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1、DCSH-YBAG 受控号：201607000120万吨/年芳烃联合装置安 全 操 作 规 程（运行一部）东辰控股集团有限公司石化分公司发布日期：2016年7月东辰控股集团有限公司石化分公司运行一部安全操作规程编制：审核：批准：2016年7月18日常用的术语、符号和代号序号常用的术语、符号和代号说明备注1化学品指各种化学元素、由元素组成的化合物及其混合物，包括天然的或者人造的。2危险化学品指具有爆炸、燃烧、助燃、毒害、腐蚀等性质且对接触的人员、设施、环境可能造成伤害或者损害的化学品。3安全和危险危险，常指危害或危害因素。安全，是指免遭不可接受危险的伤害。安全的实质就是防止事故，消除导致死亡、伤
2、害、急性职业危害及各种财产损失发生的条件。4事故事故是指造成人员死亡、伤害、职业病、财产损失或其他损失的意外事件。事故是由危险因素导致的，危险因素导致的人员死亡、伤害、职业危害及各种财产损失都属于事故。5风险风险是危险、危害事故发生的可能性与危险、危害事故严重程度的综合度量。6系统和系统安全系统是指由若干相互联系的、为了达到一定目标而具有独立功能的要素所构成的有机整体。对生产系统而言，系统构成包括人员、物资、设备、资金、任务指标和信息六个要素。系统安全是指在系统寿命期间内应用系统安全工程和管理方法，识别系统中的危险源，定性或定量表征其危险性，并采取控制措施使其危险性最小化，从而使系统在规定的性
3、能、时间和成本范围内达到最佳的可接受安全程度。7危险化学品重大危险源危险化学品重大危险源是指长期地或临时地生产、加工、使用或储存危险化学品，且危险化学品的数量等于或超过临界量的单元。8建设项目“三同时”建设项目“三同时”是指建设项目中的劳动安全卫生设施必须符合国家规定的标准，必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用，以确保建设项目竣工投产后，符合国家规定的劳动安全卫生标准，保障劳动者在生产过程中的安全健康。9新建项目指拟依法设立的企业建设伴有危险化学品产生的化学品或者危险化学品生产、储存装置（设施）和现有企业（单位）拟建与现有生产、储存活动不同的伴有危险化学品产生的化学品或者危险化
4、学品生产、储存装置（设施）的建设项目。12安全设施指企业（单位）在生产经营活动中将危险因素、有害因素控制在安全范围内以及预防、减少、消除危害所配备的装置（设备）和采取的措施。13安全设施分类安全设施分为预防事故设施、控制事故设施、减少与消除事故影响设施3类。14预防事故设施检测、报警设施：压力、温度、液位、流量、组份等报警设施，可燃气体、有毒有害气体、氧气等检测和报警设施，用于安全检查和安全数据分析等检验检测设备、仪器。设备安全防护设施：防护罩、防护屏、负荷限制器、行程限制器，制动、限速、防雷、防潮、防晒、防冻、防腐、防渗漏等设施，传动设备安全锁闭设施，电器超载保护设施，静电接地设施。防爆设施
5、：各种电气、仪表的防爆设施，抑制助燃物品混入（如氮封）、易燃易爆气体和粉尘形成等设施，阻隔防爆器材，防爆工器具。作业场所防护设施：作业场所的防辐射、防静电、防噪音、通风（除尘、排毒）、防护栏（网）、防滑、防灼烫等设施。安全警示标志：包括各种指示、警示作业安全和逃生避难及风向等警示标志。15控制事故设施泄压和止逆设施：用于泄压的设施，用于止逆的设施，真空系统的密封设施。具体包括安全阀、爆破片、呼吸阀、放空阀（放空管）、回流阀、逆止阀、减压阀等，低压真空系统的密封设施，排气设施、吸收设施等。紧急处理设施：紧急备用电源，紧急切断、分流、排放（火炬）、吸收、中和、冷却等设施，通入或者加入惰性气体、反应
