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1、医院生活污水治理工程设备安装施工方案1.成套设备的的安装包括机械格栅机动性、废水提升泵、生化填料，风机、空压机、斜管填料，过滤罐、二氧化氯发生器、曝气器、在线设备等。安装程序：基础验收放线垫铁配置铲麻面地脚螺栓安装设备就位安装校正调整拆装清洗二次精平各部位检查试运转。整体出厂的设备在防锈保质期内，其内部零件不宜拆卸，清洗和检查应符合设备技术。整体安装的设备，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000，测量时应选在泵的进出口法兰面或其它水平面上进行测量；解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000，并应在水平中分面、轴的外露部分、底座
2、的水平加工面上进行测量。2.泵的安装（1）安装程序：基础验收开箱检查放线垫铁配置铲麻面地脚螺栓安装设备就位安装校正调整拆装清洗二次精平各部位检查试运转。整体出厂的泵在防锈保质期内，其内部零件不宜拆卸，清洗和检查应符合设备技术伫。整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000，测量时应选在泵的进出口法兰面或其它水平面上进行测量；解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000，并应在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上进行测量。（2）管道与泵连接时应符合以下规定管子内部和管端应清洗洁净，清除杂物，密封面和螺纹不应损伤。吸
3、入管道和输出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量。相互连接的法兰端面应平行，螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接。管道与泵连接后，应复验泵的原找正精度，当发现管道连接引起的误差时，应调整管道。管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割；需要时，应拆下管道和采取必要的措施，并防止焊渣进入泵内。泵的吸、排出管道的配置应符合设计及规范规定。（3）试运转前检查内容及要求驱动机的转向应与泵的转向相符；各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠。各固定联接部位无松动；各润滑部位加注润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定；有预润滑要求的部位应按规定进行预润滑。盘车灵活、
4、无异常现象。泵起动前，泵的出入口阀门应处于下列位置：吸入管路阀门全开；排出管路阀门：离心泵全闭，其它泵全开(混流泵真空引水时，全闭)（4）试运转设备试运转应符合设备技术文件的规定，试运转过程中各固定部位不应有松动，转子及各运动部位运转正常，不得有异常声响及磨擦现象，附属系统运转正常，管道连接牢固，无渗漏现象；湿度及润滑符合设备技术文件规定；安全保护，电控装置及各部分仪表均应灵敏，正确可靠；机械密封的泄漏量不应大5m1/h，填料密封的泄漏量应符合表3的规定。特殊介质的泵，密封的泄漏量不应大于设计的规定值。表3 填料密封的泄漏量 设计流量(m3/h)5050-100100-300300-10001
