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1、昌邑瑞新化学工业有限公司安全风险分级管控管理制度 编制： 徐楠 审核： 邓志光 批准： 李殿强 2020年4月12日颁布 2020年4月12日实施昌邑瑞新化学工业有限公司27颁 布 通 告 昌邑瑞新化学工业有限公司安全风险分级管控管理制度于2020年04月09日经公司风险分级管控和隐患排查两体系小组编制完成，通过评审、修订，总经理签字后，现予以颁布，自2020年 04月12日起生效。全体员工应按本制度要求，认真做好风险分级管控工作。 签名： 年 月 日1. 编制目的 为落实省、市政府关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的要求，特制定本指南。本指南规定了昌邑瑞新化学工业有限公司（下称本
2、公司）落实风险分级管控工作各项要求的指导性方法和实施建议，旨在通过风险分级管控体系的建立和运行，实现“关口前移、风险导向、源头治理、精准管理、科学预防、持续改进”的安全管理理念和要求，强化安全发展理念，创新安全管理模式，使公司切实落实安全生产主体责任，持续提升公司本质安全水平，遏制各类安全生产事故。2.适用范围 适用于我公司的危害因素（风险点）识别，风险分析、评价、分级、管控。3.编制依据中华人民共和国安全生产法（主席令第13号）中华人民共和国消防法（主席令第6号）中华人民共和国职业病防治法（主席令2016第48号）中华人民共各国特种设备安全法（主席令第4号）山东省安全生产条例（2017年5月
3、1日）危险化学品安全管理条例（国务院令第591号）山东省人民政府办公厅关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知（鲁政办字【2016 36号）关于印发加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两人个体系建设工作方案的通知（鲁安办发【2016 10号）关于推荐安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设标杆企业的通知（鲁安办发【2016 11号）国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知（国发201023号）关于危险化学品企业贯彻落实的实施意见（安监总管三2010186号）危险化学品重大危险源监督管理暂行规定（国家安全监管总局令第40号）山东省生产经营单位安全生产主体责任规定（省政府
4、令第303号，2016年修订版）关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知（鲁政办字201636号）关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知（鲁安发201616号）化工企业安全风险分级管控实施指南（试用版）重点监管的危险化工工艺目录（2013年完整版）重点监管的危险化学品名录（2013年完整版）危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则（安监总管三103号） 危险化学品名录（2015年版）危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则企业职工伤亡事故分类标准GB6441职业健康安全管理体系规范GB/T28001生产过程危险和有害因素分类与代码GB/T13861
5、企业安全标准化基本规范（AQ/T9006-2010）危险化学品重大危险源辨识（GB18218-2009）4总体要求、目标、原则、程序 4.1总体要求：建立精准、动态、高效、严格的风险分级管控体系，全面排查、辨识、评估安全风险，落实风险管控责任，采取有效措施控制重大安全风险，对企业风险实施标准化管控。通过体系建设形成安全生产长效机制，提升公司安全生产水平，有效防范各类事故，确保安全生产形势持续稳定好转。 4.2目标危险源辨识要全覆盖、全方位、全过程，全面落实风险管控主体责任，确保风险受控，从根本上防范事故发生，构建安全生产长效机制。4.3原则坚持以人为本，牢固树立安全发展理念和红线意识，以更大的
6、努力、更有效的举措、更完善的制度，进一步落实公司主体责任，夯实安全管理基础管理，强化应急救援能力，堵塞各类安全漏洞。4.4企业实施风险管控工作应遵循以下程序：成立组织机构 组织培训，统一认识 制定具体实施方案 全方位、全过程辨识危害因素 进行风险分析 分析现有管控措施有效性，制定改进措施 依据制定的准则，判定风险等级 逐级评审并审核、批准，形成管控清单 组织全员学习，认识岗位分险及管控措施 定期进行评审与更新风险信息 结合实际开展风险分级管控工作 有效运行体系并持续改进。5.职责分工5.1总经理负责本公司危险源辨识、评价、管控的组织领导工作，负责建立安全风险管控领导小组，负责批准一、二、三、四