6、抑制剂等设施，紧急停车、仪表联锁等设施；自动控制及紧急停车系统（如SIS、ESD、FSC系统）等。16减少与消除事故影响设施防止火灾蔓延设施：阻火器、安全水封、回火防止器、防油（火）堤，防爆墙、防爆门等隔爆设施，防火墙、防火门、蒸汽幕、水幕等设施，防火材料涂层。17作业场所指可能使从业人员接触危险化学品的任何作业活动场所，包括从事危险化学品的生产、操作、处置、储存、搬运、运输、废弃危险化学品的处置或者处理等场所。18危险因素危险因素是指能对人造成成伤亡或对物造成突发性损害的因素。19有害因素有害因素是指能影响人的身体健康，导致疾病或对物造成慢性损害的因素。20危险程度危险程度是指能对人造成成伤
7、亡或对物造成突发性损害的尺度。21有害程度有害程度是指能影响人的身体健康，导致疾病或对物造成慢性损害的尺度。22爆炸极限可燃气体、可燃液体蒸气或可燃粉尘与空气组成的混合物，并非任何混合比例下都可以爆炸，而是固定浓度范围的，不同可燃物有不同的固定浓度范围。这一固定范围通常叫该物质的爆炸范围或爆炸极限，通常用可燃气体、可燃液体蒸气、可燃物粉尘在空气中的体积百分数表示。能够产生爆炸的最低浓度称为爆炸下限，最高浓度为爆炸上限。爆炸极限的数值越宽，爆炸下限越低，爆炸危险性越大。爆炸极限是在常温、常压等标准条件下测定出来的，这一范围随着温度、压力的变化而有变化。23粉尘是指分散的固体物质。24粉尘爆炸是指
8、悬浮于空气中的可燃粉尘触及明火或电火花等火源时发生的爆炸现象。目 录第一章 概 述11 原料油预处理装置简介12 MCC装置简介22.1 反应-再生部分22.2 分馏部分22.3 吸收稳定部分32.4 轻芳烃脱硫醇部分32.5 产汽系统、余热锅炉及低温热回收部分33 化工装置简介43.1 气分部分43.2 干气、液态烃脱硫部分43.3 液态烃脱硫醇部分53.4 碱液再生部分53.5 MTBE部分53.6 酸性水汽提部分63.7 NaHS 制取部分64 燃气锅炉简介6第二章 有关安全生产法律、法规、部门规章、标准及制度71 人身安全十大禁令72 防火防爆十大禁令73 装置用火安全规定74 防止中
9、毒窒息十条规定85 硫化氢防护安全管理规定86 防冻防凝安全规定107 装置检修安全规定108 消防器材管理制度129 设备安全阀管理规定1210 盲板管理规定1211 安全教育制度1212 安全检查制度1313 脱水排凝制度1314 进入下水道（井）、地沟作业规定1315 设备、容器、管线存有H2S物料的堵漏、拆卸或安装作业要求1316 进入事故现场规定1417 其他作业14第三章 装置中的有关危险危害物质及其危害、预防141 原料预处理装置141.1 燃料油1#141.2 燃料油6#141.3 轻芳烃151.4 燃料油2#171.5 解析气181.6 硫化氢（H2S）192 MCC装置19
10、2.1 MCC原料油192.2 重芳烃202.3 精轻芳烃202.4 液态烃212.5 柴油DR剂212.6 抗氧化剂212.7 磷酸三钠（Na3PO4）222.8 硫化氢（H2S）222.9 钝化剂233 化工装置233.1 液态烃233.2 丙稀243.3 碱液24 3.4 甲醇 243.5 甲基叔丁基醚（MTBE）253.6 硫化氢（H2S）253.7 甲基二乙醇胺（MDEA）263.8 氨263.9 二氧化硫264 燃气锅炉264.1 解析气264.2 磷酸三钠（Na3PO4）274.3 二氧化硫284.4 硫化氢（H2S）28第四章 安全监督的重点部位及要点281 原料预处理装置安全
11、监督重点部位及要点281.1 安全监督重点281.2 安全管理要点311.3 岗位安全操作要点321.4 开停工安全监控要点332 MCC装置安全监督重点部位及要点342.1 安全监督重点342.2 安全管理要点352.3 岗位安全操作要点362.4 开停工安全监控要点363 化工装置安全监督重点部位及要点373.1 安全监督重点373.2 安全管理要点393.3岗位安全操作要点403.4开停工安全监控要点404 检修安全监控要点414.1 检修中的现场安全414.2 检修中的防火安全424.3 检修中的吊装安全 424.4 检修中的用电安全434.5 冬季检修作业安全43第五章 防护用品及器
