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1、编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第41页 共41页合肥轨道交通二号线TJ11标石莲北路站、创新大道站 车站主体结构施工作业指导书 编制： 复核： 审核： 中铁十三局集团有限公司合肥市轨道交通2号线土建TJ11标项目经理部2014年6月一、总体计划根据本车站总体进度及节点工期要求，施工时充分考虑时间、空间效应，主体结构先施工车站西端头并从下至上逐层拆除端头钢管支撑；车站主体结构逐段、分层由西向东按顺序施工，以确保全部车站主体在业主要求时间前全部完工。二、施工节段划分主体结构施工遵循“竖向分层，从下至上”的施工原则，即竖向从车站底板开始自下而上施作，即：底板侧墙、
2、柱顶板。施工节段的划分主要考虑了以下因素：(1)在满足盾构接收的工期要求的前提下，结合现场用地条件，创新大道车站主体结构考虑从车站西端向东端依次施作。(2)混凝土节段的施工缝应避开梁柱节点位置，设于纵梁受力较小部位，即纵梁跨度(纵向柱与柱之间)的1/31/4处。(3)混凝土节段的施工缝尽量避免设在预留孔洞位置。针对车站特点，拟将创新大道车站主体结构工程自西向东划分11个施工单元依次施工，主体结构设置环向施工缝6道、诱导缝4道。 表2-1 创新大道站车站主体结构施工单元划分 施工单元 施工段 长度（m） 划分依据一区1轴西0.8米-5轴东2.7米29施工缝二区5轴东2.7米-9轴东2.2米31.
3、5施工缝三区9轴东2.2米-12轴东3米24.8诱导缝四区12轴东3米-15轴东6米30诱导缝五区15轴东6米-18轴东7米27.5施工缝六区18轴东7米-21轴东6米26诱导缝七区21轴东6米-24轴东5.6米26.6施工缝八区24轴东5.6米-26轴东3.1米15.5施工缝九区26轴东3.1米-29轴东3米26.9诱导缝十区29轴东3米-32轴东1.8米22.8施工缝十一区32轴东1.8米-35轴东0.8米18.5施工缝 具体分单元情况见附图一：创新大道站主体工程施工单元划分平面图。墙体纵向施工缝的划分考虑以下因素：墙体纵向施工缝不应留在剪力最大处或底板与侧墙的交接处，宜为1/31/4墙高
4、处，应留在高出底板表面不小于300mm的墙体上。墙体有预留孔洞时，施工缝距孔洞边缘不应小于300mm。施工缝避免设置在钢围檩架设位置。 图2-1 墙体纵向施工缝布置图三、进度计划（1）西端头井主体结构：2014年5月10日至2014年8月24日，共104天；（2）标准段主体结构：2014年5月20日至2015年1月14日完工，共240天；（3）东端头井主体结构：2014年7月10日至2015年1月21日，共196天； 车站主体结构施工进度计划横通道图如下图3-1、3-2、3-3所示： 图3-1 车站主体结构西端头井施工进度计划横通道图 图3-2 车站主体结构标准段施工进度计划横通道图 图3-3
5、 车站主体结构东端头井施工进度计划横通道图 四、施工机械设备、劳动力配置4.1施工设备车站主体结构施工拟投入设备如表4-1所示： 表4-1 车站主体结构施工拟投入设备表序号机械名称规格型号额定功率（kw）数量（台）1门式起重机MHH10T12汽车吊25T13电动空压机12m3/min24电焊机BX150045钢筋弯曲机GW4026钢筋切断机GQ4027钢筋调直机JM118钢筋滚丝机HGS-4029气割设备氧-乙炔210插入式振捣器ZN-504 4.2劳动力为了确保施工正常进行，施工时根据进度情况进行相应调整人员投入，以保障施工进度计划的实现。车站主体结构施工阶段主要投入劳动力如表3-3所示：表