7、级风险认定。5.2公司安全管理小组是公司安全风险分级管控体系建设的领导机构，具体负责公司安全风险分级管控体系建设组织领导和统筹协调，支持宣传推广公司安全风险分级管控体系建设，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。5.3安环部负责组织本公司范围内的危险源辨识、风险管控，组织风险管控小组确定重大及巨大的风险，提出重大事故隐患的整改方案，并对全公司的危险源的控制进行监督。5.4安环部应确保危险源辨识和风险管控人员进行应有的培训，以承担指定范围内的工作。5.5各部门对所辖范围内的危险源进行辨识评价，并实施控制。5.6风险管控的组织和管理5.6.1风险管控的组织公司成立风险管控小组：组 长
8、：李殿强副组长：邓志光（分管技术、安全、生产）成 员： 满景军、王健平、邸永超、柳风和、周文启、许廷岐、杜光武、王世杰等。组长职责：负责安排协调安全风险分级体系建设工作，负责考核各责任人责任落实情况。副组长职责：负责体系建设工作组织协调、过程培训、技术指导，完成公司安全风险分级管控文件编制，对体系建设过程中各部门提出奖惩建议。组员职责：具体落实本部门安全风险分级体系建设过程中的具体工作，完成各自区域内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。其他部门：按照“分级管理、分线负责”、“管业务必须管安全”的原则，公司生产、工艺、设备、电气等部门及人员积极按照公司部署，完成本部门、本业务范围内
9、的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。6.术语和定义 下列术语和定义适用于本指南。6.1危险源 可能导致人员伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或它们的组合。（GB/T2800-2011职业健康安全管理体系要求）。 危险源的构成：-根源：具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、压力容器等等。-行为：决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。-状态：包括物的状态和作业环境的状态。 风险是危险源的属性，危险源是风险的载体。6.2风险发生危险事件或危害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。（GB/T28001-2011 职
10、业健康安全管理体系要求）。风险(R)=可能性(L)后果(C)。6.3可接受风险 根据组织法律义务和职业健康安全方针己被组织降至可容许程度的风险。6.4风险点伴随风险的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，或以上两者的组合。6.5危险源的辨识风险辨识是识别组织整个范围内所有存在的风险并确定其特性的过程。危险源辨识是识别危险源的存在并确定其特性的过程。（GB/T28001-2011职业健康安全管理体系要求）6.6风险评价对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。（GB/T28001-2011 职业健康安
11、全管理体系要求）6.7风险分级采用科学方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，对评价结果进行划分等级。（根据有关文件及标准，我省风险暂定为“红（一级）、橙（二级）、黄（三级）、蓝（四级）”四级，企业原5级划分标准可参照进行调整。）蓝色风险5级风险：稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员工应引起注意。蓝色风险4级风险：轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。 车间、科室应引起关注。黄色风险3级风险：中度（显著）危险，需要控制整改。 公司、部室（车间上级单位）应引起关注。橙色风险2级风险：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理。红色风险1级风
12、险：不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。6.8风险管控根据风险评估结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。企业在选择风险控制措施时应考虑：(1)可行性； (2)安全性； (3)可靠性；应包括：(1)工程技术措施；(2)管理措施；(3)培训教育措施；(4)个体防护措施。6.9风险信息是指包括危险源名称、类型、存在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施等一系列信息的综合。6.10重大危险源是指长期地或临时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品的数量等于或超过临界量的单元。单元是指一个（套）生
