货架上或叠放在平整地面上；当成箱叠放时，堆放高度不宜超过L 5m。6）管材、管件在户外临时存放时，应采用遮盖物遮盖。4 .法施工方法及质量保障措施要符合经监理批准的施工组织设计并要求：（1）工程开工前要查验焊接工艺评定报告和审批焊接工艺指导书。焊接工艺评定的目的是通过 对管道热熔对接焊接、电熔承插焊接与电熔鞍形焊接接头性能的评价，验证拟定将实施的焊接工艺及参 数的正确

30、性。（2）管道安装单位进行热熔对接焊时，以下情况应当进行焊接工艺评定：1）采用国家规程推荐的焊接工艺参数或其他焊接工艺参数的焊接；2）同一原材料级别的管道元件，熔体质量流动速率（MFR）差值大于0. 5g/10min （190, 5kg）；3）施工环境与焊机工作条件有较大差距。（3）电熔承插焊接和电熔鞍形焊接的焊接工艺评定由元件制造单位提供，管道安装单位对其进行验证, 验证工程为工艺评定规定的全部工程，未经验证或验证不符时不得用于本工程。（4）焊接工艺评定试件的检验与试验须由检验机构进行，具有国家质检总局批准从事特种检测资质的 元件制作单位，也可以自行进行工艺评定试件的检验与试验，试验机构必须

31、做好相关检验与试验记录, 出具检验与试验报告。（5）热熔对接焊的焊接工艺评定覆盖可替代范围如下：1）相同级别原材料的焊接工艺评定可以相互覆盖；2）不同SDR系列管道（SDR11、SDR17.6）的焊接工艺评定可以相互覆盖；3）当DN250mm的规格时，在llOnunWDNW250nlm规格范围任选一个规格进行评定可以覆盖DNW250mm 所有规格；4）当250nmiVDNW630nini时，在其范围内任选一个规格进行评定即可覆盖250nlinDNW630nmi的所有规 格。（6）进行电熔焊接工艺评定时，应当符合以下规定：1）对所有规格的电熔管件和电熔鞍形管件，管道元件制造单位在设计生产时逐一进

32、行焊接工艺评定,并且向管道安装单位提供相应的焊接工艺参数；2）使用同一管道元件制造单位提供的管道元件时，管道安装单位任选一个DN263n）m规格进行验证即可 覆盖所有规格。5 .环要求的焊接环境及条件：（1）焊机正常工作温度为-10+40C,如超此范围，那么不允许进行焊接工作。（2）焊接环境应防范不良的气候影响，风雨天气以及在-5以下或风力大于5级的条件下进行焊接时, 必须采取保温、防水保护措施并调整连接工艺，以保证需要焊接的焊接面有足够的温度。在炎热的夏季 进行焊接时，应采取遮阳措施。（二）施工过程的质量控制6 .焊接操作前要求（1）管道焊接前应对管材、管件等按设计进行核对，并作外观检查，管

33、材外表划深不应超过管壁厚的 10%o（2）焊接面及与焊接面接触的所有物品必须清洁和干燥，需要焊接的部位不能有损伤破坏、杂质、污 垢（如：污物、油脂、切屑等）；（3）对于DN63mm或者S6mm的管道元件不允许使用热熔对接的焊接方法；（4）不同级别和熔体质量流动速率差值大于0.5g/10min（190, 5kg）的聚乙烯管材、管件及不同SDR 系列的管道元件互焊时，须采用电熔连接。（5）焊接时每一个焊口应当有详细的焊接原始记录。热熔对接焊接原始记录应包括环境温度、焊工代 号、管道元件规格类型、焊接压力、拖动压力、加热板温度、翻边高度、吸热时间、切换时间、增压时 间、冷却时间、冷却压力等；电熔焊接

34、原始记录应包括环境温度、焊工代号、焊口编号、管道元件规格 类型、焊接电压、焊接时间、冷却时间等，并用表格表示。7 .焊接操作过程要求（1）热熔焊接操作过程1）焊接前准备 清洁油路接头，正确连接焊机各部件； 测量电源电压，要求焊机使用的电源电压波动范围不大于额定电压的15%,确保电压符合焊机要求;检查清洁加热板，当涂层损坏时，加热板应当更换，加热板外表聚乙烯的残留物只能用木质工具去 除，油污油脂等必须用洁净的棉布和酒精进行处理； 按照焊接工艺设置吸热、冷却时间和加热板温度等参数，焊接前，加热板应当在焊接温度下适当预 热，以确保加热板温度均匀。2）装夹管道元件用辐杠或者支架将管垫平，调整同心度，利

35、用夹具校正管材不圆度，并且留有足够的焊接距离。3）铳削焊接面管道连接时其切割应采用专用割刀或切管工具。铳削管端面时应先将管材的连接部位擦拭干净，再铳削Rc市天然气利用工程监理细那么 Xxx监理Xx市天然气工程工程监理部2022年 月连接端面。要求铳削后焊接端面光洁、平行，并与轴线垂直。切削平均厚度不宜大于0.2mni,对接端面 间隙宜小于0.3mni,错边量应小于壁厚的10虬 重新装夹时必须重新铳削。4）拖动压力的测量及检查每次焊接时必须测量并且记录拖动压力（Pt）。5）加热放置加热板，调整焊接压力（PD二拖动压力（Pt） +焊接规定压力（P2）当加热板两侧焊接处圆周翻边凸起高度到达规定值时，

