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1、钢桥构桥钢箱梁施工工程质量保证措施一、质量方针理解、学习IS09001质量管理体系标准，按照工509001标准的内容，严格管理，精心施工，为用户提供满足合同要求的工程质量和良好的售后服务。二、质量保证体系 严格按照工S09001质量管理体系的要求建立我们的质量保证体系，完善施工前、中、后期的过程控制，实现管理工作的规范化、标准化、程序化、制度化，保证各项质量目标的实现。 工程质量管理坚持“质量第一、用户至上”的原则，尊重设计单位、建设单位，全同甲方，监理单位对工程质量的监督检查。依靠全体技术人员与施工人员实施质量目标管理，严格进行施工全过程的质量控制，齐心协力，攻克质量难关，确保工程符合设计要
2、求。结构安装前应对构件进行全面的检查，如构件数量、长度、垂直度、平整度等符合设备要求和规范要求。构件主材的工厂拼接熔透焊缝，按一级焊缝检验，角焊缝及非溶透焊缝按二级焊缝检验。钢管的相关焊缝全部为角焊缝。主桥与梯道：1.主桥制造使用的材料必须符合设计要求和现行有有关标准的规定，必须有材料质量证明及进行复验；钢材应按同一炉批、材质、板厚每10个炉（批）号抽验一组试件，焊接于涂装材料应按有关规定抽样复试，复试合格后方可使用。2.当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2.3.焊缝检查焊接完毕后，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未溶合、加渣、未填满弧坑和下表
3、规定的缺陷。外观检查合格后，零、部（杆）件的焊缝应在24h后进行无检验。进行超声波探伤，内部质量分级应符合相应的规范规定。其他技术要求可按现行钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（）执行。钢结构活荷载：年频遇期基本雪压；年频遇基本风压；风压高度变化系数按距离地面，粗糙程度类计算；人行天桥跨线净空：不小于米。地震烈度：度，地震动峰值加速度等于桥梁结构设计安全等级：级；设计人群荷载：1.设备制造 1. 1制作材料选用标准 1. 1. 1设备制作的材料碳素结构钢质量标准应符合GB700的规定;低合金结构钢应符合GB1591的规定。 1. 1. 2角钢直径和边长允许偏差应符合GB702的规定。 1.
4、 1.热扎钢板厚度的允许偏差应符合GB709的规定。 1. 1. 4冷扎钢板和带钢的厚度允许偏差应符合GB708的规定。 1. 2材料代用 1.2.1设备制作材料的品种、材质、性能及断面尺寸应符合设备图纸的要求。 1.2.2当材料来源受到限制时，在不影响设备性能和使用要求的前提下，允许材料代用。 1.2.3代用材料的性能应相当于或高于设备设计所要求的性能。 1.2.4设备主体材料的代用必须经原设计单位的同意，次要的材料可按1.2.2的要求由施工单位确定。 1. 3材料验收 1.3.1材料应附有质量证明书，并必须经检验部门检验合格后入库，材料进入现场时应经验收符合国家标准规定和设计文件要求，方可
5、用于设备制作。 1.3.2钢材表面不允许有明显的锈蚀、划痕。 1.3.3型材的弯曲度应保证用简单工具核查的可能，允许偏差为长度的1/1000，全长不得大于5mm钢板、扁钢矫正后其局部不平整度允许偏差在1. 5mm/mo 1.3.4钢管表面不允许有压扁、凹痕、裂纹、夹渣、砂眼等缺陷，不锈钢管无划痕、锈斑。 1. 4下料 1. 4. 1板材的下料应采用剪切，型材的的下料应采用砂轮切割或锯切并清理毛刺。 1.4.2原则上不采用气割下料，若采用气割时，必须将切口进行加工或用砂轮磨平。 1.4.3切割表面与钢材表面的不垂直度不大于钢材厚度的10mm不大于2mm。 1.4.4下料后的钢板应进行校平，要求每
6、平方米钢板的相对不平度不大于0. 8mm，检测时在平面上用塞尺测量。1.4.5下料后的角钢校直后的直线度允差每米长不大于0. 5mm,测量方法同1.4.40 1. 5焊接 1.5.1焊工应经过考核并取得合格证，并由经常进行焊接工作的焊工进行。 1.5.2焊接前各构件应进行再次校正，按1.4.4, 1.4.5执行。 1.5.3焊条 1.5.3.1碳钢焊条的选用应符合GB5117的规定。 A.对于比较重要的低碳钢(Q235)结构，如前处理设备的各大类，可根据焊接方法和焊机的性能选用 E5003,E5015型焊条。 1.5.4焊缝 1.5.4.1焊缝的基本符号参照GB324的规定执行。 1.5.4.