6、4-2 劳动力表工种人数工种人数安全员2电工2技术员3专业工长3测量员5机械维修工2钢筋工50木工30电焊工8混凝土工20防水工20勤杂人员6 五、主要试验、检测设备配置工程试验委托有相应资质的试验室进行，试验设备配备主要满足现场混凝土取样、养护需要及现场试验需要，主要有：混凝土回弹仪、混凝土振动台、自动标养室控制系统等。测量实行“三级”复核制度，配备仪器主要有水准仪、电子经纬仪、全站仪，施工监测方案已经专家评审并上报，项目部配备自测仪器，仪器主要有精密水准仪、铟钢尺、收敛仪等。质检仪器配备多功能建筑工程检测包、建筑工程检测尺。主要试验、测量及质检仪器设备配置计划详见表3-4：表5-1 投入的
7、主要试验/测量/质检仪器设备表 序号设备名称规格型号提供数量主要工作性能指标功率1全站仪tC402122铟钢尺23水准仪SZ224数显测斜仪美国INCD1精度0.01mm测深50m5数显收敛仪SD-1A1精度0.01mm测长30m6混凝土回弹仪Ht225A1Ht225A7温度指示控制仪tCW-20011tCW-20018恒温恒湿仪B1660-1C3B1660-1C9抗压试模/915015015010泥浆比重计112泥浆含砂测定仪NA-11NA-113水泥砂浆搅拌机NJ160A1NJ160A14水泥砂浆振动台St1951St19515万能材料试验仪WE-600B1WE-600B16万用表117兆
8、欧表SK-332010600V18塌落度仪1100/20019水位计11cm六、车站主体结构施工工艺流程及施工方法车站主体结构在逐层架设支撑与开挖至底板位置后，由下至上浇筑的施工工艺流程如图6-1所示： 图6-1 车站主体结构施工工艺流程图6.1施工准备1、在主体结构施工前，先对导线点和水准点进行复测，并经监理复核。基坑开挖至设计标高后进行测量、放样及基坑验槽，严禁超挖。2、作好图纸会审工作并对侧墙、框架柱、顶板的模板支撑系统进行设计、检算，经报审批准后，根据施工进度安排进料。3、将结构施工顺序、施工进度安排、施工方法及技术要求向工班及全体管理人员进行安全技术交底。 4、在有接地网的结构段，垫
9、层施工前首先进行接地网施工，接地网施工结束后，再施做垫层。 5、提前进行防水材料的进料、检验。 6、因为车站主体结构板、梁及墙依据分段施工时每段混凝土体积较大，方量较多，属于大体积混凝土，所以在每次底板与底板梁、中板与中板梁、顶板与顶板梁大方量浇注时确定采用两台汽车泵同时进行浇注。并提前将混凝土浇注工班工人进行分班，确保浇注连续，从而保证施工质量。 7、大体积混凝土表面水泥浆较厚，且泌水较多，应仔细处理。采用二次振捣，二次刮杠找平、二次摸压的方式。 6.2 接地网施工本车站为全明挖顺作法施工，采用人工接地网设计。接地网施工在车站结构底板施工之前进行，为配合车站施工，接地网施工可分段进行敷设。综
10、合接地装置由水平接地体与垂直接地体构成。接地引出线采用成套接地引出装置，保证防渗水、绝缘及防腐等。基坑开挖至基底施作车站结构前，应按本站供电系统综合接地体施工图进行接地体施工，并预留相关埋件和孔洞。基坑开挖至坑底标高后，按设计位置人工配合机械挖沟，施作水平接地体。为尽快封底，防止基底遇水浸泡软化，先施工底板垫层，并预留水平接地体沟槽宽500-600mm，垂直接地体孔洞，预留接地引出线孔洞（500500mm），垫层达到强度后再施工水平、垂直接地体、接地引出线。每一部分做完后，实测其接地电阻，记录每次测量的数据，以便及时调整接地装置的设计规模。整个接地网敷设完毕后，按要求实测接地电阻，接触电位差及
11、跨步电位差。接地网施工工艺流程见图6-2所示：图6-2 接地网施工工艺流程图 6.3垫层施工1、基底验槽完成后立即进行混凝土垫层施工，杜绝基底暴露时间过长，垫层采用200mm厚C20素混凝土。2、垫层混凝土摊铺时，根据预先埋设的水平桩控制面层标高。混凝土垫层转角做成半径不小于50mm的圆弧转角，以满足后续防水层施工的需要。3、混凝土振捣采用平板振捣器捣固：在垫层混凝土初凝后终凝前，对其面层进行二次压光，并充分养护，防止疏松、起沙、起皮现象。4、根据预先埋设的标高控制桩控制垫层浇筑厚度，并及时收面、养生，确保垫层面无蜂窝、麻面、裂缝。5、垫层清理干净后，施工底板防水卷材防水层。 6、防水卷材上施