36、降压至拖动压力（Pt）或者在确保加热板与焊接 端面紧密贴合的条件下，开始吸热计时。6）切换对接吸热时间到达工艺要求后，抽出加热板，立即贴合焊接面，迅速将压力匀速升至焊接压力（P1）,使连 接面完全接触，并翻边形成均匀一致的对称凸边。7）保压冷却焊完的接口到达工艺规定的冷却时间后，将压力降至零。冷却期间不准移动连接件或使其受力。每次收 工时，管口应临时封堵。（2）电熔焊接操作过程1）焊前准备 查验电焊机是否按规定校准和检定，检定期不许超过一年检查管件是否包装完好；测量电源电压，确认焊机工作时的电压符合要求，输出电压的允许偏差应控制在设定电压的1.5% 以内，输出电流的允许偏差应控制在额定电流的1

37、.5%以内，熔接时间的允许偏差应控制在理论时间的 1%以内。 清洁电源输出接头，保证良好的导电性； 检查焊机的输出端尺寸是否和管件的接线柱匹配。2）管材截取将管材、管件连接部位擦拭干净后截取管材，被截取的管材端面应垂直轴线，其误差小于5rnm。3）划痕刮削测量电熔管件的承口长度，在焊接管材插入端外表上划线标出插入长度，并刮除插入长度再加10nlm的 插入段外皮，刮削厚度为0.1mm0.2mm,以去除氧化层。4）管材与管件承插在管材上重新划线，位置距端面为1/2管件长度，将管材或管件插入端插入电熔管件承口内，至插入长 度标记位置，并检查配合尺寸。安装电熔夹具，使两连接件在同一轴线上，管材与管件的

38、不同轴度应小 于2%o5）输出接头连接焊机输出端与管件接线柱牢固连接，不得虚接。如果输出端尺寸与管件接线柱尺寸不同，应使用专用的 转换插头。6）焊接输入焊接数据启动焊接开关，开始计时。7）自然冷却按管件产品说明书确定冷却时间，冷却过程中不得向焊件施加任何外力或缩短时间。（3）电熔鞍形管件的焊接操作过程1）焊接前准备（同上）2）划线在管材上划出焊接区域3）焊接面清理将划线区域内的焊接面刮削0.1mm0.2mm,以去除氧化层，刮削区域应大于鞍体边缘。4）管件安装按制造单位提供的说明书进行安装，确保管件与管材的两个焊接面无间隙。（三）事后控制1.热熔焊接检验（1）热熔焊的外观检验应对接头进行100%

39、的翻边对称性、接头对正性检验和不少于10%的翻边切除检验。1）翻边对称性：翻边应沿管材整个圆周平滑对称，尺寸均匀、饱满、圆润。翻边不得有切口或者缺口 状缺陷，不得有明显的海绵状浮渣出现，无明显的气孔。翻边最低处的深度，不应低于管材外表。2）接头对正性检验：焊接处焊缝两侧紧邻翻边的外圆周上的任何一处错边量不得超过管材壁厚的10%。3）翻边切除检查外观检查翻边应实心圆滑，根部较宽，翻边后面不得有杂质、小孔、偏移或者损坏。翻边背弯试验将翻边每隔5cm进行180。的背弯试验，不得有开裂、裂缝。接缝处不得露出熔合线。4）不合格处理每发现一道不合格焊缝，应加倍抽验该焊工所焊的同一批焊缝。如二次抽验仍出现不

40、合格焊缝，那么应对 该焊工所焊的全部焊缝进行检验。图1合格实心的翻边图2翻边背弯试验开裂示意图（2）热熔对接焊的破坏性检验1）拉伸性能试验拉伸性能试验测试方法按GB/T 19810标准进行。2）耐压（静液压强度）试验耐压（静液压强度）试验方法按GB/T 6111标准进行。2.电熔焊接的检验与试验（1）电熔焊的外观检验外观检查包括以下内容：1）电熔管件应完整无损，无变形及变色；2）从观察孔应能看到有少量的聚乙烯顶出，但是顶出物不得呈流淌状，焊接接缝处外表不得有熔融物 溢出；3）电熔管件承插口应与焊接的管材保持同轴；管件端口处的管材或插口管件周边应有明显刮痕和插入 长度标记。（2）电熔焊的破坏性检

