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1、SD卡盒注射模具设计SD卡盒注射模具设计 摘 要 塑料模具在现代社会中越来越广泛的应用，从电脑、手机、台灯、水笔、水盆等方面应用较为广泛，可以说从我们的衣食住行都离不开它。注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围较广。注射成型是将塑料的原料桶,加热使它成为一个高粘度液体。运用柱塞或螺杆作为一个紧迫的工具,溶化是通过喷嘴注入到模具的空腔在更高的压力,并冷却。等候侯凝固阶段,从模具上成为一个塑料产品。 这个主题主要用于SD卡盒模具设计,设计一副注塑模具。本主题从产品的结构和模具的结构到模具的铸造系统，模具成型部件的结构，喷射系统，冷却系统，注塑机的选择和检查的具体设计。相关参数。依据主题设计的
2、主要任务是SD卡盒注塑模具的设计。对于SD卡盒详细结构，模具是点门的双截面注塑模具。优点是机构简化，模具形态减小，模具制造成本大大降低。模具设计表明模具可以满意盖子的质量和加工要求。 关键词:塑料模具 SD卡盒 模具 ABSTRACT Plastic Mould in todays society becomes more widely used, computers, mobile phones, table lamps, Kandelia, basins and other areas of extremely extensive, it can be said to live from
3、our food and clothing line can not do without it. Injection molding is the main method of forming thermoplastic parts, so it has a wide range of applications. Injection molding is the process of heating a plastic bucket into a high viscosity liquid. Using a plunger or screw as a pressing tool, the m
4、elt is injected through the nozzle into the mold cavity at higher pressure and cooled. Hou, solidification stage, from the mold into a plastic product. This theme is mainly used for SD card box mold design, design a plastic injection mold. This topic from the product structure and the concrete mold
5、structure to the mold casting system, the mold molding part structure, the injection system, the cooling system, the injection molding machine choice and the inspection detailed design. Related parameters. According to the theme design the main task is the SD card box injection mold design. For the
6、specific structure of SD card box, the mold is the double-section injection mold of the point door. The advantages are simplified mechanism, reduced mold shape, mold manufacturing costs greatly reduced. Mold design shows that the mold can meet the quality and processing requirements of the cover. Ke
7、ywords:Plastic Mould SD Card Box Mould 目 录 绪 论 1 第一章 塑料制件设计 4 1.1 SD卡盒塑件的测绘与设计 4 1.2 SD卡盒塑件工艺分析 4 1.3 SD卡盒塑件材料选用及特性 5 其次章 注塑模具总体结构设计 7 2.1注塑机的选择与确定 7 2.1.1模具结构的确定 7 2.1.2 计算型腔数目 8 2.1.3 注塑机参数校核 8 第三章 模具的设计 11 3.1塑料配方说明 11 3.2 分型面的确定 11 3.3浇注系统设计 12 3.3.1 主流道 12 3.3.2分流道 13 3.3.3冷料穴 13 3.3.4 浇口 14 3.
