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1、1施工组织设计施工组织设计/（专项）施工方案报审表（专项）施工方案报审表（监理施组/方案报审号）工程名称：协信哈罗教育产业园项目 K28-1致：重庆恒佳工程技术咨询有限公司（项目监理机构）我方已完成协信哈罗教育产业园项目 K28-1 工程施工组织设计/（专项）施工方案的编制和审批，请予以审查。附件：协信哈罗教育产业园项目 K28-1工程安全文明施工专项施工方案。施工单位项目负责人：（签字、加盖执业印章）施工项目管理机构（盖章）：年月日审查意见：专业监理工程师（签字）：年月日审核意见：总监理工程师：（签字、加盖执业印章）项目监理机构（盖章）：年月日审批意见（仅对超过一定规模的危险性较大的分部分项
2、工程专项施工方案）：建设单位项目负责人（签字）：建设单位（盖章）：年月日23施工组织设计（专项）方案审批表施工组织设计（专项）方案审批表编号：工程名称协信哈罗教育产业园项目K28-1业主单位重庆远浦房地产开发有限公司项目经理姜珉项目技术负责人杨绍坤开工日期项目部报审说明（工程概况、主要的质量、技术、工艺、安全、进度和资源要求）：协信哈罗教育产业园项目 K28-1 工程安全文明施工专项施工方案。工程项目部项目部技术负责人：年月日项目经理：年月日工程技术部（室）审核意见：审核人：年月日质量安全部（室）审核意见：审核人：年月日公司技术负责人意见：公司技术负责人：年月日4协信哈罗教育产业园项目协信哈罗
3、教育产业园项目 K28-1K28-1 工程工程安全文明施工专项施工方案安全文明施工专项施工方案编编 制制 人：人：编制日期：编制日期：20182018 年年 0606 月月 2626 日日目录5一、编制依据二、工程概况三、施工部署四、工期安排五、施工方案及主要技术措施六、旋挖桩施工应急预案七、工程质量保证措施八、施工工期保证措施九、安全生产保证措施十、现场标化管理、文明施工和环境保护措施6第 一 章第 一 章编 制 依 据编 制 依 据1全球研发中心建设项目（一期）工程四标段施工合同文件。2全球研发中心建设项目（一期）工程四标段施工图纸、设计交底纪要、设计变更3全球研发中心建设项目（一期）工程
4、地勘资料4.全球研发中心建设项目（一期）工程地基基础会勘及桩基处理专题会议纪要要求。5.本工程涉及的施工技术、安全、文明、质量验收方面标准和建设部部颁发的规范、规程及法规文件等；6我公司现有的综合施工能力及历年来承担相类似工程的施工经验。第 二 章第 二 章工 程 概 况工 程 概 况1.1 工程项目位置及其基本特征本工程为重庆长安汽车股份有限公司全球研发中心建设项目部分 A（一期）四标段，建设项目位置于重庆市两江新区鱼嘴组团 4 号地块。根据招标文件，建设规模：建筑总面积约 87000 平方米，共由18 栋独立厂房及配套建筑配套组成，为长安汽车有限公司及汽车整车研发、调试等一体的研发中心。项
5、目总投资约 14000 万元，计划工期为 350 日历。餐厅 1 为 56 根1100 桩，桩基础以中风化泥岩为持力层。要求中风化泥岩天然单轴抗压强度标准值不小于 8.50MPa，中风化泥岩承载力特征值不小于 1.815MPa。7餐厅 2 为 23 根1000 桩，桩基础以中风化砂质泥岩为持力层。要求中风化砂质泥岩天然单轴抗压强度标准值不小于 13.10MPa，中风化砂质泥岩承载力特征值不小于 2.805MPa。样车试制车间（8#）为 16 根800 桩，桩基础以中风化砂质泥岩为持力层。要求中风化砂质泥岩天然单轴抗压强度标准值不小于13.10MPa，中风化砂质泥岩承载力特征值不小于 2.805
6、MPa。振动噪声 NVH 试验楼（12#）16004 根、14008 根、13003 根、12004 根11006 根，共 33 根桩；桩基础以中风化砂质泥岩为持力层。要求中风化砂质泥岩天然单轴抗压强度标准值不小于 12.20MPa，中风化砂质泥岩承载力特征值不小于 2.706MPa。1.2 地质概况根据现场踏勘及中兵勘察设计研究院提供的 全球研发中心建设项目（一期）岩土工程勘察报告（直接详细勘察），拟建场地属剥蚀丘陵地貌，原始地形大部分属于两山丘间的鞍部地形，总体上北东至南西低，北西或南东角高。近几年以来，场地及周边地区工程建设活动频繁，从而导致原始地貌已经被改变，原场区内的鱼塘、藕田等大部
7、分低洼地段现已被工程开挖平场产生的弃土、弃渣等填平。场地范围及其周边大部分区域已进行填挖平整，场地范围高程 266.0285.0m，现状地形东高西低，北高南低，总体较平坦。按拟建物周边环境设计高程平场后，场地地基主要由填土、粉质粘土、强风化基岩及中等风化泥岩、砂岩、砂质泥岩组成。有关各层均匀性评价如下：8素填土：分布于拟建场地中、南部范围内，一般厚度 1.020.0m，最厚处可达 24.40m（ZK346），厚度变化相对较大，密实度松散稍密，均匀性差，力学性能差，物质组成及强度不均，分布均匀性差。粉质粘土：粉质粘土伏于素填土层下，分布于拟建场地中南部较小范围内，一般厚度为 1.07.0 m，最
8、大揭露厚度为 9.70m(ZK282)，厚度变化较大，局部含粉砂、细砂较多，含量不均，分布均匀性差。强风化基岩：风化强烈，风化裂隙发育较发育，一般厚 0.53.0m，最大厚度 4.8m（ZK386），大部分地段因场地挖填平整，将缺失强风化带，因此本层也呈局部性分布，均匀性差。中等风化基岩：主要为砂质泥岩、砂岩及泥岩，岩层产状较缓，倾角一般为 812。中等风化砂质泥岩、砂岩分布于整个拟建场地，层位相对稳定，岩体分布稳定，其地基均匀性较好；中等风化泥岩分布于拟建场地局部地段，层位相对稳定，厚度变化局部较大，其地基均匀性较好。勘察区设计地震分组为第一组，抗震设防烈度为 6 度，可不考虑液化判别；勘察