12、工50mm厚C20细石混凝土保护层。 6.4 底板施工1、垫层标高、厚度及强度满足设计要求，面层应无蜂窝、麻面和裂缝；2、底板与侧墙处应为整根钢筋布置，若个别部位影响钢筋布置，便采用接驳器连接，并对接驳器部位进行堵漏处理；3、底板钢筋、预埋件、预留孔洞等设置经监理检查合格办理隐蔽工程验收后，方可浇筑混凝土；底板混凝土浇捣必须按顺序连续不间断完成，采用插入式振捣棒震捣密实，不得漏震或过震现象。底板混凝土浇捣完成的同时，及时收水、压实、抹光，终凝后及时养护，养护时间不少于14d。4、对于有上翻梁的地方，混凝土浇筑一般采用一次性浇筑，如现场出现变形较大的情况时，在需要应急的情况下先进行底板混凝土浇筑
13、，然后进行上翻梁的浇筑。5、底板施工时应按设计要求设置施工缝和诱导缝，并保证其稳固、可靠、不变形、不漏浆。6、底板施工工艺流程如图4-3所示： 图6-3 底板施工工艺流程图 6.5侧墙施工1、对围护结构渗漏部位进行认真堵漏或引排处理，并按设计要求做好防水作业后进行找平层施工。找平层采用1:2.5水泥砂浆找平。2、高出底板表面不小于300mm的侧墙与底板（底梁）一起施工；待底板及该段侧墙混凝土强度达到设计强度时，拆除第三道钢支撑，拆除第三道支撑后进行负二层立柱、侧墙施工，然后再进行中板施工；3、待中板混凝土强度达到设计强度时，拆除第二道支撑，之后参考负二层方法施工负一层侧墙、立柱及顶板；4、侧墙
14、模板与支架系统进行受力检算，确保支撑系统强度、刚度、稳定性满足施工要求。具体支架体系及模板计算过程见创新大道站模板支撑工程专项方案。5、钢筋在钢筋加工场地加工，在基坑内绑扎，钢筋安装完之后安装模板。 6、应按设计要求设置施工缝和诱导缝，并保证其稳固、可靠、不变形、不漏浆。7、立内模之前必须通知监理工程师对防水层、钢筋及预埋件工程进行检查，合格方可办理隐蔽工程验收，进行下一道工序；侧墙浇捣过程应分层(每层不超过30cm)，浇捣连续不间断完成，分层浇捣时注意不得出现漏震或过震；8、侧墙混凝土浇捣完成后，注意及时浇水养护，不少于14天；侧墙外模拆除时间不应少于7天。9、侧墙施工工艺流程如图6-4所示
15、：图6-4 侧墙施工工艺流程图 6.6中板施工1、中板、梁均采用满堂支架，模板与支架系统进行受力检算，确保支撑系统强度、刚度、稳定性满足施工要求。具体支架体系及模板计算过程见创新大道站模板支撑工程专项方案。2、中板钢筋、预埋件、预留孔洞等设置经监理检查合格办理隐蔽工程验收后，方可浇筑混凝土；3、对于浇注后的楼板，由于跨度较大，在楼板达到设计强度后方可拆除支架。4、严格按照设计要求施工诱导缝，包括钢筋的下料就对诱导缝进行考虑。5、采用泵送混凝土，分层分段对称浇注。中板混凝土终凝之前做好压实、提浆、抹面工作。 6.7 结构柱施工1、柱的施工应考虑主体结构整体的节点工期，车站两端盾构接收区域部分框架
16、柱后浇。2、柱模板的支设方法为先在柱子的第一段四面模板就位组拼，校正调整好对角线， 并用柱箍固定。然后以第一段模板为基准，用同样方法组拼第二段模板，直到柱全高。3、在安装到一定高度时，要设支撑或拉结，以防倾倒，并利用可调拉结调整垂直度。4、支设的柱模，其标高、位置要准确、支设应牢固；5、柱模根部要用水泥砂浆堵严，防止漏浆；6、柱模的浇筑口和清扫口，在配模时应一并考虑留出；7、梁、柱模板分两次支设，在柱子混凝土达到拆模强度时， 最上一段柱模先保留不拆，以便于与梁模板连接。8、结构柱施工工艺流程：图6-5 结构柱施工工艺流程图 6.8顶板施工1除须满足中楼板施工要求外，还必须采取如下措施：顶板施工
17、应考虑其施工荷载，对中板进行受力工况分析；跨度在8m以上的结构，必须在混凝土强度达到设计强度的100%方可拆除模板；顶板混凝土终凝前应对顶面混凝土压实、收浆成细毛面，终凝后应及时养护，并尽量采取蓄水池养护，养护时间不得少于14天；顶板不可堆放设备及附加荷载。2、 地下一层侧墙浇筑完毕后，搭设顶板的支架及模板，最后浇筑顶板混凝土。3、模板与支架系统进行受力检算，确保支撑系统强度、刚度、稳定性满足施工要求。具体支架体系及模板计算过程见创新大道站高大模板支撑工程专项方案。4、浇筑之前必须通知监理工程师对防水层、钢筋及预埋件等工程进行检查，合格方可办理隐蔽工程验收，进行下一道工序；5、采用泵送混凝土，