7、2在焊接构件施工图中凡未注明钢板对接的焊缝、槽钢对接的焊缝，槽钢对接为立柱的焊缝。型钢拼接的焊缝，均为I形焊缝，双面连续焊接。 1.5.4.3在焊接构件施工图中凡注明管道对接的焊缝，均为Y形焊缝，单面焊接，焊缝连续。 1.5.4.4钢板与钢板之间的搭接(垂直和水平搭接)、型钢和型钢，钢管和法兰均采用角焊缝，双面连续焊接。 1.5.4.5槽体钢板与加强筋板或型钢的焊接，可采用双面间断角焊，角焊缝长50mm，间距100mm.侧间断焊缝相互错开。 1.5.4.6平台、走道花纹钢板与其它骨架的连接，在不影响美观的条件下，可采用角焊缝，单面断续焊缝，焊缝长50mm，间距100mmo 1.5.4.7由型钢
8、组成的前处理，全部采用角焊缝，双面连续焊接。 1.5.4.8各类钢板和钢板之间，采用I形焊缝，单面连续焊接，角焊缝，单面连续焊接。 1.5.4.9不锈钢壁板与骨架焊接时可采用塞焊，通常为1 3mm板厚，塞焊孔径师娜，孔距100 200mmo 1.5.5焊缝的尺寸应符合GB985的规定，板厚大于4mm的对焊缝要求开Y形坡口;当板厚812mm时，对接焊缝的余高允许偏差为01. 5mm，磨平焊缝则允许偏差0沁.5mm，焊缝错边量不得大于壁厚的1/10。角焊缝的焊脚高度为构件厚度的3/4，在板厚不等的情况下，角焊缝的焊脚高度为壁厚较薄构件的厚度。当角焊缝高度h6mm时，允许两焊脚之差6mm时，允许两焊
9、脚之差3mmo钢管对接焊缝咬边深度不超过0. 5mm，每条焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10%。 1.5.6焊接方法的选择 1.5.6.1一般碳钢构件，如铝塑板，冲孔铝可用手持电焊机。 1.5.6.2外观要求较高的薄板件，如室体壁板等宜采用惰性气体保护焊(钨极氢弧焊)。 1.5.6.3小于0. 8mm的板件宜用气焊，禁用电焊。 1.5.6.4不锈钢槽体、不锈钢管道及不锈钢与碳钢之间的焊接应采用惰性气体保护焊，可得到美观的焊缝，焊接后应进行表面的酸洗或用不锈钢刷子清理表面黑色痕迹和焊缝。 1. 6焊接构件的验收 1.6.1焊接后构件的焊渣和飞溅必须全部清除，包括管道内的焊渣。 1.6.2焊缝的宽度
10、应基本一致，平直，无明显弯曲，相对误差不大于2mm。 1.6.3焊缝金属表面焊波应均匀，与母材连接处圆滑过渡。不得有裂纹、烧穿、弧坑、气孔、焊瘤、夹渣，焊接区不得有飞溅物、焊渣等缺陷。 1.6.4对于焊接要求衬里的焊缝要进行打磨使之光滑平整，无毛刺。 1.6.5对于影响设备外观的焊缝，即3m视野内的焊缝，必须进行打磨至平整光滑。 1.6.6对于各类焊构件在清理焊缝后，煤油试漏检验，合格的产品应无泄漏现象。 1.6.7对于磷化槽及其它不锈钢耐酸槽体，必须在清理焊缝后，用磷酸或硝酸对焊缝进行腐蚀后，再进行煤油试漏检验。6. 8外观检查合格后，零，部（杆）件的焊缝应在24h后进行无损检验。6. 9焊
11、接结构几何尺寸，其允差在图纸中未注明的可见表一(摘自机械设计手册第三卷第20章表20-2-12)。公差尺寸允差（）公称尺寸允差（）100外形尺寸部分尺寸74100250218525065031.59665010003.521171000160042.51381600250053159注: A.表一中焊接结构件外形尺寸允差指该件的长、宽、高。 B.表一中焊接结构件各部分之间的允差指该件矩形断面对角线，平面的相对不平度等项目的允差。 C.对于由焊接组成的装配式结构件，如铝欧板，耐力板等应按装配要求检验结构件的几何尺寸允差。 1.7板金件制作 1. 7. 1板金件为薄板件包括风管，抽风罩，装配式室体