8、4成型零部件设计 15 3.4.1凹模结构 15 3.4.2 凸模结构 15 3.4.3型腔壁厚和底板厚度计算 16 3.5合模导向机构零件的设计 16 3.5.1导柱设计 17 3.5.2导套设计 18 3.5.3导套位置的合理布置 18 3.5.4 材料的选择 18 3.6脱模机构设计 18 3.6.1设计原则 18 3.6.2脱模力的计算 19 3.6.3脱模机构的选择 20 3.7成型零件工作尺寸的计算 22 3.7.1凹模工作尺寸的计算 22 3.7.2 凸模工作尺寸的计算 24 3.8排气设计 25 3.8.1排气设计原则： 25 3.8.2排气方法的选择 25 3.9温度调整系统
9、设计 25 3.9.1温度调整对塑件质量的影响 26 3.9.2对温度调整系统的要求 26 3.9.3冷却系统设计 26 3.9.4冷却回路布置 30 结 论 31 致 谢 32 参考文献 33 绪 论 一、 模具工业在国民经济中的地位 模具是制造业的重要基础工艺装备，模具生产的零件由于高效率,产品质量好,成本低,材料消耗低，在制造业中得到广泛应用。 模具工业的振兴和发展受到各行业越来越多的关注。早在1989年4月，政府就“关于当前产业政策要点的确定”发布了“模具”，将模具作为机械工业技术改造序列中的第一个。 模具工业与高新技术已成为不行分别的部分。模具越来越成为最普遍运用的主要工艺设备。模具
10、担当了工业领域5095的零部件的生产和加工。 二、 中国模具工业的现状 自1990年头以来，中国的工业发展特别快速，模具工业产值在1990年仅为60亿元，1994年增长到人民币110亿元，2012年增加到260270亿元。预料将来每年的贸易量将以10%15速度快速增长。 目前，我国除国家专业模具厂外，其他形式的模具制造企业，也都得到了快速发展。例如，在浙江宁波和黄岩地区，有数以百计的集体和私营企业从事模具制造，模具已成为最着名的小镇。中外合资企业和外商独资模具企业集中在发达的沿海工业区，现在已有数千家。 三、模具技术国内外现状及发展趋势 从1980年头以来,美国，日本等国家的模具行业已经成为独
11、立的部门，摆脱了机床部门。改革开放以来,我国的模具工业也发展快速。目前很多模具企业高度重视技术开发，增加技术方面的投资，一个企业发展的核心推动力也是靠着技术的发展带动起来的。 中国的塑料模具工业自成立以来已经走过了半个多世纪。随着开发的不断深化，模具的水平得到了很大的提升。已经可以生产大型模具48寸大屏彩色电视塑胶外壳注塑模具,6.5公斤的大容量洗衣机全套塑胶模具,保险杠等。 虽然我国模具工业进步快速，但距离国际水平还差很远。每年仍需进口各种大型、精密、困难的模具。从今往后，我国模具行业应在以下几个方面进行创新，以缩小与国际先进水平的差距。 （1）重点发展大型、精密、困难的模具。 （2）推广运
12、用模具标准件。 （3）促进CAD / CAM / CAE技术的发展。 （4）重视模具快速成型技术。 四、 毕业设计的目的和意义 毕业设计是培育高校生实力的重要组成部分，也是最终一个重要环节。以此来培育学生综合适用所学理论学问和技能，理论联系实际，使学生由书本吃食转向实际工作的过度阶段，其详细目的如下： 1. 培育学生综合适用所学学问，收集与探讨相关参考文献和现代资料，阅历。分析与解决机械制造与设计方面的实际问题。 2. 巩固深化扩大专业学问和基本理论学问，在对设计中出现的问题进行独立分析和探讨的基础上提出自己的看法,并完成所规定的设计任务。 3. 通过毕业设计，熬炼了学生独立解决问题的实力，能
