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1、钻孔灌注桩施工方案和技术措施钻孔灌注桩施工中应解决好以下问题：a、桩位处的旧建筑物基础要彻底清除干净，以尽快的埋设护筒开钻。在桩位处用机械（人工）破土开挖，使原建筑物基础全部暴露，根据基础类型分别采用人工开凿、机械破碎、机械切割、机械吊运等方法以最快最安全的方法组织专业化施工队伍清除一切障碍物和管网的改移工作，为顺利开工创造条件。b、在杂填土或淤泥土壤中埋设护筒，一定要先换粘土，再按JTJ041-2000规范要求埋置护筒，以防止护筒底处漏浆或坍孔。c、钻具进入岩层时要先摸清岩面倾斜情况，钻孔中采取有效措施防止出现偏位或斜孔。钻孔主要机具：KP-2000型工程钻机6台，KP-1500型工程钻机1
2、0台，冲击钻34台，3PM泥浆泵18台；主要辅助设备有正循环装置18套，反循环装置10套，美国8kg/20m3，英格索兰气举反循环2台，吸浆泵30台，25cm导管250m。钻孔灌注桩施工流程：1、埋护筒、钻孔：1.1干处埋护筒 1.1.1护筒用5mm钢板卷制，外端焊18圆箍，护筒内径比基桩大20cm，护筒加工数量按钻机台数的23倍准备，便于运转。护筒长度根据地质情况分为2m、3m两种。1.1.2护筒设置（1）护筒中心与桩位中心线重合，平面允许误差为5cm，竖直线倾斜不大于1%，用实测和引桩定位。（2）干处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘土必须分层夯实。（3）护筒高度高出地面30cm，
3、高于地下水位200cm。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位200cm以上。1.2钻机就位：1.1正循环钻机就位：（1）钻机安装底座和顶端应平稳，地基在钻进中不得沉陷。钻机底座和磨盘顶面应保持水平，钻架上的起吊滑轮中心、磨盘中心、钻具中心、护筒中心应在同一铅垂线上。（2）钻进中应经常复测钻机底盘，使其保持水平。钻杆竖直无弯曲，是防止倾斜的关键。1.2冲击钻钻机就位：将钻机定位，钻机底座下面应支垫方木，防止因反复冲击造成地基变形及钻机倾斜。上天车中心对准护筒中心，拉好风缆绳保证钻机稳定。1.3泥浆：1.3.1泥浆性能指标按JTJ041-2000.6灌注桩基础施工：钻孔方法地层情况泥浆性能指
4、标相对密度粘度PaS含砂率（%）胶体率（%）失水率(ml/30min)泥皮厚(mm/30min)正循环一般地层1.05-1.201622496252易坍地层1.20-1.4519-28496152冲击易坍地层1.20-1.4022-30952031.3.2造浆粘土选用当地粘土,塑性指数大于25，粒径小于0.5*10-2mm，颗粒含量大于总量70%，手搓无明显砂、粒感觉。泥浆控制相对密度1.11.20。在杂填土土层中泥浆相对密度1.31.40。施工中应按进入不同土层检查泥浆的有关指标。1.4钻进成孔1.4.1正循环钻机（1）钻孔前向护筒内投入一定数量粘土，加水泡软，开动钻机空钻，并从钻杆中压入清
5、水，利用钻头将粘土搅拌成浆，当生产的泥浆满足循环时正式钻进。在粘土层中钻进时直接利用孔内原土造浆护壁。（2）开钻初期低档慢速钻进，钻至杂填土以下1.0米后，以正常速度钻进，在不同的地质调整转速与进尺，钻进速度与泥浆排量相适应。（3）在粘土层中钻进则采用中等转速、大泵量、低比重泥浆。（4）在卵石层、风化岩层中钻进，采用稠泥浆、低档慢速钻进。1.4.2冲击钻孔（1）开钻时先在孔内灌注泥浆，如孔中有水可直接投入粘土，用冲锥以小冲程反复冲击造浆。（2）在钻进中应始终保持孔内水位高出地下水位或河中水位1.5m2.0m,并低于护筒顶面0.3m掏渣后应及时补水。（3）冲程应根据土层情况分别规定：在通过高液限
6、粘土、砂、粘土时宜用中、小冲程；在通过卵石夹土层应采用中冲程约75cm；在通过坚硬密实卵石层或基岩宜采用高冲程100cm。（4）通过岩层如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻具进行冲击钻进防止斜孔、坍孔事故。（5）要注意均匀松放钢丝绳长度，一般在松软土层每次可松绳58cm，在密实坚硬土层每次可放35cm。（6）掏渣或清孔：a、将冲击锥提出，换上掏渣筒，进入孔底掏取钻渣。b、采用泵吸取钻渣时应及时补浆或补水。1.5清孔1.1.1按JTJ041-2000表6.8.3钻、钻孔成孔质量标准，桩径150cm的桩沉淀厚度300mm，桩径150cm或桩长40m或土质较差的桩沉淀厚度50
