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1、改善措施的可行性报告 择要。本文分析了关于提高工作效率和产品质量而提出或制定的改善措施现状、原因、改善措施并列出本可行性条件。 改善措施包括。未完成周结果改善措施，关键事项改善措施，工艺流程的改善措施等等一切为提高工作效率和产品质量而提出的改善方法和措施。 一、目前公司的目标达成率现状： 根据公司的发展需要，公司实行绩效考核管理，公司按照公司战略发展给各部门个岗位制定了目标值，前期公司以订单管理为中心，围绕订单管理对产品质量、订单达成率等实行重点监控，目前，公司的质量还存在很大的问题，交期也是一直困扰公司很久的问题，而绩效考核管理，将通过数据来反馈这些问题，让我们及时发现问题，及时解决问题，针
2、对问题提出的改善措施，在工艺修改、流程简化方面起到了很大的作用。但在订单达成率、质量、交期方面，没有达到我们所想要的效果，因为质量问题一直还是那样，交期问题一直还没解决。所以，我们要有有效的改善措施来达成我们的目标值。 二、提出改善措施后数据对比：出厂合格率： 以质检部王林的出厂合格率为例，7月第二周出厂合格率目标值94%，实际只有92.68%，提出改善措施并执行，7月第三周出厂合格率94%，达到目标值。订单达成率： 技术部7月第二周正单拆单、优化、五金分单达成率84%，提出改善措施并执行后，7月第三周正单拆单、优化、五金分单达成率100%。 计划部7月第二周正单拆单、优化、五金分单达成率10
3、0%，达到目标值，月第三周正单拆单、优化、五金分单达成率93%。未达到目标值。 二、有了改善措施目标值达不到的原因： 1、提出的改善措施的可行性： 比如。对于某个工艺流程需要改善，当相关部门提出改善措施的时候，我们没有过多的去分析此改善措施是否可行，是否能达到我们想要的效果。 2、执行力度和员工自身的原因： 比如。我们针对产品包装提出了很多改善措施，到现在还是经常有刮花等问题的出现，这是因为我们有的改善措施，而没有执行到位的原因。 三、针对改善措施未能起到改善作用的改进措施： 1、对于改善措施，在提出前做一个改善措施的可行性分析报告； 2、通过奖惩制度来加大执行力度，通过各种学习和培训来提高员
4、工个人的操作能力。 四、改善措施的可行性分析： 从7月前两周的数据来看，改善措施还是起到了很大的用处，产品出厂合格率达标，技术部订单达成率达标，当然，用没有起到作用的改善措施，比如计划部针对订单达成率提出的改善措施。 所以，针对目标值提出的改善措施是可行的，只要我们不断的改善，哪怕是细微的改进，也是有一定的作用。 我们有信心通过改善措施来达到我们想要的目标。 第二篇：车间改善措施报告车间整改改善措施报告 经过2天的车间生产实践及对日常对产品作业流程的观察，我本人初步总结出现在生产车间的问题点以及对车间后续规范化管理提出几点见解。 一 问题点： 1.产品生产工艺及流程比较混乱，几乎无人执行工艺规
5、范及作业标准。 2.作业人员大部分技术技能欠缺或技能单一，无工艺规范化常识。 3.生产环节流通不顺利，较大影响生产作业效率，没有使整个现有车间的人员配置效率达到较理想化。 4.车间缺乏有效管理措施，未建立基本的人员管理办法及考核制度，作业人员岗位职责概念模糊不清。 5.车间环境亟待整理整顿，清除不必要的废弃物品，保持整个车间和生产线的清洁，有利于保障产品的品质和提升生产效率。 6、生产车间原本会有目视管理看板，主要是监控生产动态效率提升和分析达成率等信息，但我们车间没有这样的管理看板，有一些看板但没有及时填写信息。 7、缺乏生产过程追溯机制，加工中的零部件半成品没有标示卡，品质对不合格品、特采