13、让我们了解到许多方面的学问，对以后的工作，生活都有很大的帮助。也熬炼了我们的钻研实力。 发展塑料工业，会使塑料制品在社会上应用越来越广泛。由于塑料易着色 质轻，易加工，可收回利用，价格低廉，所以现已大量应用与飞机，车船，机械化工，建筑，电子，宇宙等部门。 随着塑料的广泛应用，塑料芯模的生产变得越来越普遍。塑料成型模具分为：压模成型模具，压铸模具，折射成型模具，挤出成型模具，中空产品吹塑模具，玻璃纤维，增加塑料低压成型模具。 过度阶段毕业设计工作之前，有效果,形成之间的连接杆前，因此必需在设计可以提高他们解决问题的实力，培育独立思索的习惯和剧烈的责任感，学习各种各样的思想、方法，此求工作上的日趋
14、完备。 第一章 塑料制件设计 1.1 SD卡盒塑件的测绘与设计 本次毕业设计的产品为SD卡盒，详细结构见图1.1 图1.1 1.2 SD卡盒塑料件工艺分析 （1）尺寸和精度 尺寸指塑件的总尺寸，从设计分析来看，尺寸合理，避开塑性体的填充量不满意模具型腔或塑性成型不正常，塑性材料为ABS，等级精度为：5。 （2）形态 这种塑料零件的形态除了可以满意功能运用外观的要求外，还应使模具结构简洁，易于加工成型。 （3）壁厚 一般，热塑性塑料的注塑部件通常具有1-4mm的壁厚。分析设计塑件功能要求，确定塑件的壁厚为1.5mm。设计制品应尽量削减壁厚和壁厚不匀称，这样有利于缩短模塑周期，提高生产效率及节约材
15、料。 （4）脱模斜度 依据已选定的材料ABS，其脱模斜度宜为（401.5）。为使注塑开模后，塑件留在动模一侧的型芯上，取其脱模斜度为1。 （5）圆角 通常采纳塑料部件表面和表面之间的弧形过渡，从而可以避开塑料部件尖角处的应力集中，提高塑料部件的强度，以及塑料部件的 流淌状态。可以改善腔体中的熔化，这有利于填充腔体。简单脱模。卡盒三个壁面结合处的转角和内外圆角应设计成圆角。 （6）成型的方法 主要依靠注塑机(柱塞式、螺杆式)和注塑模具来完成。ABS塑料成型和加工性能好,对注塑螺杆注塑机的选择。 1.3 SD卡盒塑件材料选用及特性 SD卡盒原材料采纳ABS，即丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。 英文名
16、称:Acrylonitrile Butadiene Styrene 。 1. 材料特性 ABS的性质主要取决于三相中的比例和两相中的分子结构。 ABS的收缩率在0.4%0.7%之间。常用收缩率0.5%。 ABS材料的综合性能较好：ABS的强度，硬度，抗冲击耐磨性好。 ABS耐热90以上,化学稳定性好和良好的介电性能,不易燃烧。 ABS具有良好的加工性能、尺寸稳定性和良好的电镀染色性能。(它是最好的电镀性能在全部塑料) ABS缺点：不耐有机溶剂，耐气候性差，在紫外线下易老化。 2. 模具设计方面 须要采纳高的模温,浇注系统流淌阻力小。避开高喷射压力下的门旁边扩大导致产品变形,可以运用耳罩门。 留
17、意选择浇口位置，避开浇口，焊缝标记位于产品外观区域。合理设计顶出脱模结构，推出力过大时，制品表面易“发白”，“变浑（顶白）”。 3.注塑工艺条件 干燥处理 ABS具有吸湿性，加工前要干燥，建议80-90C下干燥2小时 料筒温度 建议210-280C举荐温度240 C 模具温度 40-90C（模具的温度会影响塑料部件的光滑度） 注射压力 举荐50-100Mpa 注射速度 中等和高等速度 ABS密度 1.07g/cm 成型收缩率 0.4-0.7% 成型的温度 210-240C 熔化温度 200-280C 模具温度 25-75C 注射压力 500-1000pa 注射速度 高速 4.注塑工艺分析 运用