5、000泄漏量(ml/h)1520304060泵在额定功率连续试运行时间不应少于2h；特殊泵的试运转时间应符合设备技术文件的规定。其它泵应按设备技术文件的规定关闭有关附属系统的阀门，切断电源及其它动力来源，输送易结晶、凝固、沉淀等介质冲洗泵和管道，防止堵塞；放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂；如长时间停泵放置，应采取必要的措施，防止设备沾污、锈蚀和损坏。3.风机（罗茨鼓风机、离心风机）安装（1）安装程序1）预留螺栓孔技术准备基础验收开箱检验轴承箱安装电机,风壳安装一次找平找正一次灌浆解体清洗,组装二次找平找正二次灌浆联轴节对中工艺管道安装联轴节复查试车准备单体试车交工验收2）预埋螺栓技术准备基础
6、验收开箱检验解体清洗轴承箱安装找平找正电机风壳安装灌浆联轴节对中工艺管道安装联轴节复查试车准备单体试车交工验收整体安装设备无解体、清洗、检查、组装等项目。（2）主要安装技术要求1）垫铁安装垫铁应根据设备重量和地脚螺栓尺寸计算后按规范选取，垫铁表面应平整，无飞边毛刺和氧化皮。斜垫铁要成对使用，斜度以120为宜。垫铁应安放在地脚螺栓两侧和其它受力集中处，地脚螺栓间距小于300毫米时，可在地脚螺栓同一侧放置一组垫铁。垫铁层数一般不超过4层，高度3070毫米，相邻两组垫铁间距500毫米左右。垫铁与设备底座应接触均匀，用0.05毫米塞尺检查时塞入长度不得超过垫铁长（宽）度的13。设备找平找正后，垫铁组应
7、露出设备底座1030毫米，垫铁层间要进行点焊。安装在钢架上的垫铁要与钢架焊牢。垫铁安装后24小时内要进行二次灌浆。2）地脚螺栓地脚螺栓应垂直安装，与预留螺栓孔四周的间距不小于15毫米，且不得挨住底部。砼强度达到75时，可把紧地脚螺栓。把紧后，螺栓应露出螺母1.53个螺距。露出部分要涂油保护。把紧地脚螺栓应均匀进行，力矩按规范要求。3）找平找正（1）标高，中心线位移要求同2.4.3.1（1）。（2）水平度：纵横向水平度在主轴和进排气法兰面上测量，0.210004）解体清洗和组装解体清洗清洗齿轮箱和齿轮。转子应转动灵活，机壳内无杂物。清洗润滑油系统，保证其畅通。组装测量齿轮副的啮合间隙，包括顶、侧
8、间隙和啮合面积。检查两个转子之间的啮合间隙。检查测量转子与机壳（或墙板）之间的间隙，包括轴向和径向间隙。以上测量间隙应符合设备技术文件的规定。5）联轴节对中设备技术文件给出联轴节对中要求值时，按技术文件数值调整。无具体要求时：径向位移0.025毫米 轴向倾斜0.21000端面间隙以联轴节的形式定。皮带传动时，两皮带轮的中心平面偏移：三角带 1毫米；平皮带 1.5毫米轴向倾斜（平行度）0.510006）工艺管道安装风管与风机的连接一般都是软连接。刚性连接时，要保证风机不受外力干扰，即无应力连接。最终连接时要用百分表监视风壳的位移。（3）单体试运转1）单体试运转前应具备的条件主机及附属设备的就位、
9、找平找正、检查及调整等安装工作全部结束，并有齐全的安装记录。二次灌浆达到设计强度，基础抹面工作结束。与试车有关的工艺管道和设备具备使用条件。公用工程（水、电、气）及电气仪表系统满足使用条件。2）单体试运转的准备工作旋转部件加装防护罩。风机入口加装60目的粗滤网。按规定加注合格的润滑油（脂）。调节系统静态测试合格。冷却水、润滑油系统单体试运转合格，具备使用条件。电机单试2小时合格，具备使用条件。现场必备的消防设施和防护用品备齐。3）离心式风机试车步骤盘车检查，应灵活无卡涩现象。关闭进风口，点动电动机，各部无异常现象和摩擦声响方可进行下次启动。关闭进风口，启动电动机，转速达正常后开启进风口，在05