6、品、合格品没有使用明确的标示卡来督导监督车间生产过程中的活动。对不合格品没有进行有效的汇总进行分析，后推动责任部门进行有效的改进。 二 改善计划及措施： 1.大力推动公司生产运作流程，包括从生产订单下达，来料检验，仓库物料管控措施，仓库根据订单配备所需物料，车间领取订单物料及管控措施，成品入仓流程等。 2.生产车间务必要执行好现有产品生产规范工艺要求，不得私自更改，或不按作业要求进行私自作业现象发生。设置关键岗位工艺管控办法。有利于对产品品质进行管控，以减少产品品质不良及客户投诉率，并可初步设定生产合格率目标，减少无谓的返工和人力浪费，从而提升产品品质及生产效率。 3.人员岗位职责的明确化，建
7、立责任机制和追踪机制，有利于岗位人员的责任心的提升，并实施奖罚制度，不能做多做少一个样，做好做坏一个样，做与不做一个样，提升员工的积极性和职责感。还建议员工最好是固定一个工作岗位，不要轻易的改变工作岗位，让他们熟悉自己的岗位要求很重要，有利于保证质量的情况提升产能。 4.可实现每日早会制度，管理人员总结前日生产时发现的品质，车间及生产过程等发生问题，避免后续生产中再次发生，有利于对员工进行品质和责任教育。明确当日生产计划任务和目标，使员工能分清轻重缓急，合理安排当日生产计划。 5.制定车间5s（整理整顿清洁清扫素养）管理机制，管理人员实施推动。已达到整个车间物品摆放整齐，流水线物料摆放规范，拉
8、线清洁干净等。既能使作业人员有个舒适的生产环境，对公司有比较高的归属感， 从而使员工能安心工作，和公司一起发展。又能有效减少产品不良率和提升生产效率。试想一个物料摆放凌乱，现场无法分清好料和待料，流水线作业工具混乱摆放的车间，员工每次作业是都必须花大力气寻找和鉴别物料及工具，怎样能确保产品的品质，只能浪费更多的人力和物力。由此可见5s制度的关键性和重要性。 6.可根据实际情况初步划分产品生产作业区域，便于整个生产流程的安全管控，达到有利于安全生产的环境。 7.车间需要制作印刷一批产品加工工序卡，以便追踪零部件加工完成状况，品质部也需要印刷一批分为合格、不良品、特采标签 8.为了有效管控品质质量
9、，结合现实状况，公司需要在原有的基础上加大品质巡检，半成品入仓检验的力度，这样可以确保批量合格率。 以上是本人在这2天的工作实践所发现及结合目前公司实际状况对后续车间管理的个人意见，仅请上级参考。 报告人：孙小槟2014.4.15 第三篇：车间改善措施报告车间整改改善措施报告 经过2天的车间生产实践及对日常对产品作业流程的观察，我本人初步总结出现在生产车间的问题点以及对车间后续规范化管理提出几点见解。 一问题点： 1.产品生产工艺及流程比较混乱，几乎无人执行工艺规范及作业标准。 2.作业人员大部分技术技能欠缺或技能单一，无工艺规范化常识。 3.生产环节流通不顺利，较大影响生产作业效率，没有使整
10、个现有车间的 人员配置效率达到较理想化。 4.车间缺乏有效管理措施，未建立基本的人员管理办法及考核制度，作业 人员岗位职责概念模糊不清。 5.车间环境亟待整理整顿，清除不必要的废弃物品，保持整个车间和生产 线的清洁，有利于保障产品的品质和提升生产效率。 6、生产车间原本会有目视管理看板，主要是监控生产动态效率提升和分析达成率等信息，但我们车间没有这样的管理看板，有一些看板但没有及时填写信息。 7、缺乏生产过程追溯机制，加工中的零部件半成品没有标示卡，品质对不合格品、特采品、合格品没有使用明确的标示卡来督导监督车间生产过程中的活动。对不合格品没有进行有效的汇总进行分析，后推动责任部门进行有效的改