9、范围内未见滑坡、崩塌，地震时发生滑坡、崩塌的可能性小。拟建场地影响范围内无其他建筑物，场地平整、基础施工开挖将产生弃土弃渣，可能对自然环境造成了一定程度的改变，施工中产生的噪声、扬尘、废气等会对周边环境、工业园区居民生活产生一定影9响。工程建设过程中，相关单位应树立严格的环保意识，工程设计、施工应充分考虑环保措施，严格执行国家相关环保法律、法规。根据重庆市勘测院实测的管网图，拟建厂房西侧有地下管网，场地平整开挖规模小，对其影响小，建议施工过程中加强施工安全措施。按拟建物周边环境设计高程平场后，分布于拟建场地中、南部范围内，一般厚度 1.020.0m，最厚处可达 24.40m（ZK346），厚度
10、变化相对较大，主要由粉质粘土、砂泥岩碎块及少量的细砂、粉砂等组成。其物质来源为场地附近地形较高部位的挖方及邻近施工区弃渣，堆填方式为无序抛填，未经分层碾压夯实，访问回填年限 12 年，呈松散稍密状，均匀性差，力学性能差，承载能力低，属不均均匀地基。拟建场地勘察期间地下水贫乏，场地按设计地坪及建筑物设计标高平整后，大部分地区以不透水或弱透水基岩为主，仅在中南部小范围内见有素填土或粉质粘土，填土透水但底面外倾。场区地形特点及地层结构不利于大量地下水存储，但在雨季，会由于大气降雨补给，可能赋存季节性地下水，且因局部排水不畅，致使水量较大。季节性地下水如不能有效及时排出，可能因水压产生地下室底板、侧壁
11、破坏，还可能造成基础桩孔孔壁坍塌、流土、流砂。10场地地表水、地下水主要补给来源为大气降水，未受污染且附近无污染源，根据相邻场地工程及地区经验，地表水、地下水对混凝土结构及混凝土结构中的钢筋具有微腐蚀性。该地段地层成桩可能性中等，施工条件好，对环境影响中等。建议该地段桩长小于 12m，可采用人工挖孔桩，但需请专家专项论证，方可实施，且需作好上部土层的护壁及井下通风工作；据场地岩土层厚度及所占比例表明，总体上成桩可能性一般。桩长大于 12m 的地段，建议采用机械钻孔桩，但必须做好桩底沉渣清底工作，确保成桩质量。机械成桩过程中将产生废渣、噪音，若成桩过程中采取泥浆护壁则可能产生废弃泥浆，会对周围环
12、境会产生一定的影响，因此应采取相应措施对环境进行保护。同时建议建设单位在雨季施工时设置相应的排水措施避免雨水在各废水处理池区域汇集。采用钻孔嵌岩桩时，应采取必要的护壁措施及必要的抽水设备，保证施工安全；采用钻孔灌注桩时，应注意孔底沉渣的清除，保证成桩质量。基坑开挖后，应及时浇筑封闭，以免降低泥岩承载力。施工及使用期注意地基防水，确保基底中等风化泥岩不致遭水浸泡软化。场内应修建良好的排水系统，避免场内积水，对地基及基础造成不良影响。加强桩端持力层的鉴定工作，加强桩底软弱层的检验工作。11场内局部区域素填土较厚，应对其进行压实处理，压实填土质量应满足相关规范要求。压实填土的填料不得使用淤泥、耕植土
13、、膨胀土以及有机物含量大于 5%的土作填料，当填料内含有碎石时，其粒径不宜大于 200mm，填土应进行分层压实。压实填土的最大干密度宜采用击实试验确定，地基承载力特征值现场载荷试验确定。1.3 工程数量一览表工程数量一览表项目名称直径 mm根数预计总长(m)混凝土(m3)餐厅 1110056980950餐厅 2100023420330振动噪声NVH试验楼（12#）16004801751400816027613003649812004859711006135160样车试制车间80016901601.4 施工条件工程位于重庆市江北区鱼嘴，交通便利，可由两江大道直接进入施工现场，施工用水、用电均已搭
14、接完成，施工便道已修筑完成。第第 三三 章章施施 工工 部部 署署一、总体布置一、总体布置12根据地质报告、工期要求、场地施工条件，计划安排 1 台旋挖机，并配备电焊机、气焊设备及附属运输，排水、清障、夜间照明等设备。项目班子由公司挑选具有丰富经验、有责任心的人员组成，钻机及相关配套设备到位，确保本工程顺利实施。二、项目班子组织和管理二、项目班子组织和管理1、项目班子组织本工程工期紧，任务重，公司选派精干人员组建工程项目部，在人、财、物上优先满足本工程的需要，根据工地需要随时调配充足的人力和物力资源，使项目班子高效、有序的开展全面工作，让工程从开工至完工始终处于受控状态下运行。2、管理机构如下
15、：项目经理技术负责人施工队长技术组测量组质检组现场管理组计财组设备材料组安全文明组后勤服务组钢筋班灌桩班普工班机修班主要人员一览表主要人员一览表13职务姓名项目经理田宏斌技术负责人宋春彪施工员孙成虎材料员袁代明安全员胡强质检员冉华雁造价员谢雨资料员向钱米测量员鲁修泽钢筋班06 人灌桩班10 人机修班6 人普工班3 人施工队管理人员5 人主要机械设备一览表主要机械设备一览表序号机械设备数量进场会时间1280 型旋挖钻1 台2017 年 3 月 10 日2210 型挖机1 台2017 年 3 月 10 日325T 吊车1 台2017 年 3 月 10 日4潜水泵2 台2017 年 3 月 10 日