18、分层分段对称浇注。顶板混凝土终凝之前做好压实、提浆、抹面工作。 6.9盾构环施工 69.1盾构环的制作 1、材料：采用厚为10mm的Q235B钢板制造 2、尺寸：内径6620mm，外径6640mm。具体见设计图纸及加工图纸。 3、螺栓采用M20螺母。锚筋采用HRB400 16钢筋（L=560mm钢筋单排）、HPB300 12钢筋（L=300mm钢筋单排），固定在环板上。4、制作要求钢环制作精度直径允许误差20mm。预埋件安装误差为10mm。加工时需连续施焊，不渗漏，焊缝高度为8mm。预埋钢环外露表面应涂厚浆型环氧沥青漆两度。 69.2盾构环的安装 1、测量放样在浇筑完毕端头井底板及部分侧墙之后
19、，精确底地放出盾构环中心点及圆环线并做好标记。并应经监理、第三方测量复测检查后确保准确无误。 2、安装洞口处主体钢筋1）端墙钢筋按照施工图纸要求绑扎端墙钢筋，竖向主筋与横向分布筋在洞口处应按照设计图纸要求截断或弯折，预留出盾构钢环位置。2）洞口环向加强筋按照设计要求做好盾构钢环外加强环梁，加强环梁配筋图如下图所示： 3） 洞口预埋钢环中的16锚筋以8联系钢筋与车站结构主筋搭接焊接，两端焊缝高度6mm，长度30mm，并应按防迷流要求进行检验。 3、安装盾构钢环 盾构钢环吊运至盾构井内之前，应在地面进行试拼装（拧紧对接螺栓），保证分块之间能够准确对接，然后将上下半圆的螺栓松开，将整个盾构钢环分为两
20、块整体吊装，同时，为了保证吊装时不变形，在两个半圆既有角钢支撑上加焊L80角钢加固。 6.10压顶梁施工 1、压顶梁与主体结构的施工穿插进行，在车站主体结构顶板施工完等强后，施作顶板防水层，然后再分段施工压顶梁。 2、在施工过程中为提高结构抗浮作用，降低基底地下水对车站结构的不良作用，设计在车站顶板与冠梁之间设置压顶梁。顶板抗浮压顶梁在车站顶板防水层施工完毕后开始分段施工。 3、施工过程中要作好顶板防水层的保护工作，避免损坏已完成的防水层。4、桩与压顶梁接触面需进行凿毛和清洗干净后方可施工压顶梁。5、压顶梁与顶板之间缝隙采用C35微膨胀素混凝土填充。 6.11 站台板施工待主体结构底板、中板、
21、顶板施工完毕后，再开始施工站台板、楼梯等内部附属结构。站台板施工流程见图4-6所示。图6-6 站台板施工工艺图站台板结构采用分段分步施工，施工分段满足结构分段要求，第一部分分为站台板墙施工，第二部分为板体施工。站台板结构形式见图4-7、图4-8所示。图6-7 车站中间部位站台板结构形式图 图6-8 车站两端站台板结构形式图 6.12楼梯板的施工1、楼梯板模板的安装质量是控制楼梯施工质量的关键，为此，施工前，将楼梯板结构及各细部尺寸向施工人员进行详细技术交底，以便于施工中随时检查安装尺寸。2、施工前，根据实际层高放样，模板安装时，遵循先梁模，再楼梯底模，然后外帮侧板，踏步侧板的施工顺序。每一道模
22、型安装完，先要进行标高及尺寸检查，合格后方可继续下道工序模板的安设，避免误差累计。踏步侧板现场安设，并以布设于外帮板内侧的底板厚度线及踏步位置线保证踏步高度、宽度正确，反扶梯间距以1m为好，上下端都需架设牢靠，严禁使用已弯曲变形的木板做为踏步侧板。3、楼梯施工时需注意：浇注踏步混凝土时须从底部向上逐层施工。7、主体结构工程施工技术措施7.1主体结构模板施工模板体系的选择对于提高工程质量、加快施工进度、提高劳动生产率、降低工程成本和实现文明施工，都具有非常重要的意义。对于地铁工程，为保证轨道铺设及各种设备顺利安装，各种构件、净空尺寸及限界要求非常严格，故模板工程是保证限界的关键。本工程模板工程量
23、大，质量要求高，为保证施工质量并满足进度要求，侧墙采用组合钢模板，板底模采用18mm厚的竹胶板，拐角、腋角、梁、柱采用钢模板。具体脚手架体系及模板计算过程见创新大道站模板支撑工程专项方案、创新大道站高大模板支撑工程专项方案。7.2主体结构钢筋工程施工 7.2.1钢筋原材1、普通钢筋：符合抗震性能指标的热轧钢筋 HRB400E；HPB300；钢材采用Q235B，钢结构及钢连接件应进行防锈处理。2、焊接：采用钢筋电弧焊焊条，各型号钢筋及相应的焊接方式需要的焊条规格如下： 3、所有钢材的性能和质量须符合国家现行标准和行业标准的规定，并应有各项性能的质量证明书或检验报告。焊接应满足JGJ18-2010