13、产装置、设施或场所，或同属一个生产经营单位且边缘距离小于500m的几个（套）生产装置、设施或场所。6.11文件是指信息及其承载媒体。6.12记录是指阐明取得结果或提供活动执行证据的文件。6.13系统是指具备某项独立功能的相互关联、相互作用的一组要素组合成的有机体。7风险点辨识方法7.1风险点识别范围的划分要求 比如以生产区域、作业区域或者作业步骤等划分，确保风险点识别全覆盖。7.2风险点识别方法7.2.1以安全检查表法(SCL)对生产现场及其它区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别；（详细方法操作见附录）7.2.2以作业危害分析法(JHA)并按照作业步骤分解逐一对作业过程中
14、的人的不安全行为进行识别。（详细方法操作见附录）7.3 危害因素的辨识范围（1）项目规划、设计和建设、投产、运行等阶段；（2）常规和异常活动；（3）事故及潜在的紧急情况；（4）所有进入作业场所的人员的活动；（5）原材料、产品的运输和使用过程；（6）作业场所（区域内）的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；（8）丢弃、废弃、拆除与处置；（9）气候、地震及其他自然灾害等。7.4 危害因素造成的事故类别及后果7.4.1危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆
15、炸、中毒和窒息、其它伤害。7.4.2危害因素引发的后果，包括人身伤害、作废疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。7.5 风险点的辨识方法的应用7.5.1工怍危害分析法(JHA) 工作危害分析的主要目的是防止从事某项作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或损害。该方法包括作业活动划分、选定、危害因素识别、风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。7.5.1.1作业危害分析的主要步骤（1）划分并确定作业活动，填入作业活动清单（参照表1）。表1 作业活动清单（记录受控号）： 单位: ：序号岗位/地点作业活动活动频率备注12（2）辨识每一步骤的潜在危害填入工作危害分析（JH
16、A）评价表（风险矩阵法参照表2-1）。表2-1 工作危害分析（JHA）评价表 单位： 工作岗位： 工作任务： 分析人员： 分析日期： 审核人： 审核日期： ：序号工作步骤危害因素或潜在事件（人、物、作业环境、管理）主要后果控制措施LSR风险等级 （备注：审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。）可以按下述问题例举提示清单提问：1）身体某一部位是否可能卡在物体之间？2）工具、机器或装备是否存在危险有害因素？3）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？4）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？5）噪声或震动是否过度？6）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？7）照明是否存在
17、安全问题？8）物体是否存在坠落的危险？9）天气状况是否对可能对安全存在影响？10）现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质？（4）识别现有安全控制措施，可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。（5）对危害因素产生的主要后果分析。按照4.3对危害因素产生的主要后果进行分析。（6）根据评价准则进行风险评估，确定风险等级，判断是否为可容许风险。7.5.1.2安全检查表分析法（SCL）安全检查表分析法的目的是针对拟分析的对象列出一些项目，识别出一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全
18、因素，确定检查项目；以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进行检查或评审。7.5.1.2.1安全检查表编制的依据（1）有关标准、规程、规范及规定；（2）国内外事故案例和企业以往的事故情况；（3）系统分析确定的危险部位及防范措施；（4）分析人员的经验和可靠的参考资料；（5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。7.5.1.2.2安全检查表编制分析要求（1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。（2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险
19、设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。（3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。（4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。（5）控制措施不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全