41、验1）电熔管件剖面检验取电熔后的组件，用锯条与熔接组件端面成45角进行切开，组件中的电阻丝应当排列整齐，不应当 有涨出、裸露、错行，焊后不游离。管件与管材熔接面上应当无可见界线。2）拉伸剥离试验拉伸剥离试验方法按GB/T 19808标准进行。3）挤压剥离试验挤压剥离试验方法按GB/T 19806标准进行。4）耐压（静液压强度）试验耐压（静液压强度）试验方法按GB/T 6111标准进行。（3）电熔鞍形管件焊接的检验1）外观检查电熔鞍形管件与管材焊接后，不得有熔融物流出管件外表；从观察孔应当能看到有少量的聚乙烯顶 出，但是顶出物不得呈流淌状。电熔鞍形管件应当与管材轴向垂直。鞍形管件焊接处周围应当有

42、刮削痕迹。五、室内燃气管道安装1、工作内容1.1 室内燃气管道、管件等预制和安装。1.2 燃气管道引入管的安装。2、技术要求2. 1燃气管道安装应按设计施工图进行管道的预制和安装。2.2 燃气管道使用的管道、管件及管道附件当设计文件无明确规定时，管径小于或等于DN 50,宜采用 镀锌钢管或铜管；管径大于DN 50或使用压力超过10kPa,应符合设计文件及相关规范的规定。铜管 宜采用牌号为TP2的管材。2.3 燃气管道的切割应符合以下规定：2. 3.1碳素钢管、镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。2.3. 2不锈钢管应采用机械或等离子方法切割；不锈钢管采用砂轮切割或修磨时应使用专用砂轮片；铜 管可采

43、用机械或手工方法切割。2. 3. 3管道切口质量应符合以下规定：1）切口外表应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。2）切口端面倾斜偏差不应大于管道外径的1%,且不得超过3nm1；凹凸误差不得超过Innn。2.4 燃气管道的弯管制作应符合现行国家标准工业金属管道工程施工及验收规范GB50235的规定。 燃气管道的弯曲半径宜大于管道外径的3. 5倍。弯管截面最大外径与最小外径之差不得大于管道外径的 8%o铜制弯管及不锈钢弯管制作应采用专用弯管设备。2.5 燃气管道的焊接应符合以下规定：2.5.1 5.1管道与管件的坡口：1）管道与管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定。2）

44、管道与管件的坡口及其内外外表的清理应符合GB50235的规定。3）等壁厚对焊接件内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%；钢管且不宜大于2mm。2.5.2 焊条、焊丝的选用：1）焊条、焊丝的选用应符合设计文件的规定。2）严禁使用药皮脱落或不均匀、有气孔、裂纹、生锈或受潮的焊条。2.5.3 管道的焊接工艺：1）焊接时应先点焊，然后再全面施焊。2）点焊必须焊透，点焊处有裂纹、气孔、夹渣缺陷时应铲除重焊，必须在点焊合格后方可全面施焊。3）焊缝严禁强制冷却。2.5.4 焊缝质量:1）焊完后焊缝应立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝外表，然后进行焊缝外观检查。2）焊缝质量应符合设计文件的要求。2.5

45、. 5在主管道上开孔接支管时，开孔边缘距管道对接焊缝不应小于100 mm；当小于100nlm时，对接焊 缝应进行射线探伤；管道对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50那么。2. 6管道、设备法兰连接应符合以下规定：2. 6.1管道与设备、阀井进行法兰连接前，应检查法兰连接面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、 凹陷、斑点等缺陷。2. 6. 2阀门应在关闭状态下安装。2.6. 3法兰连接应与管道同心，法兰螺孔应对正，管道与设备、阀门的法兰端面应平行，不得用螺栓强 力对口。2. 6. 4法兰垫片尺寸应与密封面相符，垫片安装必须放在中心位置，严禁放偏。应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓的

46、紧固应对称均匀，螺栓紧固后宜与螺母齐平，涂 上机油或黄油，以防锈蚀。2. 7管道、设备螺栓连接应符合以下规定：2. 7.1管道与设备、阀门螺纹连接应同心，不得用管接头强力对口。2.7. 2管道螺纹接头宜采用聚四氟乙烯带做密封材料；拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。2.8. 3钢管的螺纹应光滑端正，无斜丝、乱丝、断丝或破丝，缺口长度不得超过螺纹的10虬2. 7.4,钢管与球阀、燃气表及螺纹连接附件连接时，应采用承插式螺纹管件连接；弯头、三通可采用 承插式铜配件或承插式螺纹连接件。2. 8燃气管道的连接方式应符合设计文件的规定。当设计文件无规定时，管径小于或等于DN50的燃气 管道宜采用螺纹连接；管径大于DN50或使用压力超过lOkPa的燃气管道宜采用焊接连接；铜管应采用 硬钎焊连接。2. 9燃气管道与燃具之间用软管连接时应符合设计文件的规定，并应符合以下规定：软管与燃气管道接口、软管与燃气具接口均应选专用固定卡固定。2.9. 2非金属软管不得穿墙、门和窗。2.10高层建筑引入管穿越建筑物基础时的套管管径应符合设计文件。2. 11当引入管采用地下引入时，应符合以下规定：2. 11. 1穿越建筑物基础或管沟时，敷设在套管中的燃气管道应与套管同轴，套管与引入管之间、套管 与建筑物基础或管沟之间采用密封性能良好的柔性防腐防水材料填实