10、的角度下小负荷运转30分钟。小负荷运转合格后，逐渐开大风门，连续运转2小时。每0.5小时记录一次下列数据： 电动机电流 其值额定值 各部轴承温度和电动机温度 滚动轴承温升不超过环境温度40，最高75 滑动轴承温度不超过环境温度35，最高65 电动机温度应小于轴承温度 各轴承处振动速度有效值6.3毫米秒 冷却水回水温度和润滑油温度上述各测量值不超标，为单体试车合格。停止电动机，关闭进风口。冷却水系统要等轴承温度降到50以下时才可停止。4）罗茨式风机试车步骤盘车检查，应无卡涩现象。进、排气阀门全开，点动电动机，应无异常现象。连续运转30分钟，缓慢关闭排气阀至设计压力。调节时电流不能超过额定值。负荷
11、试车中，不得完全关闭进排气阀，不能超负荷运行。连续运转4小时，每0.5小时记录一次下列数值：电动机电流值 应小于额定值各轴承温度和电动机温度 轴承温度95润滑油温度 65轴承和机壳处的振动速度有效值 13毫米秒上述各参数不超标时为单体试车合格。（4）交工文件单体试车合格后，应在有关人员参与下办理交工手续。交工文件有：（1）设备随机技术图纸，说明书。并注明修改部分。（2）设计变更的有关资料。（3）安装记录（4）隐蔽工程记录（5）机器拆检、组装间隙记录（6）机器联轴器对中记录（7）试运转记录4.空气压缩机安装（1）一般规定 1、本方法适用于往复活塞式、螺杆式、滑片式和膜式等容积式压缩机的安装。 2
12、、本篇是压缩机安装工程的专业技术规定，安装工程的通用技术要求。 压缩机的拆卸和清洗应符合下列要求； （一）整体安装的压缩机一般应作下列拆洗工作； 1、往复活塞式压缩机应拆卸活塞、连杆、气阀和填料，并将设备表面和拆下的零、部件清洗干净，气阀和填料不应用蒸汽清洗； 2、用油封润滑油封存的往复活塞式压缩机，在设备技术文件规定的油封期限内安装时，除气阀外，其他零、部件均可不拆洗。 3、螺杆式压缩机和滑片式压缩机，在设备技术文件规定的油封期限内安装时。可不拆洗，有特殊要求者按设备技术文件的规定执行； 4、膜式压缩机应拆洗虹盖、膜片和吸、排气阀。 （二）现场组装的压缩机，应清洗主机零、部件和附属设备，气阀
13、、填料和其他密封件不应用蒸汽清洗，清洗后应将清洗剂或水分除净，并检查零、部件和设备表面有无损伤等缺陷，全格后应涂一薄层润滑油 ( 无润滑压缩机与介质接触的零、部件不涂油 ) 。 （2）整体安装的压缩机 压缩机的纵、横向不水平度均不应超过 0.2/1000 。应在下列部位测量： （一）卧式压缩机 ( 包括对称平衡型 ) 在机身滑道面或其他基准面上测量； （二）立式压缩机拆去气缸盖，在气缸顶平面上测量； 其他型式压缩机，在主轴外露部分或其他基准面上测量。 （3）现场组装的往复活塞式压缩机 组装机身和中体应符合下列要求： （一）用煤油注入机身内至润滑油的最高油面位置，经 8 小时不得有渗漏现象； （
14、二）机身的纵、横向水平均不应超过 0.05/1000 。并应在下列部位测量； 1 卧式压缩机 ( 包括对称平衡型 ) 的纵向不水平度在滑道的前、后两点位置上测量，横向不水平度在机身轴承孔处测量； 2 立式压缩机在机身接合面上测量。 3 L 型压缩机在机身法兰面上测量。 （三）两机身压缩机的主轴承孔轴心线的不同轴度不应超过 0.05 毫米。 组装曲轴和轴承应符合下列要求： （一）曲轴和轴承的油路应畅通清洁，曲轴的堵油螺塞和平衡铁的锁紧装置必须紧固； （二）轴瓦钢壳与轴承合金层粘合应牢固，不应有脱壳和哑声现象； （三）轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其接触面积应小于 70% ； （四）轴瓦与主轴颈间的