16、5内径260 导管2 套2017 年 3 月 10 日6大小料斗2 套2017 年 3 月 10 日7钢筋切断机1 台2017 年 3 月 10 日8钢筋弯曲机1 台2017 年 3 月 10 日9钢筋调直机1 台2017 年 3 月 10 日10电焊机2 台2017 年 3 月 10 日11装载机1 台2017 年 3 月 10 日第第 四四 章章工工 期期 安安 排排14本工程设计有112 根旋挖桩，桩间间距 69 米，餐厅 1 为56 根桩，桩间为 9 米，餐厅 2 为 23 根桩桩间距 9 米不考虑跳挖，从 1 轴线方向开始施工；振动噪声 NVH 试验楼 33 根桩，桩间距4.512
17、米，间距 6 米内进行跳挖施工；样车试制车间 16 根桩，桩间距 4 米、5 米、9 米，间距 6 米内进行跳挖施工；桩成孔过程中及时用挖机将旋挖机挖出的土石方进行清理。实际施工时分为四个片区，流水作业，保证工期。实际施工时分为四个片区，流水作业，保证工期。第五章第五章施工方案及主要技术措施施工方案及主要技术措施1.旋挖钻施工原理及优势1.1 旋挖钻施工原理旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提项目桩基根数工期安排餐厅 15618餐厅 22312振动噪声NVH试验楼（12#）3315样车试制车间161015出孔外卸土，这样循
18、环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。1.2 旋挖钻优势旋挖钻机具备以下优势：成孔速度快：与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。环保特点突出：与传统的循环钻机相比，旋挖钻机更可适用于干成孔作业，不需使用泥浆护壁。行走移位方便：旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。桩孔对位方便准确：这是传统循环钻机根本达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态，有效的保证了成孔的各项指标。基于旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高（全电脑控制）、履带式行走移位方便的特点，该工程
19、桩孔的施钻可采用旋挖钻机。2.旋挖钻孔桩施工工艺图钢护筒施工钻机就位成孔检测钻进成孔清孔钻渣外运钢护筒制作监理工程师检测监理工程师检测施工准备测量放样16不合格3、施工准备3.1 技术准备、开工前应具备场地工程地质资料和必要的水文地质资料，施工图及图纸会审纪要。、施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作。确保不影响现场的施工。、主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验。、具有可操作性的桩基工程施工工艺的参考资料。、工程地质资料：作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况尤其
20、是对粉沙土的特性进行必要的研究，对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。3.2 机械设备准备不合格超声波检测灌注水下砼沉渣厚度测试安放钢筋笼下导管沉渣厚度检测导管水密性试验钢筋笼制作二次清孔合格交工验收监理工程师检测监理工程师检测监理工程师检测监理工程师旁站监理工程师旁站监理工程师旁站移机17根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场。旋挖机进场后，立即进行调试、维护与保养，以保证设备正常运转。3.3 测量准备依据已报监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人员对桩位进行精确放样。3.4 试验准备在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、连接螺纹套筒等材料
21、样品，进行相关的原材料试验工作并报监理工程师审批。3.5 物质材料准备按照施工设计图相关内容做好钢材等材料的准备工作，并按质量保证体系与合格材料供应方签订长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供应，满足施工需要。3.6 施工场地布置（后附施工现场平面布置图）施工所需旋挖钻机、挖掘机、钢筋、套筒等机械设备及原材料直接由施工便道进入施工现场。施工大门进口位两江大道，便道设置为双车道，路面宽度为 5 米，单侧设置排水沟，平面半径不小于 15 米，表面铺设 20cm 厚 C20 砼。3.7、工程试桩根据设计图要求，对首根桩进行试钻，并组织的业主、监理、设计、地勘一起参加试桩工作。根据试桩确定的持力层并
22、检验地质资料的准确性等填写试桩报告，作为正式施工的依据。旋挖桩基在首根桩试桩验收合格后方可进行大面积施工。4、测量放线18桩位放样按从整体到局部的原则进行桩基的位置放样，规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离，以免影响孔壁稳定；钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻机的安方位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。桩位的中心点，成孔前用全站仪放点，十字线定位，下护筒后二次检测，在终孔后与放钢筋笼前必须检测，使其误差在规范要求内，以确保桩位准确。5、桩的轴线控制根据设计要求合理布置施工场地，原地面的淤泥清除再进行场地整平后，组织测量放样人员，将所需桩位放出，钉好十字保护