24、的相关规定。 4、对进场钢筋必须做到证随物走，并及时作好复检工作，钢材要经验收合格后才能使用。钢筋原材、半成品堆放场地全部为混凝土或沥青路面，钢筋下面垫200mm高方木，按型号、规格尺寸、使用部位分类码放整齐，便于使用、搬运，防止因钢筋摆放混乱而造成的人为踩踏损坏； 7.2.2钢筋加工该工程所有钢筋均在施工现场制作，现场设置钢筋加工场和原材料及成品钢筋堆场，各种构件的钢筋在施工前均由工程师按图纸要求作出下料表，经审核后下发交底，方可进行下料。各种成品钢筋必须严格做到按顺序及规格堆放整齐, 并挂牌标识 。1、调直除锈：对于盘圆钢筋，用调直机进行调直， 同时也达到除锈的目的，对于粗钢筋，采用电动钢
25、丝刷除锈。2、钢筋切断：用钢筋切断机进行切断，确保钢筋的断面垂直钢筋轴线，无马蹄形或翘曲现象，以便于连接或焊接。3、弯曲成型：此步是下料的重点，先划弯曲点位置线，再用机械成型。下料中应细致耐心，钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计及规范，达到相关质量要求。4、钢筋焊接质量控制钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持考试合格证上岗。电焊作业时需要对电焊机进行简单的检查，检符合要求方可使用；钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5
26、d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d(d为钢筋直径)。7.2.3钢筋绑扎 车站钢筋施工的顺序为：按照从地下二层底板到地下二层墙柱再到地下一层板、墙及柱从下往上的顺序进行。各层板梁钢筋的绑扎顺序为：先绑中间梁，再绑中间板、两边板，并做好梁板钢筋骨架的交错穿插布置工作，同时预留好侧墙插筋。侧墙钢筋的绑扎顺序为先绑扎临土面钢筋，再绑扎非临土面钢筋。其它零星结构如站台板墙、夹层板、楼梯的预埋钢筋按常规进行。1、板钢筋绑扎底板钢筋在垫层
27、做好后进行。绑扎时，先绑扎底层钢筋，后扎上层钢筋，上下两层之间用20钢筋作蹬筋支架，其间距15001500mm，以确保两层钢筋网片之间的间距符合图纸要求，在垫层与主筋之间加设垫块，确保钢筋保护层厚度。底板拉结筋为12300x300，梅花型布置,拉结筋必须与主筋钩住且绑扎牢固。底板钢筋绑扎如图5-1所示： 图5-1 底板钢筋绑扎示意图中板和顶板筋绑扎中板和顶板钢筋在模板安装并检查合格后进行安装。施工顶（中）板时，先立好顶（中）板纵梁底模，绑底梁钢筋，之后立纵梁侧模及顶（中）板底模，最后再绑顶（中）板钢筋；中板拉结筋为8300x300，梅花型布置；顶板拉结筋为10300x300，梅花型布置；拉结筋
28、必须与主筋钩住且绑扎牢固。2、 侧墙钢筋的绑扎侧墙双层钢筋之间用12拉钩间距300300mm错开布置作支撑以固定间距，以防钢筋向内变形，并且可以作为支设模板时固定截面尺寸用。墙钢筋外垫水泥砂浆垫块做保护层。3、接驳头处钢筋的连接本工程不少部位须预留钢筋接驳头，接驳头均采用螺纹钢筋接头，接头外端紧靠墙板外侧及端头，要求定位准确、牢固，避免混凝土浇筑时偏位。需要接驳的时候，将表层混凝土凿去，露出螺纹钢筋接头,即可进行钢筋连接。4、接地钢筋的连接按照设计的防迷流和接地要求，将相应钢筋进行焊接连接。5、钢筋工程的验收钢筋成型后封模前需进行隐蔽验收。钢筋工程的验收分内业和现场二部分,内业资料包括钢材出厂