12、材的安全使用规则44防毒面具44自给正压式空气呼吸器45安全帽46防冲击眼护具46防噪音用品46安全带47消防设施47事故柜48第六章 环保规程48原料预处理装置环保规程48装置环保规程513 化工装置环保规程55第七章运行一部事故应急救援预案60 总则60 危险性分析603 组织机构及职责614 预防与预警615 信息报告与处置626 后期处置747 保障措施758 培训759 奖惩7610 附则765 编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第77页 共86页第一章 概 述东辰控股集团有限公司石化分公司运行一部以原料预处理装置、MCC装置、化工装置以及燃气锅炉组成
13、，始建于2011年4月并于2012年11月底竣工。运行一部分布图1 原料油预处理装置简介原料预处理装置以燃料油1#为原料，由预处理换热、分馏部分组成，主要产品为燃料油7#、轻芳烃、燃料油6#和燃料油2#。具体工艺流程如下：来自罐区的燃料油1#经脱前换热系统换热送至电脱盐系统脱盐脱水，经过电脱盐的燃料油1#，经脱后换热系统换热后进入闪蒸塔。燃料油1#经闪蒸分离，塔顶气相去预处理塔上部。闪蒸塔底油由闪蒸塔底泵升压与燃料油2#换热后分两路进预处理加热炉加热升温到365，进预处理塔。预处理塔顶油气自塔顶挥发线馏出后先进入脱前重油一预处理塔顶油气换热器与燃料油1#换热后再依次去预处理塔顶水冷器冷凝冷却进
14、预处理塔顶回流及产品罐。塔顶挥发线上注氨、注缓蚀剂、注水以缓解或防止腐蚀、结晶堵塞等情况的发生。水分从水包分出后经污水泵抽出分两路，一路去塔顶注水罐用于塔顶注水，一路送出装置去酸水汽提装置。预处理塔顶油经常顶回流及产品泵抽出分两路，一路回预处理塔顶作回流，一路去作为轻芳烃馏分送至罐区。塔顶油气去低压瓦斯分液罐作为加热炉燃料。预处理塔设有两个侧线，分别抽出燃料油7#及燃料油6#馏分产品。设有一个中段循环，参与换热及产0.35Mpa低压蒸气。一线自预处理塔11#板抽出进一线汽提塔，塔底通入汽提蒸汽，轻组分从一线汽提塔中蒸出返回预处理塔。汽提后的一线自塔底经一线泵抽出，经脱前重油一一线换热器与燃料油
15、1#换热后，再经一线水冷器冷却后，作为燃料油7#馏分产品送出装置。二线自预处理塔29#板抽出进二线汽提塔，塔底通入汽提蒸汽，轻组分从二线汽提塔中蒸出返回预处理塔。汽提后的二线自塔底经二线泵抽出，经脱后重油一二线换热器、脱前重油一二线换热器与燃料油1#换热后，再经二线水冷器冷却后，作为燃料油6#馏分产品送出装置。燃料油2#经塔底泵抽出，依次经闪底油一塔底油换热器、脱后重油一塔底油换热器、脱后重油一塔底油换热器、脱前重油一塔底油换热器与燃料油1#进行换热，再经水冷器冷却后，作为重油缓和裂解调和原料油送至罐区。一中自预处理塔26#板抽出，由一中泵送经脱后重油一一中换封器与脱后重油换热，再经常一中0.
16、35NDa蒸汽发生器与除氧水换热后返回预处理塔24#塔板。一中采用热量控制来调节中段取热量。 2 MCC装置简介MCC装置以燃料油2#、3#为原料，由反应-再生、分馏、吸收稳定(含气压机)、主风机-烟机系统、余热锅炉、低温热回收部分和轻芳烃脱硫醇部分组成，主要产品为轻芳烃、重芳烃和液态烃，其间还生产相应副产品如干气、裂解料等。具体工艺流程如下：2.1 反应-再生部分MCC原料油自罐区进入原料油罐，经原料油泵升压后，通过与分馏塔顶循环油换热器、重芳烃换热至150左右进入电脱盐罐脱盐，然后与分馏塔中段油、原料油加热至286左右进入分馏塔拔出重芳烃，从分馏塔第32层底部抽出经回炼油泵升压，再经原料油
17、-回炼油换热器后分六路经原料油雾化喷嘴进入重油提升管反应器，与高温催化剂接触进行原料油的升温、汽化及反应。反应后的油气与待生催化剂在提升管出口由粗旋风分离器迅速分离后经升气管密闭进入沉降器单级旋风分离器，再进一步除去携带的催化剂细粉后离开沉降器，然后进入分馏塔。积炭的待生催化剂自粗旋料腿及沉降器单级旋风分离器料腿落入汽提段，在此与蒸汽逆流接触以汽提催化剂所携带的油气。汽提后的催化剂沿待生立管下流，经待生塞阀、待生催化剂分配器进入再生器，在再生器内与向上流动的主风逆流接触，完成催化剂的烧焦再生。再生催化剂经再生立、斜管及再生滑阀进入提升管反应器底部，在干气或蒸汽的提升下，完成催化剂加速、分散过程