23、桩，做好测量复核，并作好记录留查，下完护筒后在拉上十字线复核护筒中心点是否与十字线中心吻合，以保证桩位的准确。6、埋设钢护筒施工前设置坚固、不漏水的钢制护筒，护筒在钢模生产厂家定制，用=8mm 钢板加工制成，护筒内径比桩径大 20cm，上下口外围加焊加劲环。桩基钢护筒采用长 2 米钢护筒。施工时应通过定位的控制桩放样，把钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的黏土，要分层夯实，达到最佳密实度。以保证其垂直度
24、及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是黏性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实 0.3-0.5m 厚度的黏土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏19塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。7、钻孔施工时垂直度的控制本工程采用智能化旋挖钻机，钻机上有车载电脑系统，可以自动显示和调节旋挖钻机的钻孔深度，垂直度，具体操作如下：首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，把旋挖钻机电脑显示器调节到显示桅杆工作画面。从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的 X 轴、Y 轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号通过数学运算，输出信号
25、驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制，将桅杆 X 轴 Y 轴的偏差度调节到正负零位置，以保证钻孔的垂直度。桩的垂直度在成孔时桩机桅杆上有垂直度控制仪控制，桩机电脑屏上会自动显示，司机根据情况调整，因此垂直度在施工过程中就能控制确保小于 1%，达到设计要求；8、钻机就位钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后,即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。9、钻进成孔、旋挖钻机的设置及调整施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻
26、机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的 X 轴、Y 轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻20杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位5范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位5范围时，只能通
27、过显示器上的电动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。、钻孔作业钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的
28、运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，用装载机将钻渣装入运渣车运至场外废除，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面21中的回位标识进行监视。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。嵌岩：参考地质勘察报告入岩深度,钻进至中风化岩,汇报监理及业主现场代表进行取芯送检。根据旋挖成孔灌注桩工程技术规程：取芯数量为：10%，抽样部位及组数严格按规范并经监理代表确认，可根据现场情况而定。截齿钻
29、头钻出的岩渣也可进行确认,也可用直筒钻取出岩芯确认,岩石强度达到设计要求时，再用直筒截齿钻取出完整的岩芯,直到满足设计的嵌岩深度为止。旋挖钻机进入岩石层，钻杆根据地勘资料及桩孔深度选择机锁杆，一般使用嵌岩双底捞砂斗，选择嵌岩筒钻进，捞取岩芯。根据岩芯的长度及强度，确定是否达到设计的要求。旋挖钻机一般采用筒式钻头，施工时在孔内将钻头下降到预定深度后，转钻头并加压，旋起的土挤入钻筒内，泥土挤满钻筒后,反转钻头，钻头底部封闭并提出孔外，然后自动开启钻头底部开关，倒出弃土成孔。、地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度
30、，钻进速度及孔底标高；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔22深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。（4）孔洞防护成孔前、后，浇筑桩芯砼前，在洞口边用钢管架搭设 1.8*1.8米，高 1.2 米栏杆；桩芯砼浇筑后用 1.4*1.4 米成品钢