7、0mm。施工中清孔中的沉淀厚度应小于规范要求。1.1.2清孔前钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合要求后方可清孔。1.1.3在灌注水下砼前应再次检查孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，第二次清孔一般采用射浆法将孔底沉淀物冲起悬浮在泥浆中后，停止射浆立即灌注水下砼。1.1.4清孔方法：（1）换浆法：将钻头提离孔底3050cm，大泵量泵入泥浆，维持正循环排出沉渣，当排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率相接近时，清孔即告完成。（2）用泵吸反循环和8kg/20m3气举反循环两种工艺进行清孔。在清孔排渣时，必须保持孔内水头，防止坍孔。2、钢筋骨架2.1钢筋品种、规格、质量要求和钢筋
8、加工、焊接等应符合设计要求和JTJ041-2000第10节钢筋的规定。2.2钢筋骨架按设计长度分为两节制作，用卡板法成型，卡板用5mm厚钢板在卡板边缘切割出支托主筋的圆凹槽，槽深等于主筋直径的一半。制作骨架时每节骨架按端、中、端三个卡板，再按设计尺寸摆好加强筋间距200cm一根，把主筋放入凹槽，将主筋、加强箍筋点焊后，将螺旋筋套入，用钢丝将其与主筋绑扎牢固。卸开卡板，将主筋同螺旋筋点焊，每一螺距内的焊点不少于1个，以保证骨架的刚度。2.3钢筋保护层厚度符合设计要求，设计采用定位筋按照设计要求沿圆周等距离焊4根，焊在首骨架主筋外侧。2.4 两节钢筋骨架的焊接采用套筒挤压接头。2.4.1套筒有出厂
9、合格证，经监理工程师批准方可采用。2.4.2挤压接头施工：挤压设备、人员、挤压操作、质量检验、施工安全应按带肋钢筋套筒挤压连接技术规程（JGJ108）的规定施工。2.4.3主筋接头截面面积最大50%。2.5下钢筋骨架：2.1.1下钢筋骨架用吊机。采用两点吊，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。起吊时先提第一点使其稍起，再与第二点同时起吊。第二点上升，第一点慢慢放松直到骨架进入同地面垂直后，解除第一点。2.1.2骨架入孔前在孔内沿孔壁四周插入50mm长68m钢管4根上端挂在护筒顶端作导向管。骨架沿导向管徐徐下落。骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口时，再用型钢
10、将骨架临时支承于孔口。此后再吊第二节骨架位于同一竖直线上，进行分组套接。按头完成将骨架徐徐下降，使骨架降至设计高程。2.1.3骨架上端定位：用孔口标高来计算定位钢筋长度，核对无误再焊接定位。在定位筋顶端的吊圈内插入两根平行的工字钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端，用短钢筋将工字钢及定位筋顶吊圈焊于护筒上。然后提出导向钢管。2.1.4当灌注完的砼开始初凝时，要割断定位骨架的竖向筋，使钢筋骨架不影响砼收缩，避免钢筋、砼的粘结力受损。3、下导管：3.1导管内径25cm，每节长3m、2.5m、1m不等，内壁光滑、顺直，光洁无局部凹凸，各节导管内径应大小一致，偏差不大于2mm。3.2导管使用前应先做水密试
11、验，水压应不小于孔内水深1.3倍的压力，不漏水即为合格。3.3导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼接。用汽车吊机下导管，灌注砼时用钻机提升、人工拆卸导管。4、灌注砼事故的预防及处理：4.1导管进水4.1.1原因：a、首批砼未埋住导管；b、导管接头不严或焊缝破裂；c、导管提升过猛，或测深出错，导致底口涌入泥水。4.1.2预防和处理方法：1）、上述a原因引起的，应立即将导管提出，用反循环钻机的钻杆接通泥浆泵吸出，或将钢筋骨架提出来复钻清除。2）、若是b、c种原因引起的， 应视具体情况，拔换原导管，重下导管。4.2卡管：4.2.1原因：砼不符合灌注施工要求如坍落度小，拌合不匀发生离析，或过稠不流动。4.2.2处理方法：a、加强施工管理确保砼质量符合施工要求；b、在导管上装附着式振捣器，振动导管使砼下降；c、拔出导管重下。4.3坍孔：在灌注中发现孔内泥浆忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，是坍孔的征象，发生坍孔后，应查明原因并采取措施：如保持水头，排除振动，将导管拔出，将砼钻碎抓出，取出钢筋，孔内回填粘土掺砂砾。4.4埋管：导管埋入砼内过深无力拔出，或将导管拔断。预防办法：严格控制埋管深度不得超过6m，提升导管要缓，不可过猛。当导管拔断后应按4.1.2的2）条处理。