18、SolidWorks进行分析得： 单个塑件体积为： = 6.32(cm)； 塑件的重量： = = 6.76（g）； 塑件在分型面上的投影面积： A = 42（） 冷凝料的体积为： = 27.5(cm)； 冷凝料的重量为： = = 29.39（g）。 冷凝料在分型面上的投影面积： A = 24.78（） 其次章 注塑模具总体结构设计 2.1注塑机的选择与确定 注塑机的主要参数是标称喷射量，喷射压力，喷射速度，塑化实力，夹紧力，夹紧装置的基本尺寸，开合速度，空循环时间等。这些参数的设计，制造，购买和运用注射机的最主要的依据。 (1) 公称注射量:注射螺杆喷射最大注射量 (2) 注射压力：螺杆对物料
19、施加的压力 (3) 注射速率：最大的注射量注射螺杆喷射设备的最大条件下空气喷射注射中风。 (4) 塑化实力：物料每一个时间单位被塑化的量。假如塑化实力高，机器空转时间 长，塑化单元不能运用，否则，成型周期会拖延。 (5) 夹紧力：必需让模具在被放上时，机器能够夹紧模具，使得模具不松动，不掉落 (6) 合模装置的尺寸:拉杆之间的距离、打开模板之间的距离,移动模板的距离、模具的最大最小厚度。 (7) 开关速度:当模具打开时,塑料部件不被损坏,也就是说,从快速到慢模具关闭,开模由缓慢到快速到停止。 喷嘴圆弧半径 12mm 最大注射面积 130cm 模板最大距离 380mm 模板行程 180mm 喷嘴
20、孔径 4mm 喷嘴移动距离 210mm (8) 周期时间:完成所需的时间周期,无需塑化、注射压力、冷却,取出塑件等。查简明模具工好用技术手册表4-42并依据制品的体积和重量，选择注塑机型号为： XS-ZY-60。其参数有： 理论注射容量 60g 螺杆直径 38mm 夹紧力 500KN 注射压力 122Mpa 最小模厚 70mm 最大模厚 200mm 2.1.1模具结构的确定 为保证协作精度，据相关资料建议，模具采纳双分型面三板结构。 2.1.2 计算型腔数目 1. 依据注塑机的注射量确定型腔数目 （各腔塑料制品总重+浇注系统凝料）注射机额定注射量80% 留意：算出的数值不能四舍五入，只能向小取
21、整数。 2. 依据注射机的公称锁模力确定型腔数 假设各腔塑料制品在分型面上的投影面积之和为（），公称锁模力为，熔体对型腔的平均压力为，则 （21） 由上得 = （22） 所以 ： n= =2.75 取整得n=2 所以为两腔。 2.1.3 注塑机参数校核 (1)最大注塑量校验 注塑机注塑量的80应大于产品和流道的总重 所以 运用SolidWorks进行分析得：=29.39 g =26.32+29.39=42.91 g 80%=48 g 所以我们选取的注塑机符合最大注塑量的要求。 (2)锁模力校核 校核公式： KPcA； (2-3) 取平安系数K=1.1； 利用SolidWorks算出塑件和浇注系
22、统在分型面上的总投影面积为132.56； 型腔压力： =kp （2-4） -腔压力（MPa）； P-注射压力（MPa）； k-压力损耗系数，取0.25。 所以： =0.25122=30.5（MPa）=3050（N/） KPcA=1.13050132.56=444738.8N444.8kN=500kN； 而注塑机的F=500kN，正好合适。 (3)模具闭合高度校验：模具实际厚度=200mm；注塑机最小闭合厚度 = 70mm，注塑机最大闭合厚度=200mm,即，所以满意。 (4)注塑成型条件 1)熔胶温度 ABS 属于无定型塑料，无明显熔点，熔融流淌温度不太高，160以上即有充分的流淌性，但温度过