15、径向和轴向间隙应符合设备技术文件的规定； （五）对开式厚壁轴瓦的下瓦与轴颈的接触弧面不应小于 900 ，其接触面积不应小于该接触弧面的 70% ；四开式轴瓦，轴颈与下瓦和侧瓦的接触面积不应小于每块瓦面积的 70% ；薄壁轴瓦组装时不需研刮，但其间隙应符合设备技术文件的规定； （六）曲轴的水平度不应超过 0.1/1000 ，在曲轴每转 900 的位置上，用水平仪在主轴颈上测量； （七）曲轴轴心线对滑道轴心线的不垂直度不应超过 01/1000 ； （八）检查曲柄之间上下左右四个位置的距离，其变动值应符合设备技术文件的规定，无规定时，不应大于万分之一行程值。 （九）曲轴组装后，盘动数转，不应有阻滞现
16、象。 组装气缸应符合下列要求： （一）气缸组装后，水路应按设备技术文件规定进行严密性试验，不应有渗漏现象； （二）卧式气缸轴心线对滑道轴心线的不同轴度，应符合表 V-1.1 的规定，其倾余方向应与滑道倾斜方向一致；在调整气缸抽心里，不应在气缸端面加放垫片。 （三）立式气缸找正时，应使活塞在气缸内四周的间隙均匀，其偏差应小于活塞与气缸间平均间隙值的 1/2 。 气缸轴心线对滑道轴心线的不同轴度，气缸直径 ( 亳米 ) 径向位移不应超过 ( 毫米 ) 倾斜不应超过 2 100 0.05 2 100 300 0.07 0.02/1000 2 300 500 0.10 0.04/1000 2 500
17、1000 0.15 0.06/1000 2 1000 0.20 0.08/1000 组装连杆应符合下列要求： （一）连杆的油路应畅通、清洁； （二）厚壁的连杆大头瓦与曲柄销的接触面积不应小于大头瓦面积的 70% ；薄壁的连杆大头瓦不需研刮，连杆小头衬套 ( 轴瓦 ) 与十字头销的接触面积不应小于小头衬套 ( 轴瓦 ) 面积的 70% 。 （三）连杆大头瓦与曲柄销的径向间隙、轴向间隙应符合设备技术文件的规定； （四）连杆小头衬套 ( 轴瓦 ) 与十字头销的径向间隙、小头衬套 ( 轴瓦 ) 与十字头体的轴向间隙，均应符合设备技术文件的规定； （五）连杆螺栓和螺母，应参照设备技术文件推荐的拧紧力矩，
18、均匀地拧紧和锁牢。 组装十字头应符合下列要求： （一）十字头滑履与滑道的接触面积不应小于滑履面积的 60% ； （二）十字头滑履与滑道间的间隙在行程的各位置上均应符合设备技术文件的规定； （三）对称平衡型压缩机、机身两侧的十字头系作对称运动、滑履受力方向不同，组装时应按制造厂所作的标记进行，防止装错以保证活塞杆轴心与滑道轴心重合； （四）十字头销的连接螺栓和锁紧装置，均应拧紧和琐牢。 组装活塞和活塞杆应符合下列要求 （一）活塞环应先在气缸内作漏光检查，在整个圆周上漏光不应多于两处，每处不应超过 45 度弧长，且与活塞环开口距离应大于 30 度 ( 塑料环除外 ) ； （二）活塞环与活塞环槽端面
19、间的间隙、活塞环放入气缸的开口间隙，均应符合设备技术文件的规定； （三）活塞环在活塞环内用手应能自由转动，手压活塞环时，环应能全部沉入槽内，活塞装入气缸内，同组活塞环开口的位置应互相错开，所有开口位置应与阀孔错开； （四）活塞与气缸镜面间的间隙应符合设备技术文件的规定，对卧式气缸和底部浇有轴承合金的活塞，其上部间隙允许比下部间隙小于平均间隙的 5% 左右； （五）浇有活塞轴承合金的活塞支承面，与气缸镜面的接触面积不应小于活塞支承弧面的 60 。 （六）活塞杆与活塞、活塞杆与十字头应连接牢固并锁紧； （七）活塞在气缸的内、外止点间隙，应符合设备技术文件的规定。 组装填科和刮油器应符合下列要求：