18、，然后与雾化原料接触。为防止原料油中所含重金属对催化剂造成污染，设置金属钝化剂加注系统。桶装金属钝化剂先经化学药剂吸入泵打进化学药剂罐，然后由化学药剂注入泵连续注入至提升管的进料管线上。再生器烧焦所需的主风由主风机提供，主风自大气进入主风机，升压后经主风管道、辅助燃烧室及主风分布管进入再生器。再生器产生的烟气先经多组两级旋风分离器分离催化剂，再经三级旋风分离器进一步分离催化剂细粉后进入烟气轮机膨胀作功以驱动主风机。从烟气轮机出来的烟气进入余热锅炉进一步回收烟气的热能，烟气温度降到180以下，通过烟囱排入大气。当烟机停运时，主风由备用主风机提供，此时再生烟气经三级旋风分离器分离催化剂后由双动滑阀
19、及降压孔板降压再进入余热锅炉。开工用的催化剂由冷催化剂罐或热催化剂罐用非净化压缩空气输送至再生器，正常补充催化剂可由催化剂小型加料线输送至再生器。CO助燃剂由助燃剂加料斗、助燃剂罐用非净化压缩空气经催化剂小型加料管线输送至再生器。三级旋风分离器回收的催化剂，由三旋催化剂储罐用非净化压缩空气间断送至废催化剂罐，定期由槽车运出装置。2.2分馏部分由沉降器旋风分离器出来的反应油气进入分馏塔底部，通过人字型挡板与循环裂解料逆流接触，洗涤反应油气中的催化剂并脱过热，使油气呈“饱和状态”进入分馏塔进行分馏。分馏塔顶油气经分馏塔顶油气-热水换热器换热后，再经分馏塔顶油气干式空冷器及分馏塔顶油气冷却器冷至40
20、，进入分馏塔顶油气分离器进行气、油、水三相分离。分离出的粗轻芳烃作为吸收剂经粗轻芳烃泵打入吸收塔。富气进入气压机。含硫的酸性水用富气水洗泵抽出，作为富气洗涤水送至分馏与稳定空冷前。重芳烃自分馏塔自流至汽提塔，汽提后的重芳烃由重芳烃泵抽出后，与MCC原料油、富吸收油、热水换热，经空冷器冷却至60，分成两路：一路作为产品出装置，另一路由贫吸收油泵升压后再经过贫吸收油冷却器温度降至40送至再吸收塔作再吸收剂。回炼油及MCC原料油自分馏塔自流至回炼油罐，经回炼油泵升压后分两路：一路作为MCC原料油进入提升管反应器，另一路返回分馏塔作内回流。分馏塔多余热量分由顶循环回流、中段循环回流及裂解料循环回流取走
21、。顶循环回流自分馏塔第四层塔盘抽出，用分馏塔顶循环泵升压，与MCC原料油、热水换热至90返回分馏塔第一层。中段回流油自分馏塔第二十一层抽出，经分馏中段回流泵升压后，通过稳定塔底重沸器，再与MCC原料油、热水换热至180返回分馏塔十七层。裂解料自分馏塔底由循环裂解料泵抽出，与E-215换热，由裂解料蒸汽发生器发生3.5MPa级饱和蒸汽，将温度降至280后再分为两路，大部分作为上下返塔至分馏塔，小部分经产品裂解料冷却器由热水冷却至90，作为产品裂解料送出装置。为防止裂解料系统设备及管道结垢，设置裂解料阻垢剂加注系统。因MCC原料油含硫量高，酸度较大，为防止管线腐蚀，设置了低温、高温缓蚀剂注入系统。
22、低温缓蚀剂系统注入分馏塔顶油气管线，以减缓油气管线内的酸性气体腐蚀问题。高温缓蚀剂系统注入分馏塔中段循环油泵入口管线，以减缓中段循环油管线内的高温硫腐蚀。2.3吸收稳定部分从分馏塔顶油气分离器来的富气进入气压机一段进行压缩，然后由气压机中间冷却器冷至40，进入气压机中间分离器进行气、液分离。分离出的富气再进入气压机二段。气压机二段出口富气与解吸塔顶气及富气洗涤水汇合后，先经压缩富气干式空冷器冷却至50，再与吸收塔底油混合进入压缩富气冷凝冷却器进一步冷却至40后，进入气压机出口油气分离器进行气、油、水三相分离。经气压机出口油气分离器分离后的气体进入吸收塔进行吸收，作为吸收介质的粗轻芳烃及稳定轻芳
23、烃分别自第六层及第一层塔盘进入吸收塔，吸收过程放出的热量由两个中段回流取走。其中一中回流由吸收塔一中段循环泵自第八层塔盘抽出升压，再经吸收塔一中段回流油冷却器冷却至40返回吸收塔第九层塔盘；二中回流由吸收塔二中段循环泵自第二十八层塔盘抽出，经吸收塔二中段回流油冷却器冷却至40返回吸收塔第二十九层塔盘。经吸收后的贫气送至再吸收塔，用重芳烃作吸收剂进一步吸收后，塔顶干气分为两路，一路至提升管反应器作预提升介质，一路至产品精制脱硫。凝缩油由解吸塔进料泵从气压机出口油气分离器抽出分为两路：一路经解吸塔进料换热器加热进入解吸塔第十层，另一路直接进入解吸塔顶部，由解吸塔底重沸器提供热源，以解吸出凝缩油中C