20、阀、液位指示、压力指示等。7.5.1.2.3安全检查表分析步骤（1）列出设备设施清单(参照表3)。表3 设备设施清单（记录受控号）单位: 单元/装置：序号设备名称类别/位号所在部位备注（2） 列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填入安全检查分析（SCL）评价表（风险矩阵法参照表4-1）。表4-1 安全检查分析（SCL）评价表单位：区域/工艺过程：装置/设备/设施：序号检查项目标准不符合标准的情况及后果现有安全控制措施LSR风险等级建议改进措施备注分析人员：日期：审定日期：8 风险评价8.1 企业在组织完成对危害因素及其
21、风险的辨识以后，要对潜在的风险进行分析评价，并依据相关准则对风险程序进行分级，实施分级管控。8.2 风险分析和分级方法可采用：8.2.1风险矩阵法：此方法通过定性分析和定量分析综合考试风险影响及概率两方面因素。取值公式为：R（危险性或风险度）=L（事故发生的可能性）S（事故后果严重性），R值越大风险越大。注：L，S取值及R值分险等级确定标准见附录。8.2.2作业条件危险性评价法：将作业条件的危险性作为因变量(D)，事故或危险事件发生的可能性(L)、暴露于危险环境的频率(E)及危险严重程度(C)作为自变量，确定了它们之间的函数式D=LEC，D值越大风险越大。注：L，E，C取值及D值分险等级确定标
22、准见附录。9风险控制措施策划9.1在选择风险控制措施时应考虑：(1)可行性；(2)安全性；(3)可靠性；应包括：(l)工程技术措施；(2)管理措施；(3)培训教育措施； (4)个体防护措施； (5)应急处置措施等。9.2遵循以下优先控制原则：9.2.1对于法律法规有明确规定和要求的；9.2.2能消除的就采取措施消除存在的安全风险，如改变工艺、改变作业方法；9.2.3对于不能消除的但又必须作业的情况则采取相应的安全防护措施，如安装防护栏、挂贴安全警示标识等，以防止风险事故的发生；9.2.4对于无法降低的安全风险则采取肘这些区域内的作业人员发放劳动保护用品采取个体保护，防止事故的发生。9.2.5对
23、作业人员采取个体保护后仍有安全风险的制定切实可行的应急处置措施，比如安装监控、应急自动停车、联锁装置等，对风险有效控制。9.3企业应依次按照工程控制措施、安全管理措施、个体防护措施以应急措施等四个逻辑顺序对每个风险点制定精准的风险控制措施。见风险控制措施方案统计表。 风险控制措施方案统计表序号重大风险风险值位置控制措施备注工程措施管理措施个体防护应急措施填表人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：9.4 风险分级管控清单 企业根据风险评价结果，建立最终的风险分级管控清单，由本单位主要负责人审核批准后发布。表风险分级管控清单（受控记录号）：序号风险点（作业活动或设备设施）风险等级管控层级
24、责任单位责任人分析来源填表人： 日期： 审核人： 日期：表6 风险管控登记台帐（受控记录号）填表单位：序号识别时间审定时间单位或活动数 目合计备注A（5级）B（4级）C（3级）D（2级）E（1级）填表人： 日期： 审核人： 日期：10风险分级管控考核方法10.1 为确保该项工作有序开展及事故纵深预防效果，对风险分级管控制定实施内部激励考核方法。集团根据相关制度、标准要求，每月跟踪落实责任单位及个人考核。10.2各企业结合本单位实际，将安全风险识别、评估及控制管理工作纳入绩效管理，并严格考核。10.3 安全风险管理职责履行不到位或预控措施执行不到位导致事故发生的，对责任单位、部门和有关人员，按集
25、团有关规定进行处罚。10.风险点识别及分级管控记录使用要求 在风险分级的管控体系建设活动过程中，建议将相关的内容规范为以下7份表格（此表为样表，体系建立单位可根据自身要求进行微调），以便进行日常管理与持续更新与改进。各类记录报表每年更新一次，保存周期不低于两年。11、附件样表1：作业岗位清单 -车间序号区域/工段/班组岗位名称主要任务备注1机修班电工停电操作2机修班电工送电操作3机修班维修工计划检修作业4机修班维修工紧急检修作业5机修班维修工安装作业6机修班维修工高处作业7机修班维修工日常性检修作业8机修班维修工泵类检修9机修班电焊工电焊作业分析员： 日期： 审核： 日期： 批准： 日期：样表
26、2：岗位作业内容清单-车间-岗位序号作业内容作业步骤作业目的备注分析员： 日期： 审核： 日期： 批准： 日期：样表3：风险点（危险源）排查表序号风险点类别风险点名称诱发事故类型备注分析员： 日期： 审核： 日期： 批准： 日期：样表4： 设备设施清单序号设备名称类别/位号所在部位备注分析员： 日期： 审核： 日期： 批准： 日期：样表5:风险点（危险源）辨识结果信息统计表序号作业内容作业步骤风险点可诱发事故备注分析员： 日期： 审核： 日期： 批准： 日期：样表6：风险点（危险源）风险评价信息表序号作业内容作业步骤风险点风险评价备注LSRD分析员： 日期： 审核： 日期： 批准： 日期：注：