12、的壁板，装配式烘干室的绝热壁板，设备绝热层外壁板。 1.7.2壁厚小于2mm的各类风管应采用咬边机折边进行组装，风管管道与风管法兰用拉铆联接，对于密封性要求高的风管接缝应压涂密封胶。 1.7.3各类风管的制作原则上不采用焊接。 1. 7. 4壁厚等于和小于4mm的室体壁板，应采用折边机进行加工成形，不允许用手工成形。 1.7.5装配式烘干室绝热壁板应用模具成形，不允许用手工制作。1.7.6设备绝热层的外壁板用拉铆固定联接，不允许用点焊联接。1.7.7镀锌板的拼接一律用咬边联接，不允许采用焊接。1.7. 8风管，抽风罩、烘干室绝热板的尺寸允差可按焊接件确定(参见表一)。1.7.9装配式壁板外形尺
13、寸的允差可参考GB1184规定的D级确定。2.设备安装2. 1安装的基准2.1.1设备标高应以地坪标高为基准，地坪基准允许只有一个，若测量困难可设置辅助基准。 2. 1. 2设备位置应以地基为基准。 2. 2设备基础及地坑 2. 2. 1设备基础和地坑必须符合工艺安装图和设备总图的要求，才能进行安装。设备定位基准的允许误差为: 标高: 士5mm 平面位置: 士5mm 中心线位移: 5mm 2.2.2设备基础位置标高不符合设计要求时，必须进行处理后方可进行设备安装。 2. 2. 3对于安装在地坪或设备基础上的购件，允许用膨胀螺栓固定，对于大于4Kw的电机，地脚螺栓应采用二次灌浆。 2. 2. 4
14、立柱脚底板面与基础间的间隙，应实施砂浆浇注密实。 2. 3地脚螺栓及安装 2. 3螺栓及安装 2. 3. 1地脚螺栓的垂直度允差为其长度的1/1000 2. 3. 2螺母与垫圈，垫圈与设备底座均应接触良好。 2. 3. 3对于大于等于M16的地脚螺栓，应采用二次浇灌，浇灌前应把浇灌孔清理干净，浇灌的砂浆料应选用比原基础高一级的水泥砂浆，灌浆时应捣固密实，地脚螺栓不允许歪斜，并控制间距尺寸。 2. 3. 4在所灌混凝土达到规定强度75%之后才可旋紧地脚螺栓的螺母。 2. 3. 5对于振动负荷设备的地脚螺栓应带有垫片和防松螺母锁紧。 2. 3. 6每个螺栓一端不得垫2个以上的垫圈，且不能采用大螺母
15、代替垫圈，螺栓拧紧后，外露螺纹不得少于2个螺距;螺栓孔不得采用气割扩孔。2. 3. 7高强螺栓的拧紧应采用扭矩扳手，扭矩扳手没班作业前后均应进行校正，其扭矩误差分别为使用的士5%和士3%。 2. 4设备管道的安装 2. 4. 1管件及阀门经检验合格，按设计要求校对无误后，才可安装。 2.4. 2墙面檀条安装：檀条截面较小，重量较轻，采用一钩多吊或成片吊装的方法吊装。檀条的校正主要是间距尺寸及自身的平直度。间距检查用样杆顺着檀条杆之间来回移动，如有误差，放松或拧紧螺栓进行校正，最后用螺栓固定 2. 4. 3钢柱装前应清理管内的泥土、焊渣等杂物。对喷漆用压缩空气管、油漆输送管在安装前必须对管内壁用
16、煤油清洗不允许有灰尘。 2.4.4管道应设支架固定，特别是有柔性接头的管道和不允许承重的管道应额外增加支架固定。 2. 4. 5水平管道支撑间距如下: DN2550mm 间距2. 53m DN50125mm 间距45m DN125200mm 间距5 7m DN200mm以上 间距812m 2.4.6各蒸汽、压缩空气、上下水管、油管及其阀门和管件等在安装完成之后，必须按规定进行压力试验，试验压力大于0. 6Mpa ( 6Kg/cmz )，时间不小于6h。 2. 4. 7所有管路有色标，且标明工作介质流向;各种观察议表安装要便于观察，阀门手柄应便于操作;各种测试仪表要求安装在操作人员易于观察的部位