24、2组分。解吸塔重沸器由1.0MPa过热蒸汽加热。脱乙烷轻芳烃由解吸塔底抽出，经稳定塔进料泵升压，再与稳定轻芳烃换热后送至稳定塔进行多组分精馏。稳定塔底重沸器由分馏塔一中段回流油提供热量。液化石油气从稳定塔顶馏出，经干式空冷器、冷凝冷却器冷至40后进入稳定塔顶回流罐，然后经稳定塔顶回流油泵抽出，一部分作为稳定塔顶回流，其余作为液化石油气产品送至产品精制装置脱硫、脱硫醇。稳定轻芳烃自稳定塔底抽出，先与脱乙烷轻芳烃、凝缩油换热、除盐水换热，再经干式空冷器、稳定轻芳烃冷却器冷却至40，一部分至产品精制部分脱硫醇；另一部分由稳定轻芳烃泵加压后送入吸收塔作补充吸收剂。气压机出口油气分离器分离出的酸性水，自
25、压送至酸性水汽提装置处理。2.4 轻芳烃脱硫醇部分吸收稳定部分来的稳定轻芳烃，先经轻芳烃-碱液混合器与装置外来的10%碱液混合，以脱除其中的硫化氢。轻芳烃和碱液在轻芳烃预碱洗沉降罐中沉降分离，分离后的碱液循环使用。脱硫化氢后的轻芳烃经轻芳烃-空气混合器，与系统管网来的非净化空气混合并注入活化剂后进入固定床反应器，反应器内装有轻芳烃脱硫醇预制催化剂，硫醇被氧化成二硫化物并溶于轻芳烃中。固定床反应器为一用一备。反应后轻芳烃夹带的尾气和碱液，在轻芳烃沉降罐中沉降分离，分离出来的尾气送至催化烟囱高空排放；轻芳烃经轻芳烃成品泵加压后进入轻芳烃砂滤塔进一步分离出碱雾、水分等杂质后送出装置。本部分设有防胶剂
26、、活化剂配制及注入系统。10的新鲜碱液由设置在装置外的碱液配置设施提供，循环碱液及反应生成的碱渣再送碱液配置设施进行处理。2.5产汽系统、余热锅炉及低温热回收部分2.5.1产汽系统及余热锅炉自系统管网来的除盐水与稳定轻芳烃换热后送入除盐水站的除氧器除氧，除氧水经锅炉给水泵加压后返回装置，先进余热锅炉省煤器预热，然后分别送至各产汽汽包。各汽包所产的中压饱和蒸汽一起在余热锅炉过热段过热，一部分供气压机的蒸汽轮机使用，其余部分送出装置。装置开工时用的中压过热蒸汽由动力站供给，开工用的1.0MPa蒸汽也由动力站（或中压蒸汽减压）供给。为了保证装置生产的安全可靠性，在中压蒸汽管网与低压蒸汽管网之间设置了
27、减温减压器，作用是控制中压管网压力。自烟气轮机来的再生烟气正常情况下进入余热锅炉，温度降至180后排入烟囱。余热锅炉投入运行前或故障时再生烟气可经旁通线排至烟囱。2.5.2低温热回收正常情况下，利用分馏塔顶油气、顶循环油及分馏塔中段油、重芳烃等加热60热媒水至103，可长期作为气体分馏装置的热源；若该热媒水使用后温度高于60则需要经热媒水冷却器冷却到60，经热媒水泵升压后再回到装置取热并加热，形成闭路循环。为保证送往气体分馏装置的热媒水温度，设置热媒水加热器，可根据生产需要利用富余的低压蒸汽将热媒水加热至110。3 化工装置简介化工装置由10万吨/年气体分馏装置、5500Nm3/h干气和15万
28、吨/年液态烃双脱装置、2万吨/年MTBE装置、40t/h酸性水、4.6t/h30.4%NaHS溶液和29t/ h富液装置组成。装置的主要产品有液态烃、干气、精制丙烯、液化石油气1#、液化石油气2#、MTBE、酸性气等。具体工艺流程如下：3.1 气分部分本装置工艺过程分为脱丙烷部分、脱乙烷部分、精丙烯部分和丙烯精制部分。3.1.1脱丙烷部分从装置外来的液态烃进入脱丙烷塔进料罐,再经脱丙烷塔进料泵送至脱丙烷塔进料-碳四换热器和脱丙烷塔进料加热器加热至泡点后，进入脱丙烷塔第 30 层塔板。碳二、碳三馏分从顶部蒸出，经脱丙烷塔塔顶空冷器和脱丙烷塔顶后冷器冷却后，进入脱丙烷塔回流罐。冷凝液一部分用脱丙烷