11、进。 二改善计划及措施： 1.大力推动公司生产运作流程，包括从生产订单下达，来料检验，仓库物 料管控措施，仓库根据订单配备所需物料，车间领取订单物料及管控措施，成品入仓流程等。 2.生产车间务必要执行好现有产品生产规范工艺要求，不得私自更改，或 不按作业要求进行私自作业现象发生。设置关键岗位工艺管控办法。有利于对产品品质进行管控，以减少产品品质不良及客户投诉率，并可初步设定生产合格率目标，减少无谓的返工和人力浪费，从而提升产品品质及生产效率。 3.人员岗位职责的明确化，建立责任机制和追踪机制，有利于岗位人员的 责任心的提升，并实施奖罚制度，不能做多做少一个样，做好做坏一个样，做与不做一个样，提
12、升员工的积极性和职责感。还建议员工最好是固定一个工作岗位，不要轻易的改变工作岗位，让他们熟悉自己的岗位要求很重要，有利于保证质量的情况提升产能。 4.可实现每日早会制度，管理人员总结前日生产时发现的品质，车间及生 产过程等发生问题，避免后续生产中再次发生，有利于对员工进行品质和责任教育。明确当日生产计划任务和目标，使员工能分清轻重缓急，合理安排当日生产计划。 5.制定车间5s（整理整顿清洁清扫素养）管理机制，管理人员实施推 动。已达到整个车间物品摆放整齐，流水线物料摆放规范，拉线清洁干净等。既能使作业人员有个舒适的生产环境，对公司有比较高的归属感， 从而使员工能安心工作，和公司一起发展。又能有
13、效减少产品不良率和提升生产效率。试想一个物料摆放凌乱，现场无法分清好料和待料，流水线作业工具混乱摆放的车间，员工每次作业是都必须花大力气寻找和鉴别物料及工具，怎样能确保产品的品质，只能浪费更多的人力和物力。由此可见5s制度的关键性和重要性。 6.可根据实际情况初步划分产品生产作业区域，便于整个生产流程的安全 管控，达到有利于安全生产的环境。 7.车间需要制作印刷一批产品加工工序卡，以便追踪零部件加工完成状 况，品质部也需要印刷一批分为合格、不良品、特采标签 8.为了有效管控品质质量，结合现实状况，公司需要在原有的基础上加大 品质巡检，半成品入仓检验的力度，这样可以确保批量合格率。 以上是本人在
14、这2天的工作实践所发现及结合目前公司实际状况对后续车间管理的个人意见，仅请上级参考。 报告人：孙小槟 2014.4.15 第四篇：车间改善措施报告车间改善措施报告 经过一月的车间生产实践及日常对产品作业流程的观察，我本人初步总结出现在生产车间的问题点以及对车间后续规范化管理提出几点见解。 一问题点： 1.产品生产过程中有工艺规范但无作业标准。 2.作业人员大部分技术技能欠缺或技能单一，无工艺规范化常识。 3.人员流失时无法有效的及时补充，品质和产能不能很好地保证。 4.设备日常故障较多，较大影响生产作业效率，没有使整个现有车间的人员配置效率达到较理想化。 5.车间缺乏有效管理措施，未建立基本的
15、人员管理办法及考核制度，工作人员岗位职责概念模糊不清。 6.各岗位之间数据对接不太完善，有漏写标示卡现象。 7.车间环境急待整理整顿，成品、半成品、零配件以及废次品的摆放杂乱，清除不必要的废弃物品，保持整个车间和生产线的清洁，有利于保障产品的品质和提升生产效率。 8.模具的领取和归还记录不完善，有漏写现象，模具不及时归还，模具无日常维护。 9.使用工具乱放，导致设备的维修、调试不方便。 10.生产现场罗列杂乱，尤其是穿线人员，造成车间拥堵现象。 11.生产工程中产品堆积现象严重，导致产品氧化，严重影响产品品质和后续的清尾结单工作，影响生产率、增加工时、提高加工成本、造成公司 经济损失。 二改善