31、筋网片将桩口封闭。10、成孔、成孔检查（1）成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳等；（2）沉淀厚度必须进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔工具等；（3）检孔工具：检孔圆板的外径 D 为桩直径的钢板，厚度为 8 15，重量为 2.5 Kg5 Kg。检孔钢筋为22 钢筋、长度 1.4 米（4）检孔圆板测绳采用钢丝测绳，测绳直接绑扎在检孔圆板与检孔钢筋顶面。（5）沉渣的检测，把检测器放下去，记录检测圆板上测绳的长度；在用钢丝测绳把检孔钢筋放下去、记录检孔钢筋加测绳的长度；两长度之间的差就是沉渣厚度。（6）检测标准：孔深、孔径不小于设计规定
32、；钻孔倾斜度误差不大于 1；沉渣厚度与符合设计规定：沉渣厚度50mm；12、岩芯取样根据地勘报告计算的预挖深度结合现场实际情况，待深度达到中风化层以后，用筒钻钻进，将孔底中风化层岩石取出，23送检合格后，根据施工图纸向下钻进达到设计嵌岩深度要求，复核深度后，即可终孔。13、钢筋笼的制作与安装钢筋笼采取在钢筋场加工制作，用吊车吊入桩孔进行下放。(1)、钢筋笼的制作 钢筋的验收及管理钢筋应具有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。确认该批材料满足设计、施工要求后，物资设备部方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料
33、应运出施工现场。钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件。使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。由于本工程桩基较浅（最深可能为 18 米），为保证钢筋笼的整体质量和吊装时的安全，大于 9 米的桩钢筋笼分两次两截次绑扎成型，分两次吊装到位。钢筋笼所用钢材有产品合格证和现场抽检复查资料，满足有关规范要求。制作安装时主筋接头按规定错开。钢筋笼加工确保主筋位
34、置准确。钢筋笼安装时用专用的24起吊工具起吊，起吊过程中避免钢筋笼变形过大，不将偏斜、弯扭的钢筋笼吊入钻孔桩内。安装到位后及时固定，防止脱落及钢筋笼在混凝土灌过程中上浮。钢筋笼保护层钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为70mm，在钢筋笼周围对称设置四个耳筋，间隔与加强筋基本相等。(2)、钢筋笼的运输及安装：整根钢筋笼制作完成后，经自检合格后报监理工程师检查认可，然后在钢筋加工场内用 25T 吊车吊至平板式运输车上,运送至工地.钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。、钢筋笼的下放现场钢筋笼的起吊直接利用 25t 吊机先进行钢筋笼下截吊装，吊点设置在每节钢筋笼最
35、上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，下截钢筋吊装完成后，使用两根 I18 工字钢作为扁担梁横穿钢筋笼顶部加强筋下，将整个下截钢筋笼悬挂在钢护筒上，再用吊车将上截钢筋笼吊装就位，与下截钢筋笼进行主筋的连接以及加强筋、箍筋的焊接作业，整体焊接成型后再提起连接好的钢筋笼，抽出扁担梁，缓慢下放下放钢筋笼。25钢筋笼下放到位后将吊筋与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。14、导管下放(1)、导管选择 导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用 260mm 内径导管，中间节长 2m，最
36、下节长 4m，配 备 0.5m、1m、1.5m 非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的 0.5%且不大于 10cm。试压压力为孔底静水压力的 1.5 倍。检查合格后方可使用。导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要
37、记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。下放导管到孔底后，经检查无误后，轻轻提起导管，控制26底口距离孔底 0.250.4m，并位于钻孔中央。(2)、导管水密性试验导管须经水密试验不漏水。水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入 70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压 10 分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。(3)、导管安装导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应检查橡皮圈是否安置和每个导管两头丝扣
38、有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。15、灌注混凝土桩孔内若有水，按南区旋挖桩施工专题会议要求提高 2 个标号浇筑，灌注混凝土基本原理：采用导管灌注法，即利用封闭的高压水管压力表压力机稳压阀导管丝扣接头封头封头加（放）水球阀加水口27连接钢管作为水下混凝土的输送通道，管的下部埋入混凝土 2m，使从下而上连续不断灌入的混凝土与桩孔内的水或泥浆隔离并逐步形成桩身，孔底沉渣及污水浮出砼表面。15.1、灌注混凝土主要机具向水下输送混凝土用的导管：导管采用壁厚为 6mm 的钢板卷制焊成。导管直径未 260mm，导管的分节长度按工艺要求确定，一般 2m，最上端采用 0.51.5M 的几节短管