29、合格证、化学成分分析、焊接试验报告、自检记录等。现场情况需符合国家有关的验收规范, 自检合格后提前半天通知监理, 然后由监理通知有关部门参加验收, 验收合格后方可进行下一道工序的施工。 7.2.4钢筋安装技术措施1、按照设计文件的要求，受力钢筋的混凝土保护层厚度不得小于钢筋的公称直径，且在一般环境条件下应符合下表5-1的规定。表5-1 纵向受力钢筋的混凝土保护层最小厚度表结构类别侧墙楼板(梁)柱顶、底板(梁)楼梯、站台板外侧内侧内侧外侧保护层厚度(mm)504040404050252、钢筋的锚固长度在任何情况下不应小于250mm，并满足下表要求： 3、 顶、中梁上部贯通钢筋接头应在跨中，下部贯
30、通钢筋接头应在支座，底纵梁则相反。其他受力钢筋的接头位置应设在受力较小处，梁、板、墙加强筋不宜设置接头。所有构件内的接头均应相互错开。同一连接区段内(当采用非焊接的搭接接头时，从任一接头中心至1.3倍搭接长度的区域范围;当采用焊接接头时，在任一焊接接头中心至35倍钢筋直径且不小于500 mm区域范围;当采用机械连接接头时，为35d)，钢筋接头面积百分率应符合下表规定(未注明的钢筋搭接和锚固长度一律按受拉区处理): 4、钢筋的连接要求如下：立柱中纵向钢筋一律焊接或机械连接，同一连接区段内的钢筋接头面积百分率不应超过50%。梁、板中钢筋直径25时必须采用焊接或机械连接，单面搭接焊焊缝长度10d。钢
31、筋直径25时，除特别说明外可采用绑扎搭接，搭接长度在任何情况下不得小于300mm，并满足下表要求： 5、 所有梁柱箍筋末端应做成135度弯钩，弯钩的平直长度10d(d为箍筋直径)，箍筋、拉筋构造大样详见下图5-2： 图5-2 梁柱箍筋、拉筋构造详图6、现浇钢筋混凝土板上孔洞应预留，避免后凿。当洞口尺寸D300mm时，洞边不再另加钢筋,板筋由洞边绕过，不得截断；当洞口尺寸3001000mm时，按结构布置图中的洞边加强梁施工。洞口加强筋构造详见下图5-3 图5-3 洞口加强筋构造详图7、顶、中、底板及墙体内钢筋网片之间设拉筋，呈梅花形布置。墙体钢筋一般竖向钢筋在水平外侧，特殊情况下，水平钢筋可放置
32、于竖向钢筋外侧。板钢筋受力筋均放置于分布筋外侧。8、框架纵梁主筋与板受力钢筋交叉时，梁的最外层主筋应放在板最外层受力筋里面。 9、结构各节点构造做法，预留插筋等内容，详见创新大道站车站主体结构图主体结构节点构造详图(一)、主体结构节点构造详图(二)；梁柱箍筋设置方式和要求详见梁柱配筋图，板、墙拉筋设置要求和做法详见墙板配筋图。10、 钢筋连接器强度等级应为级，并应符合钢筋机械连接技术规程(JGJ107-2010)的要求。11、 钢筋安装允许偏差表见下表5-2：表5-2 钢筋安装允许偏差表序号项目允许偏差（mm）范围点数检验方法1顺高度方向配置两排以上受力筋的排距5每个构件或构筑物2钢卷尺2受力
33、钢筋间距梁、柱102在任意一个断面量取每根钢筋间距最大偏差值计1点板、墙102基础2043箍筋间距205钢卷尺4保护层厚度梁、柱5每个构件或构筑物5钢卷尺板、墙3基础105同一截面内受拉钢筋接头截面积占钢筋总截面积25%点数计算截面面积 注：同一截面指30d长度，d为一根受拉筋直径。7.3主体结构混凝土工程施工 7.3.1混凝土浇灌方式 施工现场配备1台汽车输送泵车，浇注分别从一端向另一端推进，并力求下料均匀。底板厚900mm(1000mm)应分两层浇筑并分层捣实。由于每次浇注混凝土量较大，且混凝土不能直接运输到基坑内，混凝土由商品混凝土供应商直接运送到工地基坑外侧地面泵车浇注点，除垫层混凝土
34、采用人工浇筑、吊车吊运混凝土外，其它结构混凝土均利用汽车泵车直接泵送至底板、侧墙或顶板,插入式震捣器捣固。7.3.2 混凝土工艺标准及操作要求本车站为地下结构，整个车站大部分处于水位之下，地下车站顶板、底板、侧墙需作好防水混凝土性能的选择与确定工作，确保混凝土结构自防水效果。根据设计文件的要求，地铁车站防水要求高，混凝土自防水是防水工程的关键。混凝土工程是结构工程最关键的一道工序，按设计文件要求，本工程结构全部使用商品混凝土。 进场前要求所用的水泥、骨料、外加剂等必须具有出厂合格证或检验报告，否则不得使用。施工时必须按配合比，经常检查坍落度，严格控制搅拌时间和路途运输时间，杜绝现场加水稀释，每