29、塔回流泵抽出作为脱丙塔回流，另一部分用脱乙烷塔进料泵加压后作为脱乙烷塔。塔底物料混合碳四馏分经混合碳四冷却器冷却后送出装置。脱丙烷塔重沸器的热源为 1.0MPa 蒸汽。3.1.2脱乙烷部分脱乙烷塔进料从脱丙烷塔回流罐抽出经脱乙烷塔进料泵加压后进入脱乙烷塔第 19层塔板。塔顶碳二、碳三气体经脱乙烷塔顶冷凝器部分冷凝后，进入脱乙烷塔回流罐。不凝气自脱乙烷塔回流罐顶经压控阀送至燃料气管网，或至催化裂化装置吸收塔重新回收丙烯。冷凝液用脱乙烷塔回流泵送回脱乙烷塔顶全部作为回流。脱乙烷塔底物料自压至丙烯精馏塔A第 138 层塔板，作为丙烯精馏塔进料。脱乙烷塔重沸器热源采用105热水。3.1.3丙烯精馏部分
30、丙烯精馏塔分为两塔串联操作。丙烯精馏塔 A塔底液化石油气1#馏分经液化石油气1#冷却器冷却至40后自压送出装置。塔顶气体进入丙烯精馏塔B底部，丙烯精馏塔 B底部液体由丙烯精馏塔中间泵送回丙烯精馏塔 A 顶部作为回流。丙烯精馏塔 B 顶气体经丙烯精馏塔塔顶空冷器和丙烯精馏塔顶后冷器冷凝冷却后，进入丙烯精馏塔回流罐，冷凝液用丙烯精馏塔回流泵从丙烯精馏塔回流罐抽出后一部分送回丙烯塔 B 顶部作为回流；另一部分经丙烯冷却器冷却后送至丙烯精制部分。丙烯精馏塔重沸器热源采用 105热水。3.1.4丙烯精制部分丙烯精制部分由脱羰基硫反应器、脱硫反应器、3A 分子筛干燥器和 5A 分子筛干燥器组成。自丙烯精馏
31、部分来的丙烯中含有微量的水和羰基硫，需予以脱除。丙烯先进入脱羰基硫反应器，将其中含有的微量羰基硫催化水解生成 H2S,然后进入脱硫化氢反应器脱除水解生成的微量H2S，最后进入 3A 分子筛干燥器和 5A 分子筛干燥器经分子筛脱除微量的水后送出装置。3.2 干气、液态烃脱硫部分自MCC装置来的干气进入干气分液罐分液后，进入干气脱硫塔下部。在塔内气体和自塔上部进入的贫胺液逆流接触，气体中的硫化氢和 MDEA 发生反应随富液自塔底流出。净化干气自塔顶流出后进入净化干气分液罐除去可能携带的胺液后去PSA装置。自MCC装置来的液态烃经液态烃原料缓冲罐缓冲，由液态烃原料泵升压送至液态烃脱硫塔下部。在塔内液
32、态烃和自塔上部进入的贫液逆流接触，液态烃中的硫化氢被胺液吸收并随胺液自塔底流出。脱硫液态烃自塔顶流出至液态烃脱硫醇部分。贫液自酸性水汽提装置来，各脱硫塔底流出的富胺液混合后返回至酸性水汽提装置再生。3.3 液态烃脱硫醇部分脱除硫化氢后的液态烃经过液态烃过滤器，除掉液态烃中杂质后进入液态烃一级碱洗纤维膜接触器顶部， 来自液态烃一级碱洗泵的循环液进入液态烃一级碱洗纤维膜接触器侧面，并在其中完成液态烃部分硫醇的脱除反应，反应后的液态烃和碱液在液态烃一级碱洗沉降罐沉降分离，经罐底部排出的碱液部分送至碱液再生，另一部分循环使用，同时需要补充来自液态烃二级碱洗沉降罐分离出的部分碱液。经过一级硫醇抽提后的液
33、态烃进入二级硫醇抽提单元。液态烃从液态烃一级碱洗沉降罐顶部出来进入液态烃二级碱洗纤维膜接触器顶部，来自液态烃二级碱洗泵的循环碱液连同部分来自碱液再生部分的碱液进入液态烃二级碱洗纤维膜接触器侧面，并在其中完成液态烃中硫醇的脱除反应，反应后的液态烃和碱液在液态烃二级碱洗沉降罐中沉降分离，罐底部排出的碱液部分进入一级硫醇抽提单元，部分循环使用。经过二级脱硫醇，液态烃的质量可达到产品要求的总硫含量和硫醇硫含量指标。从液态烃二级碱洗沉降罐顶部排出的液态烃经过液态烃水洗纤维膜接触器除掉液态烃中夹带的微量碱，在液态烃水洗沉降罐中分离出液态烃和水，水循环使用，液态烃至气分装置和罐区。经过水洗过程液态烃的质量达
34、到产品要求的所有指标。水洗过程需要的补充水为来自系统管网的除盐水。3.4 碱液再生部分从液态烃脱硫醇部分来的催化剂碱液经碱液加热器加热至 60并与一定量的空气混合后进入氧化塔，在催化剂的作用下，碱液中的硫醇钠被空气氧化为二硫化物，碱液得到再生。过量空气自二硫化物分离罐顶部排出至尾气洗涤罐经柴油洗涤，然后至尾气脱臭罐脱臭后放空。再生后的催化剂碱液经二硫化物分离罐分离出二硫化物，经碱液冷却器冷却后，进入碱液反抽提纤维膜接触器，在纤维膜的表面催化剂碱液与轻芳烃接触，使催化剂碱液中的少量二硫化物被轻芳烃抽提出来。轻芳烃作为抽提溶剂经轻芳烃循环泵循环使用，部分含硫轻芳烃经轻芳烃聚结器过滤后送至轻芳烃加氢