39、调节导管的长度，使管距孔底 300500mm，导管采用法兰盘连接、活接头螺母连接以及快速插接连接；用橡胶“O”型密封圈或厚度为45mm 的橡胶垫圈密封，严防漏水、漏气。漏斗和储料斗：可用 6mm 钢板制作，要求不漏浆、不挂浆，漏泄顺畅彻底。应有足够的容量以保证首批灌入的混凝土（既初灌量）能达到要求的埋管深度（26M）。首批混凝土填充漏斗所用的堵住漏斗底部的封口板，采用钢板制作，亦可采用钢板或者木料制成的球塞等。按桥规JTJ041-2000 规定，首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底 50cm。计算得首批混凝土灌注量V=3.14*1.4*1.4*1
40、.5=9.2m3升降安装导管、漏斗的设备（现场可使用吊车、挖机或桩架等）。15.2、灌注混凝土施工流程28下放钢筋笼。安放导管。在导管底部开放的状态下将导管缓慢的沉到距孔底 300500mm 的深度处。将封口板或球塞放在漏斗底部，封口板用细钢丝绳引出。灌入首批混凝土，加满整个料斗。将封口板或者球塞向上拔出，初灌混凝土，导管埋入混凝土内 1.5 米以上。连续灌注混凝土，上提导管，导管下口要始终埋在混凝土内下 2 米以上，严禁提出。混凝土灌注完毕，拔出护筒。2915.3、混凝土灌注施工要点灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土内的深度不小于 1 米。连续灌注混凝土：首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注混
41、凝土，严禁中途停工（两次混凝土灌注间隔不能大于 30min）。在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理深度。探测次数一般不少于所使用的导管节数，并应在每次起升导管前探测 1 次管内外混凝土面高度。遇特别情况（局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内情况。导管的埋深：导管的埋深大小对灌注质量影响很大。埋深过小，往往会使管外混凝土面上的浮浆沉渣夹裹卷入管内形成夹层；埋深过大，导管底口的起压力减小，管内混凝土不易流出，容易堵管。最大埋深不宜超过最下端导管长度或 6m。混凝土灌注时间：混
42、凝土灌注的上升速度不得小于 2m/h。灌注时间必须控制在埋入导管中的混凝土不丧失流动性的时间内，必要时可参入适量缓凝剂。30桩顶的灌注标高及桩顶处理：桩顶的灌注标高至少比设计标高增加 0.50.8m，以便清楚桩顶部的浮浆渣层。在灌注过程中，后续的混凝土宜通过溜槽徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面导入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。当混凝土面上升带到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶起，应采取以下措施：a、在孔口固定钢筋笼上端；b、灌注混凝土时间尽早完成，以防止混凝土进入钢筋笼时，流动性过小；c、孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管深度，放慢灌注速度；d、
43、孔内混凝土面进入钢筋笼 12m 后，应适当提升导管，减小导管埋深，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。16、地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度，及孔底标高；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录；旋挖钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时上报现场监理及甲方代表现场确认，由设计单位确定是否进行设计变更；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨31碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提出钻杆，用测绳或钢卷尺测量孔深及虚土厚度（虚土厚
44、度等于钻进深度与实测孔深的差值）第六章第六章旋挖桩施工应急预案旋挖桩施工应急预案1、根据地质报告和现场考察，结合工程实际情况，对该工程不同地质段、会存在问题与处理办法1.1、塌孔的处理：1轻微塌孔：使用挖土机向孔内回填可塑性好的粘性土，钻机反转向下加压，正转取土，充分压实孔壁，重新成孔；2严重塌孔：向孔内浇筑低标号 C20 混凝土，待 24 小时后重新成孔1.2、缩孔处理：1可塑性软弱层：此软弱土不容易大面积坍塌，可通过反复扫孔，在孔内适当回填一些干土反压后再正转取土，使一部分干土压入孔壁内，增加淤泥层的可塑性，注意钻进速度的控制。如孔底遇水，记录下孔口距水面深度，提钻时应提出水面后停滞一段时