23、高并不会使流淌性增加。ABS 的品种较多，卡盒模具的熔融温度为240。 2)模具温度。 产品的质量的好坏取决于模具的温度。在成型过程中，模具温度应限制在允许的范围内。 3)注射压力。 依据不同塑料部件的结构和壁的厚度，压力也不同，通用ABS 的注射压力为5070Mpa （5）喷嘴尺寸校核 在实际状况下，注射机喷嘴的球形半径R1.12 mm小于浇口衬套之间的球半径R2，喷嘴直径d比主流道小头直径D小0.51 mm，如图3.1所示，注塑机喷嘴尺寸是标准的，模具的制造是基于此。 图2.1 （6）定位圈尺寸校验 固定的注塑机模板中心的规定大小的一个孔叫做定位孔。径向尺寸必需与定位孔匹配以便安装模具,中
24、心线的主要通道和喷嘴的中心线一样。模具的顶面高度应小于定位孔的深度。 第三章 模具的设计 3.1塑料配方说明 塑料配方设计的一个重要组成部分的处理过程中塑料制品加工设备和工艺参数。设计的水平干脆关系到最终运用塑料制品的性能。也是现代技术修改塑料的应用。这个过程是极其技术。一个胜利配方的产生是多年实践阅历与应用高新技术的结局。塑料是高分子聚合物和详细量添加剂的混合物。添加剂通常是填充、增塑、着色剂等。依据ABS的特性和性能要求，配方中应含有以下添加剂。 增韧剂，对ABS性能的影响很差，是一种特别易碎的材料，增韧改性是必需的。 光稳定剂氧化锌；塑料制品在阳光下，由于汲取紫外线光能，发生氧化反应，聚
25、合物降解，使产品外观或内部性能变差。 润滑剂硬脂酸及其盐类；塑料表面经过去润滑以防止塑料在模塑过程中粘附并改善塑料产品的表面光滑度。 抗菌剂磷酸锆系银离子抗菌剂；考虑到该产品人们可能会作为玩具把玩,因此须要做此设计。很多塑料制品的表面可以滋生致病菌,这可能导致感冒、咽炎、结核等疾病的传播。就是在树脂中添加抗菌剂，它逃离塑料表面可以杀死部件表面细菌或抑制细菌的繁殖以保持清洁。 3.2 分型面的确定 分型面就是动，定模或瓣合模的接触面，模具分开后由此可取出塑件和浇注系统。 分型面的选择原则： 1. 符合塑料的分别：为了使产品可以从模具中取出，最大塑料部件的截面尺寸，应是分型面的位置 2.数量和形态
26、:通常只有一个分型面垂直于模开运动的方向。 3.型腔选择：尽量以防侧凹和侧面孔的形成。 4.确保表面质量：分型面应尽量不选择塑料光滑部件的外表面，以免影响塑料表面。 5.对于塑料脱模：由于模具脱模机构通常设置在动态模型的侧面，因此尽可能使模具和塑料件在动态模型的一侧。 6.考虑侧向轴拔距。通用机械分型抽芯机构的横向轴脱离较小,所以选择分型面应长方向斜或分别距离动态和确定模具的方向打开和关闭的死,短轴脱离侧面分型抽芯。并留意在动态模型的边缘侧抽芯,避开固定模具抽芯。 7.锁紧模具的要求:横向夹紧力小,所以对于大型塑料部分大型投影区域,大的方向投射区应放置在模具夹紧的方向的移动和固定模具,和投影面
27、积越来越小的方向作为侧向分型面。 8.有利于排气。当分型面做为唯一排气道时，应将分型面设计在塑料的末端。 9.模具零件便于加工。 依据塑件结构的分析,分型面在塑料件的最大投影面积上。如图3.1所示。 图3.1 3.3浇注系统的设计 浇注系统是熔化的塑料溶体从喷嘴进入气腔的过程,这是一个主流淌路径,一个分支流路径,冷材料孔和一个门。传质，传热和压力室确定塑料零件的内外质量。 3.3.1 主流道 主流道是将注塑机喷嘴连接到分支道的部分。为了便利脱模，截面应是圆形，有锥度（半径单位mm） 核心参数 锥角=3 内表面粗糙度 Ra=0.63m 小头直径 D=d+(0.51） 半径 R=R+(12) 材料