35、班设专人值班，项目部技术质量管理人员对混凝土的工程质量要各负其责，责任到位，并与其经济利益挂钩，确保混凝土工程施工质量。1、原材料及混凝土工艺标准 顶板、顶板梁、底板、底板梁、结构侧墙：C35，P8防水混凝土；中板、中板梁：C35混凝土；柱：C50混凝土；垫层：C20普通混凝土；回填混凝土：C30素混凝土；挡水槛：C35混凝土。 按照设计文件的要求，主体结构全部采用商品混凝土。为保证混凝土的质量，首先需要对配合比进行优化，控制好用水量、水灰比、砂率、水泥用量及粉煤灰用量，使混凝土的入模温度、抗渗指标和耐蚀系数达到要求。本工程采用泵送混凝土，水灰比严格按设计及规范要求控制。 原材料要求A.水泥：
36、采用抗水性能好，泌水性小，水化热低和具有一定抗侵蚀性的水泥，水泥进场时应该有出厂合格证并按要求进行抽检，检验合格后报监理，批准后方可使用。配制耐久混凝土的水泥可采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其强度等级宜为42.5级。B.砂：细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂，不宜使用山砂，不得使用海砂。细骨料的颗粒级配（累计筛余百分数）应满足相关规范规定要求。细骨料的碱活性应采用砂浆棒法进行检验，且细骨料的砂浆棒膨胀率应小于0.10%，否则应按采取抑制碱-骨料反应的技术措施。C.碎石：粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也
37、可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3，且不得超过钢筋最小间距的3/4。配制强度等级C50及以上混凝土时，粗骨料最大公称粒径（圆孔）不应大于25mm。粗骨料应采用二级或多级级配；粗骨料的压碎指标不大于10%，吸水率不大于2。D.水：采用生活饮用水。E.外加剂：外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。外加剂与水泥之间应有良好的相容性，当混合使用各种外加剂时，应事先测定它们之间的相容性。混凝土中宜适量掺加能提高混凝土耐久性能的多功能复合外加剂，如多功能多膨胀源的膨胀剂、增强密实剂、缓凝高效减水剂、防水
38、剂等。各种外加剂应有厂商提供的推荐掺量与相应减水率，主要成分（包括复配组分）的化学名称，氯离子含量百分比，含碱量，以及施工中必要的注意事项，如超量或欠量使用时的有害影响、掺和方法，和成功的使用证明等。外加剂中的氯离子含量不得大于混凝土中胶凝材料总重的0.02%，总碱量不大于0.75%且外加剂引入混凝土中碱含量小于0.3kg/m3，高效减水剂中的硫酸钠含量不大于减水剂干重的15。F.掺合料：粉煤灰应选用来料均匀、各项性能指标稳定的一级灰。粉煤灰的细度（45um方孔筛筛余）12%，烧失量5，需水比95%，三氧化硫含量3。粉煤灰的技术要求、掺量、检测按用于水泥和混凝土中的粉煤灰（GB/T1596-2
39、005）执行。在满足强度需要的前提下，粉煤灰掺量不宜超过胶凝材料重量的30，磨细的粒化高炉矿渣的比表面积不宜小于3500cm2/g,并应符合现行国家标准用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉GB/T18046的相关规定。 混凝土配合比必须经试验确定，抗渗等级应比设计要求提高0.2MPa。混凝土中除通过增加密实度、改进级配、降低水灰比、减少水泥用量等措施提高抗渗性外，应掺入一定比例硅粉以有效提高混凝土的抗渗性能。同时，添加高炉矿渣微粉(与优质粉煤灰双掺)等活性粉料组成复合型胶凝材料，提高混凝土耐久性能。同时需考虑混凝土的抗碳化性能要求。混凝土中掺合材料最大用量需要根据工程使用要求和条件确定。除保证有