45、间，使钻头内的水流出钻头后再提钻，以减少水对孔壁的冲刷，从而减少塌孔和缩孔。2可塑性较差软弱层（或软弱层较厚）：遇此无法钻进时，可停止钻进，反复取土使孔底形成空腔（58 斗为宜），向孔内填充 C20 混凝土，待 24 小时后再重新成孔，软弱层较厚时，重复上述步骤。323无可塑性或可塑性极差软弱层（此方法同样适用于土层塌孔的处理）：a、反压混凝土：反复捞土，形成空腔，反压高标号 C25 混凝土，下放钻头搅动混凝土，使混凝土充分掺入软弱层中，48 小时后重新成孔（时间可根据气温和现场实验确定）。1.3 卡埋钻具卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极
46、主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。发生的原因及预防措施：、较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。、粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。、钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小 6cm 以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的 23 为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。、因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒
47、壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻33机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。处理卡埋钻的方法主要有：、直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。、钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。、高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打 2 个小孔(小孔中心距钻头边缘 0.5m 左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。、护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。1.4 动力头内套磨损、漏油发生这一现象的原因除了钻机设计
48、上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。2、灌注事故的预防及处理2.1、导管进水导致导管进水主要有以下三方面的原因产生：、首批砼储备不足，或虽然砼储备已够，但导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。34预防和处理方法：如有发现导管进水，应立即将导管重新下放至距孔底 250 400mm，重新投入足够储备的砼进行冲底，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新放下骨架、导管并投入足够储备的首批砼，重新灌注。、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。、导管提升过猛，或探测
49、出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。针对、两中原因引起的事故，应视具体情况，拔换原导管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。2.2、卡管卡管主要有以下两种情况：、初灌时隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度过小、流动性差，夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送砼未加遮盖等，使砼中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。处理办法：用长杆冲捣管内砼,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的砼提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的砼落入井孔），然后重新
50、吊装导管，重新灌注。一旦有砼拌和物落入井孔，须将散落在孔底的拌和物粒料予以清除。35提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。、机械发生故障或其他原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的砼已经初凝，增大了导管内砼下落的阻力，砼堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速砼灌注速度。当灌注时间已久，孔内首批砼已初凝，导管内又堵塞有砼，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的砼钻挖吸出，用冲抓锤将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。2.3、坍孔在灌注过