28、 T8 为了解决主通道常常与高温熔体和喷嘴常常相撞的状况,主通道要设计成可拆卸主浇口。 3.3.2分流道 主流道和浇口之间的通道，一般在分型面上，模腔的布置和口的位置确定了分流道的长度，并联通道的设计应尽可能短。一般分流道断面尺寸举荐如表4.1所示。 表4-1流道断面尺寸举荐值 塑料名称 分流道断面直径mm 塑料名称 分流道断面直径 mm ABS，AS 聚乙烯 尼龙类 聚甲醛 丙烯酸 抗冲击丙烯酸 醋酸纤维素 聚丙烯 异质同晶体 4.89.5 1.69.5 1.69.5 3.510 810 812.5 510 510 810 聚苯乙烯 软聚氯乙烯 硬聚氯乙烯 聚氨酯 热塑性聚酯 聚苯醚 聚砜
29、离子聚合物 聚苯硫醚 3.510 3.510 6.516 6.58.0 3.58.0 6.510 6.510 2.410 6.513 转轮的横截面形态为圆形，矩形，梯形，U形和六边形。为了减小流淌通道中的压力损失，期望流淌通道的横截面积大并且表面积小以削减传热损失。因此，流淌通道的横截面积与圆周的比率可用于表示流淌通道的效率，其中圆形和正方形是最有效的，但是方形流淌通道难以脱模，所以一般是制成梯形流道。在该模具上取梯形断面形态，直径为9mm。 3.3.3冷料穴 冷材料孔通常位于可移动模板上，与主通道相对，或位于分支通道的末端，用于将冷材料储存在流的前端，以防止冷材料进入腔体形成冷接头，此外，模
30、具打开时可以打开模具。主流冷凝水从固定模板中拉出。冷进料孔的尺寸大于主流路大口的直径，长度等于主流路大端的直径。 3.3.4 浇口 这是一个短和短通道连接流道和空腔。这是最终一次浇注系统的一部分。它的功能是使塑料进入和填充腔以更快的速度。它可以快速冷却和关闭以防止回流的冷却腔的溶化。设计必需考虑产品大小,横截面积大小、模具结构、成型条件和塑料的属性。门应尽可能短,简单分别的产品,不会引起明显的痕迹。 1浇口的作用 1) 防止回流。当注射模具的压力消逝时，腔体被堵塞，使得未冷却和凝固的塑料不会倒流回到支流道。 2) 提高熔化温度。当熔体通过浇口时，由于剪切和挤压而升温，有利于熔体的充填腔。 3)
31、 调整和限制加料速度和进给速度。在多腔注塑模中，当分流道采纳非平衡布置时，可以通过变更浇口大小限制进料量，使各腔能在差不多相同的时间内同时完成。这叫做人工平衡进料。 4）提高成型的质量。口设计不合理,简单产生填充不足、蛇形、地震线,焊接标记和翘曲变形等缺陷。 2浇口的分类 浇口的形式许多，包括侧面浇口、点浇口、伞形浇口及二次浇口等。 3浇口设计要点 门的位置应选择尽可能多的分模面清洁和模具加工。因此,可以不运用一个门侧浇口。 浇口位置距型腔各个部位距离应尽量一样，使得流程最短，使得熔胶能在最短的时间内同时添满型腔的各个部位。 应选择浇口的位置以面对腔体的宽而厚的部分，这样便于进给并且不会形成收
32、缩凹陷之类的缺陷。当熔体在薄壁腔进入厚壁腔时，发生再注入，导致熔体速度和温度突然下降，这对填充是不利的。 靠近瘦长形态的芯子，以避开浇口的开口，以避开材料流淌错位芯干脆导致变形或弯曲。 在满意注射成型要求的状况下，浇口数量越少越好，以削减焊接痕迹。 位置有便于通风 位置不影响外观和功能 门不应太大或太小。 在不平衡模具中，为了能够进料平衡，浇口宽度必需可以调整。 一般状况下，浇口的横截面形态为圆形或矩形，浇口长度为0.5-2.0mm，表面粗糙度 不低于0.4 。 依据注塑模具设计好用教程表6-4中有关点浇口的举荐值，其尺寸为浇口长度为1mm，点浇口直径为4mm。 3.4成型零部件设计 干脆接触