40、一定厚度的保护层外，结构混凝土(含保护层)应达到规定的密实度，同时氯离子扩散系数应控制在4x10-12/m2/s内。设计使用年限为100年的结构混凝土，其56d的电通量按混凝土结构耐久性设计规范及合肥地铁2号线地下结构耐久性专题研究科研成果执行，C35满足小于1500c，C50满足小于1000c。2、混凝土工程的施工准备 商品混凝土供应商的选择从业主推荐的混凝土供应商择优选定。机具及劳动力要准备充分。 技术准备： A.做到班前交底明确施工方案, 落实浇筑方案, 对浇筑的起点及浇筑的进展方向应做到心中有数。B.为了确保浇筑连续进行, 对每次浇筑混凝土的用量计算准确, 对所有机具进行检查和试运转,
41、 对备品备件和现场发电机有专人管理和值班, 保证人力、机械、材料均能满足浇筑速度的要求。C.注意天气预报, 不宜在雨天浇筑混凝土。在天气多变季节施工, 为防止不测,应有足够的抽水设备和防雨物资。D.对模板及其支架进行检查。应确保尺寸正确, 强度、刚度、稳定性及严密性均满足要求。对模板内杂物应进行清除, 在浇筑前同时应对木模板浇水, 以免木模板吸收混凝土中的水分。模板工程应经监理验收合格。E.对钢筋及预埋件进行检验。检查钢筋的级别、直径、位置、排列方式及保护层厚度是否符合设计要求, 并认真作好隐蔽工程记录。钢筋隐蔽工程及水电等专业隐蔽工程经监理验收合格。F.按浇筑混凝土实行混凝土浇筑许可令制度，
42、由施工单位和其他专业工程施工单位汇签，然后得到监理公司土建、水、电工程师签字认可，签发浇筑许可证，才组织混凝土浇筑施工。3、混凝土运输 混凝土场外运输用混凝土运输车，场内以输送泵泵送为主。 泵送混凝土前，先泵送水泥砂浆，其成分同混凝土配合比(除石子数量)，用砂浆来润滑管壁。 泵送要连续进行，如输送泵发生故障，立即改用备用输送泵运输，保证浇筑不停止。输送泵间歇超过45分钟要立刻拆管, 用水冲冼管内残留混凝土。输送过程中泵的受料斗内要有足够的混凝土，保证混凝土能淹盖输送孔，防止吸入空气产生阻塞。4、混凝土浇筑 本工程车站主体结构构件尺寸较大，必须充分考虑到浇筑混凝土时因构件内外温差较大而带来的不利
43、影响，并采取相应措施。 降低水化热升温、降低混凝土温度的技术措施A.混凝土配料中掺加粉煤灰以减少水泥用量和降低水化热。通过掺加粉煤灰可以减少水泥用量1520%，是降低水化热升温使底板顺利施工最有效的安全保障。B.混凝土配料中使用高效外加剂。连同粉煤灰的使用，可使每立方米混凝土的水泥用量有效降低，但要保证最小水泥用量不小于280kg/m3。这样，对温差的控制更有力。C.有效的混凝土养护、保温措施。本车站主体结构分九个施工段进行浇筑，同一段内顶板、中板、底板、侧墙的施工缝设在同一截面。 板、梁混凝土浇筑A.混凝土浇筑前进行清仓处理。将仓内各种杂物、纸屑、铁丝、土石块清理干净，积水抽干，混凝土浇筑前
44、对板模进行润湿处理，防止混凝土与模板相接基面出现气孔。B.采用商品混凝土泵（汽车泵）送入模，插入式振捣棒及平板振捣器振捣，分层、分段对称连续浇注。在结构分段内底板混凝土顺车站坡度方向由高向低连续浇注。C.纵向由一端向另一端浇筑，横向由中间向两侧浇筑，分层、分条带浇筑，每层的浇筑层厚度在30cm以内，混凝土浇筑带每条宽度2m左右，每条混凝土接茬时间不超过40min。梁板的浇筑顺序为先梁后板，在施工缝止水带处分两层浇筑，先浇筑止水带以下部分混凝土，填满捣实后，将止水带理顺找平，防止其出现窝气空鼓现象，然后再浇止水带以上部分。D.加强板梁相交部位的混凝土入模及振捣控制。梁部位可从其侧面插入振捣，对钢筋密集的节点使用3.5cm的细振捣棒振捣，在梁与板结合部位采取二次振捣措施，防止由于截面变化和混凝土收缩引起裂缝。使用振捣棒做到快插慢拔，每处振捣时间不少于30s，振捣点梅花状布置，每点的振捣范围为50cm，特别注意两条浇筑带接茬部位不遗漏。E.混凝土表面的压光处理。顶板表面成活后先用木抹子抹平，赶走多余水分，待混凝土终凝后，再用铁抹子抹平压光。人工抹面成活时在顶板混凝土上铺木板，人踩在木板上工作，其它人员不在混凝土面上走动，以防止踩出脚印。 F.板梁采用采用蓄水保温法养护,养护时间不少于14天。 G.本车站底板混凝土施工属于大体积混凝土施工，对