27、也可按照作业条件危险性评价法（LEC）制表。样表7：风险等级分布信息表单位（分厂）一厂二厂.总计数比数比数比数比一级二级三级四级总计样表7：重大风险信息及控制措施统计表 序号重大风险风险值位置控制措施补偿措施工程措施管理措施个体防护应急措施附件： 附件A：风险点分类标准 附件B：风险矩阵风险程度评价法 附件C：作业条件危险性评价法 附件D：风险分级管控程序框图（一）企业风险点辨识、分级及管控措施表 附件A：风险点分类标准A1物的不安全状态 A1.1 装置、设备、工具、厂房等 a)设计不良：强度不够；稳定性不好；密封不良；应力集中；外型缺陷、外露运动件；缺乏必要的连接装置；构成的材料不合适；其他
28、。 b)防护不良 没有安全防护装置或不完善；没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；没有指定使用或禁止使用某用品、用具；其他。 c)维修不良：废旧、疲劳、过期而不更新；出故障未处理； 平时维护不善；其他。 A1.2物料 a)物理性：高温物（固体、气体、液体）；低温物（固体、气体、液体）；粉尘与气溶胶；运动物。 b)化学性：易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）；自燃性物质；有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）；腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其
29、他腐蚀性物质）；其他化学性危险因素。 c)生物性：致病微生物（细茵、病毒、其他致病微生物）；传染病媒介物；致害动物；致害植物；其他生物性危险源因素。 A1.3有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性） A1.4有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性） A1.5有害电磁辐射的产生 a)电离辐射（X射线、Y离子、B离子、高能电子束等）； b)非电离辐射（超高压电场、此外线等）。A.2人的不安全行为 A2.1 不按规定的方法 没有用规定的方法使用机械、装置等；使用有毛病的机械、工具、用具等；选择机械、装置、工具、用具等有误； 离开运转着的机械、装置等； 机械运转超速；送料或加料过快；机动车超速
30、； 机动车违章驾驶； 其他。A2.2不采取安全措施 不防止意外风险； 不防止机械装置突然开动； 没有信号就开车； 没有信号就移动或放开物体； 其他。A2.3对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节对运转中的机械装置等；对带电设备；对加压容器； 对加热物；对装有危险物；其他。A2.4使安全防护装置失效 拆掉、移走安全装置； 使安全装置不起作用； 安全装置调整错误； 去掉其他防护物。A2.5制造危险状态 货物过载； 组装中混有危险物； 把规定的东西换成不安全物； 临时使用不安全设施；其他。A2.6使用保护用具的缺陷 不使用保护用具； 不穿安全服装； 保护用具、服装的选择、使用方法有误。A2.7
31、不安全放置 使机械装置在不安全状态下放置； 车辆、物料运输设备的不安全放置；物料、工具、垃圾等的不安全放置； 其他。A2.8接近危险场所 接近或接触运转中的机械、装置； 接触吊货、接近货物下面； 进入危险有害场所；上或接触易倒塌的物体； 攀、坐不支全场所； 其他。A2.9某些不安全行为 用手代替工具；没有确定安全就进行下一个动作；从中间、底下抽取货物；扔代替用手递；飞降、飞乘；不必要的奔跑；作弄人、恶作剧；其他。A2. 10误动作 货物拿得过多；拿物体的方法有误；推、拉物体的方法不对；其他。A2. 11 其他不安全行动A3作业环境的缺陷A3.1 作业场所 没有确保通路； 工作场所间隔不足； 机
32、械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；物体放置的位置不当； 物体堆积方式不当； 对意外的摆动防范不够； 信号缺陷（没有或不当；标志缺陷（没有或不当）。A3.2环境因素 采光不良或有害光照； 通风不良或缺氧； 温度过高或过低； 压力过高或过低； 湿度不当； 给排水不良； 外部噪声； 自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。A4安全健康管理的缺陷A4.1 安全生产保障 a)安全生产条件不具备； b)没有安全管理机构或人员； c)安全生产投入不足； d)违反法规、标准。A4.2危险评价与控制 a)未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患）： b)未正确评价生产
33、活动中的危险（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险）； c)对重要危险的控制措施不当。A4.3 作用与职责 a)职责划分不清； b)职责分配相矛盾； c)授权不清或不妥； d)报告关系不明确或不正确。A4.4培训与指导 a)没有提供必要的培训（包括针对变化的培训）； b)培训计划设计有缺陷； c)培训目的或目标不明确； d)培训方法有缺陷（包括培训设备）； e)知识更新和再培训不够； f)缺乏技术指导。A4.5人员管理与工作安排a)人员选择不当：无相应资质，技术水平不够；生理、体力有问题；心理、精神有问题。b)安全行为受责备，不安全行为被奖励； c)没有提供适当的劳动防护用品或设