16、计划及措施： 1.制定公司产品生产规范工艺流程，设置关键岗位工艺管控办法。有利于对产品品质进行管控，以减少产品品质不良现象，并可初步设定生产合格率目标，减少无谓的返工和人力浪费，从而提升产品品质及生产效率。 2.人员岗位职责的明确化，建立责任机制和追踪机制，有利于岗位人员的责任心的提升，并实施奖罚制度，不能做多做少一个样，做好做坏一个 样，做与不做一个样，提升员工的积极性和责任感。 3.要求员工做到每一道工序的自检和互检，以保证没有漏装、错装及破损 和不合格品进入下一道工序。 4.在早会上，管理人员可总结前日生产时发现的品质、车间及生产过程等 发生问题，避免后续生产中再次发生，有利于对员工进行
17、品质和责任教育。明确当日生产计划任务和目标，使员工能分清轻重缓急，合理安排当日生产计划。 5.制定车间环境管理机制，其中包括整理、整顿、清洁、清扫、保养。由 管理人员实施推动，以达到整个车间物品摆放整齐，流水线物料摆放规范，地面清洁干净等。既能使作业人员有个舒适的生产环境，对公司有比较高的归属感，从而使员工能安心工作，和公司一起发展。又能有效减少产品不良率和提升生产效率。试想一个物料摆放凌乱，现场无法分清好料和待料，流水线作业工具混乱摆放的车间，员工每次作业是都必须花大力气寻找和鉴别物料及工具，怎样能确保产品的品质，只能浪费更多的人力和物力。由此可见车间环境制度的关键性和重要性。 6.根据后续
18、的产品订单状况，陆续建立产品生产规范作业指导书，并实行 人员岗位作业技能培训，即使人员流动性大，也能减少其对生产效率的影响，使新员工能较快适应岗位需求。从而减少人力浪费。 7.严格要求操作人员，标示卡要认真填写，尤其是不合格品，不要漏写和 漏放。有利于岗位数据对接和管理人员统计及制定生产计划。 8.培养多、能、少，即一个人可适应多个岗位的技能需求，这样在生产任 务相对较紧的情况下能补充人力的不足，灵活安排人力。 9.对设备要定期维护，及时更换损坏的零件和工装模具，对陈旧或影响工 作效率的设备进行更换或淘汰。 10.出现故障时操作人员要及时找维修人员调试，不要耽误下道工序的生 产，提高车间生产效
19、率。 11.提高员工的责任感，领取和归还模具一定要写记录，模具要定期保养， 做好防锈处理，把模具放到指定位置，确认其完整度，有问题及时上报，以便不影响生产。 12.设置车间工具箱，把车间工具总汇、归类。使用时领取，用完后归还。 下班之前一定要归还工具，并设定奖惩制度。 13.根据实际情况初步划分生产作业区域，提高员工团队协作意识，保证工 作秩序和现场美观。 14.根据生产任务和生产现状合理安排生产，尽量减少产品堆积现象，保证 车间合理生产、安全生产，提高工作效率。 15.使用意见箱，充分关心员工，注重人文素养和道德文化建设，让员工充 分发表个人意见及看法，从而得到根本和实质上的改善。 以上是本
20、人在这一月的工作实践所发现及结合目前公司实际状况对后续车间管理的个人意见，仅请上级参考。 报告人：王绍晨2012年7月31日 第五篇：改善措施关于部分员工未交或者故意迟交就业证的改善措施 一、通知 1、电话通知员工本人 2、以短信的方式告知员工 3、在绿点食堂张贴未交员工的工号及姓名 4、通过邮件的方式请求绿点人事协助催交 二、迟交就业证的处理方式 1、于每月20日之前统计交就业证过来的员工的名单，并在每月23日之前进行社保新增，在次月20日之前将之前未交月份补齐。 内容总结（1）改善措施的可行性报告 择要（2）二、有了改善措施目标值达不到的原因： 1、提出的改善措施的可行性： 比如（3）报告人：孙小槟2014.4.15 第三篇：车间改善措施报告车间整改改善措施报告 经过2天的车间生产实践及对日常对产品作业流程的观察，我本人初步总结出现在生产车间的问题点以及对车间后续规范化管理提出几点见解