35、精制装置，同时补充少量新鲜的轻芳烃以控制抽提溶剂的总硫含量。再生后的催化剂碱液自碱液反抽提沉降罐底部经再生碱液泵送至液态烃脱硫醇部分循环使用。3.5 MTBE部分装置由原料配制部分、反应及产品分离部分和甲醇回收三个部分组成。3.5.1原料预处理部分气分装置来的混合 C4 馏分与罐区来的混合 C4 馏分一起进入装置碳四原料罐；经碳四泵升压后进入静态混合器；从系统罐区来的原料甲醇进入甲醇原料罐，经甲醇原料泵升压分两路，一路送至静态混合器，另一路送至甲醇净化器。3.5.2 反应及产品分离部分经静态混合器混合后的C4与甲醇进入醚化反应器顶部，反应进料自上而下流经树脂催化剂床层，发生醚化反应生成MTBE
36、，在此异丁烯转化率达到 90%以上。反应产物从醚化反应器底部出来，经催化蒸馏塔进料-MTBE 产品换热器换热后,汽液混相进入催化蒸馏塔。催化蒸馏塔分为三个部分，塔下部为提馏段采用浮阀塔盘；塔中段为反应段，分十段床层，装有D005氢型大孔强酸阳离子交换树脂催化剂；塔上部精馏段采用浮阀塔盘。从甲醇净化器来的补充甲醇也进入催化蒸馏塔的反应段。在反应段，剩余的异丁烯与甲醇继续发生醚化反应生成MTBE，MTBE 在塔内不断被分离，使反应向深度进行，最终异丁烯总转化率达到 99%以上。甲醇与液化石油气2#以共沸物形式从催化蒸馏塔塔顶馏出，馏出物经催化蒸馏塔回流冷凝器冷凝后进入催化蒸馏塔回流罐。用催化蒸馏塔
37、回流泵从催化蒸馏塔回流罐抽出的冷凝共沸物，一部分作为催化蒸馏塔的回流返回催化蒸馏塔顶，另一部分作为甲醇萃取塔的进料。催化蒸馏塔底部MTBE产品经催化蒸馏塔进料-MTBE 产品换热器换热，再经 MTBE 冷却器冷却，自压到装置外MTBE产品罐贮存。催化蒸馏塔底部设有催化蒸馏塔底重沸器，由 1.0MPa 蒸汽供热。3.5.3 甲醇回收部分从催化蒸馏塔顶来的甲醇C4混合物经萃取塔进料冷却器冷却后，由甲醇萃取塔底部经进料入口分布器，呈分散相进入塔内。甲醇萃取塔塔顶进入从甲醇回收塔底送来的循环萃取水，经逆流萃取后，甲醇几乎全部溶于水中。萃余相C4馏分由甲醇萃取塔塔顶进入液化石油气2#罐切除水分，切水后液
38、化石油气2#由液化石油气2#泵送出装置。含甲醇的萃取水由甲醇萃取塔塔底出来经甲醇回收塔进料-萃取水换热器换热后进入甲醇回收塔。甲醇回收塔顶部馏出物经甲醇回收塔冷凝器冷凝后进入甲醇回收塔回流罐，冷凝物流经甲醇回收塔回流泵抽出后，一部分送回甲醇回收塔顶回流，另一部分即为回收甲醇，送至甲醇原料罐回用。甲醇回收塔底部物料为循环用萃取水，经甲醇回收塔进料-萃取水换热器冷却后，再由萃取水泵升压，经萃取水冷却器冷却后送至萃取塔顶部用作萃取剂。甲醇回收塔底部设有甲醇回收塔重沸器，由 1.0MPa 蒸汽供热。3.6 酸性水汽提部分自装置外来的酸性水，进入污水脱气罐，脱出的轻油气送至火炬。脱气后的酸性水经污水泵加
39、压进入污水罐沉降除油，脱出的轻污油间断自流至污油罐，经污油泵间断送至工厂污油罐区。除油后的酸性水经污水增压泵加压，再经污水-净化水换热器与汽提塔底净化水换热，进入汽提塔上部。塔底用 1.0Mpa（G）蒸汽通过汽提塔底重沸器间接加热汽提，以保证塔底温度；冷凝后的凝结水送至凝结水罐。汽提塔底净化水经污水-净化水换热器与污水换热后，通过净化水泵加压，经净化水冷却器冷却，一部分送至上游装置回用，一部分送至污水脱气罐。汽提塔顶酸性气经塔顶空冷器冷凝冷却后，进入汽提塔顶回流罐，分液后的酸性气送至 NaHS 制取装置；凝液经塔顶回流泵返塔作为回流。3.7 NaHS 制取部分本工艺目的产物是硫氢化钠，理论上需
40、要有过量的硫化氢，同时要保证反应后的尾气中硫化氢达到排放标准，因此设计采用间歇操作的方式达到产品质量及尾气要求。但是由于进料酸性气的不稳定性，不能保证反应后的硫氢化钠符合相关要求。自干气脱硫、液态烃脱硫、轻芳烃加氢来的不含氨酸性气进入再生酸性气分液罐；自酸性水汽提装置来的含氨酸性气经汽提酸性气冷却器冷却，进入汽提酸性气分液罐。两部分凝液经酸性水泵送至酸性水气提装置。分液后的酸性气混合后进入第一反应釜，过量酸性气中的 H2S，CO2 与 30%的氢氧化钠溶液反应生成硫氢化钠和碳酸氢钠，硫氢化钠检测合格后经反应釜釜底循环泵送至成品罐储存。反应后的剩余气体送入第二反应釜，与过量的氢氧化钠反应生成硫化