33、一部分塑料形成的形态被称为模制品,塑料部分,成型部分构成一个形态的塑料部分称为凹模,和成型部分构成一个内部形态的塑料部分称为穿孔(或核心)。3.4.1凹模结构 凹模用以成型塑件的外观表面的设计，其类型有： 整体嵌入模:由整块材料,不易变形的,假如产品比较困难,一般制造模具腔就浇的困难。所以简洁的塑料部件完全集成。 镶入式凹模：它属于完全整体模具的演化，即完整的整体模具被转换成干脆嵌入固定板中的整体凹模块，或嵌入固定板中嵌入的模框架的形式。 局部镶嵌式凹模：凹模具有一个困难的形态或部分损坏,部分很难受程或很简单损坏设计成一个插入形式和嵌入在腔主体。 四壁拼合式凹模：对于大而困难的凹模，凹模的四个
34、壁可以单独加工，然后插入模套中，然后与底板结合。 螺纹型环式凹模：螺纹型环是用来成型塑件外螺纹的一类活动镶件，成型后随塑件一起脱模，在模外卸下。 固定板 或模框 垫板 完全整体式 整体嵌入式 图 3.2 本次设计模具采纳整体嵌入式凹模，用螺钉将其与模板连接。 3.4.2 凸模结构 整体冲头切割时加工实力大，奢侈材料多。模具结构主要是整体嵌入式冲头和拼联冲头。 这次设计模具采纳整体嵌入式凸模，用螺钉将其与模板连接。 3.4.3型腔壁厚和底板厚度计算 在注塑中，腔的强度和刚度要满意，假如腔壁太薄和底部太薄，腔可能会开裂。假如刚度不足,太大的弹性变形会导致外腔膨胀。所以,有必要的强度和刚度计算腔。
35、因为注塑的影响因素如温度、压力、塑料和塑料零件的形态特点,无法计算出空心墙厚度和支撑板厚度 ，通常是凭以往的阅历确定。 型腔侧壁厚度： S=0.16L+15 (3-1) L=108（mm） 所以S=0.16108+15=32.3（mm） 取整数便利绘图 取 S=35（mm） 支承板厚度：h=0.08b1.5=0.08401.5=4.7（mm） 在注塑腔有许多成型的压力,当投影表面的塑料部件和材料在凝固区分开很大,假如穿孔金属板厚度是不够的,很可能使模板发生变形或损坏,所以穿孔金属板厚度尺寸须要检查可以确定的是,为了平安,底板厚度是16毫米。 模台是因为与注塑机工作台接触，被力推到工作台上，所以
36、凹模底板的厚度同样只要留有走冷却系统的空间就可以，该设计取凹模底板厚度为36mm。 3.5合模导向机构零件的设计 转向机构的卷积功能是保证，上下两个零件对准，在运动模上进行加工，并在模具表面成形，在模具中闭合，形成型腔的形态和尺寸精度，从而保证零件的形态、厚度和尺寸的精确。 模具设计运用导柱组件设计与引导机制。这种机制是应用最普遍的模具设计,包括导柱和导套。 导柱：国家规定了两种结构形式,分为带头导柱和肩导柱,导料销大而长应当开槽,存有润滑剂。假如导料销须要支持模板重量,尤其是大型、精密模具、导料销的直径强度须要校验。如图3.3和图3.4。 图 3.3 图3.4 导套：在导套和导套内引入导套，
37、直导板设置成模板，应采纳上拉结构，导向销轴向固定便利。 设计导柱和导套要留意的事项有： 1）合理支配导料销,导杆的中心到外模,和至少一个定位销直径;导杆不应放置在危急截面矩形的四个角模具。通常是平安设置长边在中心线的1/3。导柱的支配列通常是支配在一个等直径不对称的方式或对称支配在不同等的直径。 2）导杆的长度应当是6 8毫米高于端面,确保其核心指导和指导行动。 3）H7 / f7精密导柱构件、低精度要求低;导柱固定精密H7 /k6;导套直径匹配精度H7 /k6。要协作长度与直径的1.5-2倍。 4）导柱模具安装在活动模具中，可以爱护芯体免受可动模具侧面的损坏，并且模具设置在固定模具的侧面，以