34、施； d)工作安排不合理：没有安排或缺乏合适人选；人力不足；生产任务过重，劳动时间过长。 e)未定期对有害作业人员进行体检。A4.6 安全生产规章制度和操作规程 a)没有安全生产规章制度和操作规程； b)安全生产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，覆盖不全，不实际等）； c)安仝生产规章制度和操作规程不落实。A4.7设备和工具 a)选择不当，或关于设备的标准不适当； b)未验收或验收不当； c)保养不当（保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当）； d)维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当）； e)过度磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经
35、训练、错误使用等造成）： f)判废不当或废旧处理和再次利用不妥； g)无设备档案或不完全。A4.8物料（含零部件） a)运输方式或运输线路不妥； b)保管、储存的缺陷（包括存放超期）；c)包装的缺陷；d)未能正确识别危险物品；e)使用不当，或废弃物料处置不当；f)缺乏关于安全卫生的资料（如MSDS）或资料使用不当。A4.9设计a)工艺、技术设计不当：所采用的标准、规范或设计思路不当；设计输入不当（不正确，陈旧，不可用）；设计输出不当（不正确，不明确，不一致）；无独立的设计评估。b)设备设计不当，未考虑安全卫生问题；c)作业场所设计不当（定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压
36、、含氧量等环境参数等）；d)设计不符合人机工效学要求。A4. 10应急准备与响应a)未制订必要的应急响应程序或预案；b)未进行必要的应急培训和演习；c)应急设施或物资不足；d)应急预案有缺陷，未评审和修改。A4. 11相关方管理a)对设计方、承包商、供应商未进行资格预审；b)对承包商的管理：雇用了未经审核批准的承包商；无工程监管或监管不力。c)对供应商的管理：收货项目与订购项目不符；（给供应商的产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，对供应商擅自更换替代品失察等造成）；对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥；d)对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行骏收
37、手续。A4. 12监控机制a)安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷；b)安全检查记录的缺陷（记录格式、数据填写、保存等方面）；c)事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理的缺陷；d)整改措施未落实，未追踪验证；e)未进行审核或管理评审，或开展不力；f)无安全绩效考核和评估或欠妥。A4. 13沟通与协商a)内部信息沟通不畅（同事、班组、职能部门、上下级之间）；b)与相关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供应商、交叉作业方、政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等）；（上两条的“信息”包括：法规、标准，规章制度和操作规程，危险控制和应急措施，事故、不符合及整改，审核或管理评审的结
38、果等。）c)最新的文件和资讯未及时送达所有重要岗位；d)通讯方法和手段有缺陷；e)员工权益保护未得到充分重视，全员参与机制缺乏。附件B：作业风险分析法（LS)作业风险分析方法（风险矩阵），英国石油化工行业最先采用。就是识别出每个作业活动可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。风险的数学表达式为：R=LS。 其中：R-代表风险值；L-代表发生伤害的可能性；S-代表发生伤害后果的严重程度。B1事故发生的可能性(L)取值等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的
39、发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。B2事故发生的严重程度(S)取值等级法律、法规及其他要求人员财产损失/万元停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡50部分装置（2 套）或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力252套装置停工、或设备停工行业内、省内影响3不