41、钠和碳酸钠，反应后的合格尾气送入火炬。随后，将分离后的酸性气切换至第二反应釜，过量酸性气中的H2S，CO2 与 30%的氢氧化钠溶液反应生成硫氢化钠和碳酸氢钠，硫氢化钠检测合格后经反应釜釜底循环泵送至成品罐储存。反应后的剩余气体送入第一反应釜，与过量的氢氧化钠反应生成硫化钠和碳酸钠，反应后的合格尾气送入火炬。如上两釜交替进行，若反应后尾气中硫化氢合格后，可不进入第二反应釜，直接送入火炬系统。反应釜底部设外夹套，用循环水取走反应热。为了防止产品结晶和冷凝，产品系统设置蒸汽伴热及保温处理。反应终点后尽快抽出硫氢化钠产品，避免反应时间过长产生硫化钠结晶堵塞管线，影响硫氢化钠产品质量。3.8 溶剂再生
42、部分自液态烃脱硫塔、干气脱硫塔和轻芳烃加氢来的混合富液进入溶剂再生装置，经富液过滤器过滤后，进入贫富液换热器(一)换热，进入富液闪蒸罐闪蒸，闪蒸出的溶液烃排放至火炬，闪蒸后的富液经富溶剂泵加压与贫富液换热器(二)换热后，进入溶剂再生塔。再生塔底由再生塔底重沸器供热，进行间接蒸汽加热。塔顶酸性气经再生塔顶空冷器冷凝冷却，又经再生塔顶水冷器进入再生塔顶回流罐，分液后酸性气送至 NaHS 制取装置，冷凝液经再生塔顶回流泵返塔作为回流。塔底贫液经贫富液换热器(二)、贫富液换热器(一)换热后，再经贫液空冷器、贫液冷却器冷却后，进入溶剂缓冲罐。一部分贫溶剂经液态烃脱硫溶剂泵加压，送至液态烃脱硫塔，一部分贫
43、溶剂经干气脱硫溶剂泵加压，送至干气脱硫塔，另一部分贫溶剂经轻芳烃加氢溶剂泵加压，送至轻芳烃加氢。一小部分贫溶剂经液态烃脱硫溶剂泵，送至富液闪蒸罐循环使用。4 燃气锅炉简介工艺流程简述由动力站来的除氧水送入60t/h燃气锅炉省煤器，60t/h燃气锅炉产生的过热蒸气与余热锅炉过热段产的过热中压蒸汽一起去气压机，剩余部分供电厂蒸汽网或经减温减压器并入芳烃装置用和外供电厂蒸汽网。第二章 有关安全生产法律、法规、部门规章、标准及制度1 人身安全十大禁令1.1 未经安全教育和岗位考核不合格者，严禁独立顶岗操作。1.2 不按规定着装或班前饮酒者，严禁进入生产岗位或施工现场。1.3 不戴安全帽者，严禁进入生产
44、装置和检修施工现场。1.4 未办理安全作业票及不系安全带者，严禁高处作业。1.5 未办理安全作业票 ，严禁进入塔、容器油罐、油舱、反应器、下水井、电缆沟等有毒有害、缺氧场所作业。1.6 未办理维修工作票，严禁拆卸停用的与系统联通的管道、机泵等设备。1.7 未经办理电气作业“三票”，严禁进行电气施工作业。1.8 未经办理施工破土工作票，严禁破土施工。1.9 机动设备或受压容器的安全附件、防护装置不齐全好用，严禁启动或使用。1.10机动设备的转动部件必须加防护措施，在运转中严禁擦洗或拆卸。2 防火防爆十大禁令2.1 严禁在厂内吸烟及携带火种和易燃、易爆、有毒、易腐蚀物品进厂。2.2 严禁未按规定办
45、理用火手续，在厂内进行施工用火或生活用火。2.3 严禁穿易产生静电服装进入油气区工作。2.4 严禁穿带钉的鞋进入油气区及易燃易爆装置。2.5 严禁用轻芳烃、易挥发溶剂擦洗各种设备、衣物、工具及地面。2.6 严禁未经批准的各种机动车辆进入生产装置、罐区及易燃易爆区。2.7 严禁就地排放易燃、易爆物料及危险化学品。2.8 严禁在各种油气区内用黑色金属或易产生火花的工具敲打、撞击和作业。2.9 严禁堵塞消防通道及随意挪用或损坏消防设施。2.10 严禁损坏厂内各类防爆设施。3 装置用火安全规定3.1 动火作业分为特殊危险动火作业、一级和二级动火作业。3.2 正常生产的轻质油、液态烃、干气和其它可燃气体的管线、容器的动火均属特殊动火，必须严格执行用火规定。3.3 正在生产的反应、分馏、吸收稳定、气压机及脱硫区域均属一级动火。3.4 动火作业必须办理动火安全作业证，并经审批后方可动火。3.5 特殊危险动火作业必须经主管厂长或总工程师审批，一级动火由安全处审批，二级动火作业由分厂主管领导审批。3.6 凡盛过化学危险品的容器、设备、管道等动火作业，需经清洗置换，分析合格后方可动火作业