17、。 2. 5设备主体的安装 2. 5. 1设备主体包括前处理设备的室体、主要水槽、电泳设备的电泳槽、转移槽、电泳后各水洗槽、烘干设备的室体、加热系统、喷漆室的室体及通风设备、各类操作室、各类平台等。 2. 5. 2设备主体安装前应该对设备基础的标高及基础相对坐标尺寸。 2.5.3设备主体安装后应根据设计单位提供的工艺安装图进行标高和相对坐标的尺寸校对无误后，再进行其它部件的安装。 2. 5. 4设备主体立柱、横梁的垂直度、直线度的允许偏差为1/1000且全长不大于5mm;平台的主梁、次梁表面标高允许偏差士2mm;栏杆、直梯的直线度允许偏差为1/1000且全长不大于15mm,垂直度的允许偏差H/
18、1000, H为栏杆、直梯的高度;栏杆的立柱间距允许偏差为士lOmmo 2. 5. 5壁板的平面度为3/1000，全长不得大于lOmm;垂直度为2/1000，全长不得大于6mm。 2. 5. 6安装的水平度为3/1000，全长不得大于20mm;垂直度为2/1000，全长不得大于20mm。 2. 5. 7各槽体的标高尺寸允差如下: 小于800mm 允差士1. 5mmo 8001500 mm 允差13mmo 5002500mm 允差士4mma 大于2500mm 允差15mmo 2. 6设备、管道保温及外观 2. 6. 1保温工程在设备核管道外观检查、检漏或试压合格及防腐处理后进行。 2. 6. 2
19、保温材料纵向接缝不应设在管道或设备的底部，多层保温层间的纵横向接缝应错开;金属保温外壳应紧贴保温层，接口搭接应顺水且有凸筋加强，搭接尺寸为20mm-25mm 。 2. 6. 3保温钉的数量:底部不少于16个/m2，侧面不少于10个/m2，顶面不少于6个/m2，首行保温钉距保温材料边缘的距离应小于120mmo 2. 7隐蔽工程在自检的基础上会同建设方、监理单位进行复查，合符设计要求、技术规范，经监理单位核实确认后方可进行下一工序施工。五、各级人员质量保证职责 1.项目经理质量职责 1. 1对所承担工程质量负直接责任、全面的管理责任，明确各级人员的质量职责。 1. 2贯彻执行公司的质量方针和项目质
20、量目标，具体实施质量体系文件要求，严格监控施工质量确保项目质量体系有效运行，确保工程质量到达既定目标。 1. 3对项目质量保证计划和实施方案的全面实施负领导责任。 1. 4对施工现场的安全生产、文明施工负直接、全面的管理责任。 2.技术负责人质量职责 2. 1组织编制工程项目所需的各类施工、实验方案，并组织实施项目质量保证及施工(验证)方案，负责施工项目质量计划的修改、审定、报批及过程管理。 2. 2监督施工过程中各类人员履行质量职责的情况，及时向项目经理汇报工作，组织实施公司质量体系文件，指导施工现场各类人员做好质量过程检查记录。 2. 3协助项目经理对工程质量进行监控、管理;主持对工程质量
21、的定期检查，对施工现场安全卫生、文明生产负领导责任。 2. 4组织实施工程质量等级评定，处理施工中的技术质量问题。 3.生产负责人质量职责 3. 1对所承建部分工程的质量负全面责任，贯彻执行公司质量体系文件，落实班组、操作人员质量职责，保障质量计划的实施。 3. 2严格按照施工规范、工艺标准、施工图纸、工艺设备、技术文件等组织施工，参与质量检查和评定，及时解决施工过程中存在的质量问题。 3. 3及时准确的做好施工记录，对分项工程向施工班组进行技术交流工作。 3. 4对本公司各施工小组的安全生产、文明施工负有监督、检查、落实的责任。 4.施工班组长质量职责 4. 1按设计图纸、技术交底、规范、质量标准组织作业，对本班组的作业质量负全面责任。 4. 2严把物资质量关，对不合格物资拒绝领用。严把工程验收关，对你不合格的工序不交接。 4. 3接受技术、质检人员检查和指导，及时纠正不符合质量要求的作业活动。 4. 4对本班组的安全生产、文明施工负直接责任。