20、（一）组装填料时，其油、水、气孔道必须畅通、清洁； （二）各填料环端面、填料盒端面的接触面积不应小于 70% ； （三）填料、刮油器与活塞杆的接触面积不应小于该组环面积的 70% ； （四）刮油器组装时，刮油刃口不应倒圆，刃口方向不得装反； （五）填料和刮油器组装后，各处间隙应符合设备技术文件规定； （六）填料压盖的锁紧装置必须锁牢。 组装气阀应符合下列要求： （一）气阀弹簧的弹力应均匀，阀片和弹簧应无卡住和歪斜现象； （二）气阀调节装置和阀片升程应符合设备技术文件的规定。 （三）气阀组装后应注入煤油进行严密性试验，只允许有不连续的滴状渗漏现象。 组装润滑系统应符合下列要求： （一）油管不应有
21、急弯、折扭和压扁现象； （二）曲轴与油泵或曲轴与注油器连接的传动机构，应运转灵活； （三）润滑系统的管路，阀件、过滤器和冷却器等，组装后应按设备技术文件规定的压力进行严密性试验，无规定时，应按额定压力进行试验，不应有渗漏现象。 （四）油管应先经排气排污，然后与供油润滑点连接。 （4）附属设备 1、压缩机的附属设备 ( 如冷却器、气液分离器、缓冲器、干燥器、储气罐、滤清器、放空罐等 ) 就位前，应按施工图核对管口方位、地脚螺栓孔和基础的位置是否相符，并检查各管路是否畅通。 2、承受压力的附属设备应按技术文件规定的压力进行强度和严密性试验，无规定时，强度试验压力应按表 V-12. 的规定进行，严密
22、性试验压力应按额定压力进行。 附属设备强度试验压力表，倾定压力 P( 公斤力 / 厘米 ) 试验压力 PS （公斤 / 厘米 2 ） 12 1.5PP+31.25P 强度试验应以水为介质，设备在试验压力下维持 5 分钟，然后降压至额定压力，并用小锤沿焊缝两旁 150 毫米处轻轻敲击作全面检查，不得有渗漏或变形等现象。 用空气或惰性气体为介质进行严密性试验时，宜用下列方法检查： 1、用肥皂水涂在螺栓和铆、焊等接缝处，观察有无气泡； 2、气体在每小时 ( 至少观察 1 小时 ) 内的泄漏量或压力降应符合设备技术文件的规定。 承受压力的附属设备，同时具备下列三个条件时，可不作强度试验，仅作严密性试验
23、； 1、在制造厂已作过强度试验，并具有合格证； 2、外表无损伤良迹； 3、在技术文件的规定期限内安装。 淋水式冷却器的排管的不水平度和排管立面的不铅垂度均应符合设备技术文件的规定；无规定时，均不应超过 1/1000 ；溢水槽溢水就均匀。 卧式设备的不水平度和立式设备的不铅垂度应符合设备技术文件的规定；无规定时，均不应超过 1/1000 。 （5）试运转 条压缩机试运转前应符合下列要求 1、气缸盖、气缸、机身、十字头、连杆、轴承盖等的紧固件，应全面复查是否紧固； 2、仪表和电气设备应调整正确，电动机的转向应符合压缩机的要求； 3、润滑油脂的规格数量，应符合设备技术文件的规定，供油情况应正常； 4
24、、进气管路应清洁； 5、进水和排水管路应畅通； 6、盘动压缩机数转，应灵活无阻滞现象； 7、各级安全阀应灵敏。 压缩机无负荷试运转时，应符合下列要求； 1、将各级吸、排气阀拆下； 2、起动压缩机随即停止运转，检查各部位，无异常现象后，再依次运转 5 分钟、 30 分钟和 4 8 小时，每次运转前，均应检查压缩机的润滑情况是否正常； 3、运转中油压、高温和各摩擦部位的温升均应符合设备技术文件的规定； 4、运转中各运动部件应无异常响声，各紧固件应无松动。 压缩机空气负荷试运转时，应符合下列要求； 1、空气负荷试运转前，应先装上空气滤清器，并逐级装上吸、排气阀，起动压缩机进行吹洗。从一级开始，逐级连
25、通吹洗，直至排出的空气清洁为止，但每级吹洗时间不应少于 30 分钟，各级吹洗压力应按设备技术文件的规定；无规定时，应按 1.5 2 公斤力 / 厘米 2 进行； 2、吹洗后，应拆下各级吸、排气阀清洗干净，并检查有无损坏； 3、逐渐升压运转，在排气压力为额定压力的 1/4 下应运转 1 小时；为额定压力的 1/2 下应运转 2 小时；为额定压力的 3/4 下应运转 2 小时；在额定压力下运转时间应按设备技术文件的规定；无规定时，不应少于 24 小时； 4、压缩机和升压运转中，应无异常现象后，方得将压力逐渐升高，直到稳定在要求的压力下运转； 5、压缩介质不是空气的压缩机，采用空气进行负荷试运转时，
