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1、电动汽车电池更换系统设计规范 电池箱1.1.1电动汽车的动力电池组应使用相同类型的电池箱串并联构成。1.1.2电池箱类型构成的要素包括：外观尺寸、电压等级、电池安时数和电池材料。1.1.3电池箱外观应采用长方体，外形尺寸不应超过3种。 相同外形尺寸的电池箱具有相同的电压，标称电压可分为80V和96V。电池箱安时数不宜低于45Ah。乘用车电池箱单箱重量不宜超过80kg。电池箱联接器插头宜布置在电池箱的一侧。电池箱宜有锁止装置确保其安装位置的正确性，并具有紧急解锁功能。电池箱应便于搬运和固定。1.1.10电池箱应具备与充电机及车的通信接口。1.1.11电池箱应有通风散热功能，必要时应增加暖风加热功
2、能。1.1.12电池箱应具备必要的机械强度和防护等级。电池箱的负载强度按照GB/T 2008规定的负载强度要求进行设计并试验。电池箱的提吊试验按照GB/T 2008规定的提吊要求进行设计并试验。电池箱的振动和冲击应参照QC/T 413-2002进行设计并试验。电池箱防护等级不低于 IP32要求。1.1.13电池箱如具备计量功能，其准确度等级不应低于2级。SG L XXX XXX X三位数字为标称电压值,V表示国家电网公司表示动力锂电池三位数字为电池容量,Ah表示电池箱外形尺寸代码 电池箱的命名方法。例如：SGL080045-A 表示：80V/45Ah的锂电池箱，A表示外形尺寸为726mm220
3、mm323mm。 充电架1.2.1充电架应与电池箱相匹配，并采用框架组合。1.2.2充电架采用220V交流供电。1.2.3充电架采用单列或多列布置，操作通道和检修通道宽度见表。表 操作及检修通道3.1.1 距离名称3.1.2 采用尺寸（mm）3.1.3 一般3.1.4 最小3.1.5 架正面通道宽度3.1.6 40003.1.7 30003.1.8 架背面通道宽度3.1.9 12003.1.10 8003.1.11 架侧面通道宽度3.1.12 20003.1.13 12001.2.4充电架应与电池箱尺寸配合设计，相邻两电池箱间距不小于20mm。1.2.5充电架应单独接地，其接地电阻不大于4。1
4、.2.6充电架配线采用强弱电分离设计，弱电电缆应采用屏蔽电缆，强电电缆宜采用阻燃电缆。1.2.7充电架高度不宜超过3500mm且层数不宜低于4层。1.2.8充电架应具有对电池箱的限位固定功能。 1.2.9充电架应有较高的机械强度，满足承载要求。充电架的负载强度按照GB/T 2008规定的负载强度要求进行设计并试验。充电架的振动和冲击按照GB/T 2008规定的振动和冲击等要求进行设计并试验。1.2.10充电架应具有对电池箱的导向功能。1.2.11充电架应具备空置、就位、正在充电和充满等状态显示功能。1.2.12充电架与电池箱及充电机之间采用CAN总线通信。1.2.13充电架宜配置相应的装置，与
5、电池箱配合实现对电池温度调节功能。1.2.14充电架的工位配置参考附录A。 电池箱联接器1.3.1电池箱联接器应采用强电与弱电分离的结构，并具有防误插的功能。1.3.2电池箱联接器由车载端、充电架端和电池端组成。车载端与充电架端宜采用相同设计。1.3.3电池箱端采用插头结构，车载端和充电架端采用插座结构。1.3.4电池箱联接器的导向机构应能修正不小于5毫米的位置偏差。1.3.5电池箱联接器正常使用情况下的插拔次数不小于5000次。 电池箱更换设备1.4.1电池箱更换设备由自动或半自动设备组成，应具有方便、快捷更换电池箱的能力。1.4.2车辆就位后至车辆完成换电且驶离换电工位，乘用车电池箱更换所
6、需时间不大于5min，商用车不大于10min。1.4.3电池箱更换设备平均无故障工作时间不小于10000h。1.4.4电池箱更换设备的作业范围应与充电架相匹配。1.4.5电池箱更换设备如采用自动设备应能够实现与电池更换站监控系统的通信。1.4.6电池箱更换设备应具有紧急停止功能。1.4.7电池更换站应按设计更换能力的120选择更换设备参数及数量。电池箱更换设备中涉及起重等特种作业的，应满足GB 60672009的相关规定。电池箱更换设备应具有固定电池箱的结构，确保电池箱的安全转运。起重设备或搬运设备应具备在失电或其他意外情况下紧急制动功能，以防止造成人员伤亡和设备损坏。电池箱更换设备应根据电池
7、箱位置、重量和充电架位置，确定设备载荷、转运范围和升降高度。站内应配备应急电池箱更换设备。电池箱更换设备宜配备保安电源。 电池箱检测与维护设备站内应设置单独的检测维护区域或房间，提供给单套检测设备的工作面积宜大于10m2,其宽度不小于倍电池箱长度。检测设备的数量根据站内电池箱总服务数的千分之一来配备，最低不少于两套。检测设备工作的环境温度应控制在1530。检测设备应能重新标定单体电池实际容量，最大误差不高于5。检测设备应能检测单体电池内阻，最大误差不高于5。检测设备应能检测电池箱和单体电池绝缘性能，最大误差不高于5。检测设备应能对电池箱中的单体电池进行单独充放电,充放电电流应根据不同厂家和型号的电池而定,最高不宜超过1C。