38、便于塑料部件的脱模。 3.5.1导柱设计 对导柱设计的核心要求： （1）导销的长度必需高于冲头面的高度6 - 8 mm，以避开错误的定向，芯体进入凹模腔内碰撞和损坏。 （2）导柱制成锥形端或半球形部件的前端。 （3）导柱表面应坚硬耐磨，芯部应坚硬不易破裂。 （4）局部粗糙度要求为7。 （5）协作精度：导柱装入模板多用二级精度算其次种过渡协作。与本设计部安排合选择此处安装直径比悬挂大直径阶梯导销的工作部分。用于批量生产，须要运用导套，功能定位和模板匹配，具有定位销的效果。 （6）导销应匀称分布在模具分型面拐角处，导销模具边缘应有足够的距离。 （7）引导柱设置在可动模的一侧，并且可以用作爱护芯。
39、（8）导柱的导滑部安排合为H8/f7,导杆和导套的固定部分依据H8 / s7相匹配。 （9）推板与动态模板之间须要设计导销、导套，以保证推板的顺当引入。 3.5.2导套设计 这里与导柱协作选择直导套。该导套与另模板协作，要运用定位销来定位。 3.5.3导套位置合理布置 导柱中心外模,应当至少有一个定位销直径厚度:导料销不应位于矩形的四个角模具在危急的部分。通常位于长边远离中线的三分之一是最平安的地方。导柱支配常常运用:如直径不对称布置 3.5.4 材料选择 导柱与导套应有充分的耐磨性，常常采纳低碳钢经渗碳淬火处理，其硬度为HRC4855。工作表面粗糙度为Ra0.4，固定部分Ra0.8。导套内外
40、表面粗糙度取为Ra0.8为妥。 3.6脱模机构设计 在每个周期的注塑,塑料部件能够完整的从模具中取下来叫做脱模机构。 3.6.1设计原则 （1）塑料部件保持在可动模具的侧面，以通过模具打开力驱动脱模装置，以完成脱模动作，从而形成简洁的模具结构。 （2）防止塑料部件变形或损坏，正确分析塑料部件与型腔的粘附性及其位置，选择合适的脱模机构进行有针对性的分析，使挤出中心与脱模中心重合。 （3）力求塑件外观良好。选择顶出位置时，应将其放置在对塑料件外观影响很小的零件中。 （4）结构合理，牢靠，脱模机构应牢靠，运动敏捷，制作简单，更换便利，强度和刚度足够。 本设计采纳依次脱模。依据塑料件的形态，分模前必需
41、对模具进行分型，然后对固定模具进行动定模分型。这种装置称为依次脱模机构。 3.6.2脱模力计算 脱模力是部件从型芯上脱离所需摆脱的阻力。当部件包袱型芯时，正压力（）就是对型芯的包紧力，此时的摩擦阻力即为=。然而，由于型芯的正压力降低了 ，即变成了（），所以此时的摩擦阻力为：（）=- （3-2） 式中 摩擦阻力，N； 摩擦系数，一般=0.15-1.0； 塑件收缩对型芯产生正压力，N； 脱模力，N； 脱模斜率，一般为。 由此列出平衡方程式 即： +*=* （3-3） 由于一般很小，式（13-1）中项之值可以忽视。式（13-2）为： =*-*=（*-） （3-4） 当(*)项不忽视时，即为： +*=
42、（*-*）* = （3-5） =p*A （3-6） 式中p部件对型芯产生每单位正压力，取p=8-12M 。 A部件包袱型芯侧面积， 封闭孔塑件脱模时，要摆脱空气压的力： =0.1A（A为型芯端面面积） （3-7） 故总的脱模力应为： （3-8） 对于一般模具，采纳公式（3-3）即可，对于要求严格的模具，可以采纳公式（3-4）。 所以 =p*A =80049.2=39360 N （p取8Mp） =*-*=（*-） = =7184 N 3.6.3脱模机构的选择 本设计模具选择推杆脱模机构，设计原则是： （1）推杆能保证推出阻力最大 （2）直径中等 （3）推杆应在部件的内侧上，推杆的端面一般比型腔的平面高出0.050.1mm，以免在塑件留下凸台。 （4）推杆与模具的协作间隙可以起排气作用，间隙值应小于塑料的溢出间隙值。 （5）在保证塑件的质量和顺当推出的状况下，推杆数量不宜太多，推杆应支配匀称，让塑料件受力平衡，推杆的布置应避开冷却水道和侧抽芯。 推杆有两种种类（一般推杆和