26、最高排气压力应符合设备技术文件的规定，无规定时，不得高于 250 公斤力 / 厘米 2 ； 6、压缩机运转中油压不得低于 1 公斤力 / 厘米 2 ，曲轴箱或机身内润滑油的温度，有十字头的压缩机不应高于 60 ，无十字头的压缩机不应高于 70 ； 7、压缩机各级排水温度，不应高于 40 ； 8、压缩机的振动和声音应正常。 压缩机在空气负荷试运转中，应进行下列各项检查和记录： 1、润滑油的压力、温度和各部位的供油情况； 2、各级吸、排气温度和压力； 3、各级进、排水温度和冷却水供应情况 4、各级吸、排气阀的工作是滞正常； 5、各运动部件有无异常响声； 6、各连接部位有无漏气、漏油或漏水现象； 7
27、、各连接部位有无松动现象； 8、气量调节装置是否灵敏； 9、主轴承、滑道、填料等主要摩擦部位的温度； 10、电机的电流、电压、温升； 11、自动控制装置是否灵敏。 压缩机试运转合格后，应更换润滑油。 5.曝气系统安装曝气器安装根据厂家指导说明书制订详细的施工措施，指派专人负责操作，进行安装。（1）安装程序基础复验定位放线材料检验曝气主干管安装找平曝气主干管压缩空气吹扫气密试验曝气管安装精平曝气头安装精平曝气管注水试漏曝气头试漏曝气系统、曝气均匀度及曝气能力试验。（2）安装前的准备工作熟悉图纸与随机文件。进行所有部件实地清点。（3）曝气系统安装1、反应池内曝气系统的安装依据图纸及产品说明进行。反
28、应池底将安装微孔曝气系统。2、依据设计进行放线工作，反复校核对角线偏差及平行度偏差，不得超出工艺设计的规定值，并应横平竖直。3、主管安装：安装平面坐标允差5mm,其标高应以底部主管中心为准全池内高低差6mm。4、管道空气吹扫应在出口处用白布板检测，5min内无任何灰尘、油污等杂质为合格。5、池内曝气管安装应保证全池内高低差6mm。6、曝气头安装高低差6mm，水平度偏差1/1000，曝气头与预留孔间应密封严密，曝气头安装应牢固，并用塑料布包盖好，防止杂物堵塞。7、附属装置安装：按供货商有关技术文件安装附属装置，保证安装正确，空气流量计核定准确。（4）曝气系统调试1、曝气系统安装后,进行最后一次整
29、体检查,查看是否有松动的螺母,遗漏或不正确放置的五金件,遗漏的固定环,未连接的接头等。2、起动步骤3、向曝气池注入清水到水位达到曝气头顶部之下25mm处。4、当水位达到空气分配管的顶部时,以约0.85m3/hr/曝气头的低空气流率通入空气。5、检查所有浸没的固定接头,法兰接头如有气泡,这表示有泄漏.根据需要加以修理。6、当水位达到曝气头顶部之下25mm时关闭供水。在供水关闭时检查曝气系统的水位。从曝气头顶部量到静水位的距离,对所有曝气头而言应相对稳定在正负6mm。根据需要将空气分配管管段抬高,放下或转动,以便将曝气系统调平。7、将空气流通率提高到约1.7-2.6m3/hr/曝气头,然后接通水源。8、将水槽注水到曝气头之上最高水位50-75mm。9、检查所有曝气头单元是否空气分布均匀。空气应通过曝气头表面均匀的排出。10、清水调试完成后，将池内水位降至曝气管高度以下，以免对曝气管造成可能的堵塞，并采取一定的措施，对已安装过的曝气器加以保护。6.二氧化氯发生器安装二氧化氯发生器为一体化设备，安装重点为连接管线以及水射器。管线的安装参照UPVC管的安装，水射器与管道接口必须严密，不能出现任何漏气现象，标高、水平度符合设备技术文件的规定。二氧化氯发生器部分附属设备（如液位计）为易损部分，运输安装途中注意加强保护。