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1、垃圾焚烧发电厂主厂房钢结构安装施工方案1.1 设计情况福州*垃圾焚烧发电厂土建工程中大部分为钢结构，加工精度及防腐要求较高。构件形式多样，有十字形、工字形柱及管柱，工字形梁，单坡平行弦桁架、弧形钢桁架、梯形钢屋架、轻钢网架及不锈钢锥形柱网架等，支撑及檩条系统构件大部分为型钢。接点形式也比较复杂，有刚接、铰接及栓焊连接等，其中钢管构件刚接大部分为相贯线焊接。(1）主厂房垃圾收集区由垃圾收集大厅和垃圾贮坑两跨组成，屋盖采用单坡平行弦桁架，上铺彩色钢板，轴桁架高度1500mm，轴屋盖桁架高度1200mm，其中轴上柱采用焊接组合工字形钢柱，柱断面8004001220mm。焚烧区采用全钢结构，内设多层平
2、台，因此形成框、挑架结构。其中轴和轴上采用组合焊接十字形钢柱，柱截面100010001222mm，柱顶标高45.000m，中间平台钢柱为8008001020mm，平台梁与柱采用刚接。顶层采用人跨度的弧形钢桁架，上铺彩色钢板。喷雾塔区和烟气处理区，屋盖为单坡平行弦桁架，上铺彩色钢板；屋面桁架分别铰接在柱上。1.2 钢构件的加工制作(1）施工图纸的复核承接该项工程将根据现行的规范、标准，对设计单位提供的钢结构设计图纸进行复核，对设计单位的施工图图纸进行优化设计，但必须经过业主、监理、设计单位最终审核批准。根据最终确认的钢结构施工图进行工厂制造图设计和施工组织设计。确认后的图纸将成为竣工图的组成内容
3、，并报设计单位、监理单位及建设单位认可确认。工厂制造图包括以下内容a.加工工艺设计图纸、割切及余量计算；b.焊接工艺设计；c.构件工厂加工图；d.关键以及典型节点详图；e.工厂预拼装设计图；工厂制造图工厂制造图应包括必须的信息，如尺寸、位置、使用材料的种类、连接细节以及构件切割、焊接、运输、安装所需的技术和信息，每个构件必须分配一个可区分的标记符号。每个构件工厂制造图中至少包括的信息:布置、几何形状和尺寸、构件尺寸详图、节点细部、支座(或连接）细部、孔洞、起拱、钢材材质及等到其它建筑物的净空线，以及将来装修、水、空调、电气的附属物位置示意。(2）原材料检验及复验材料检验项目及标准Q235 材料
4、应符合GB70088 标准；Q345 材料应符合GB/T159194标准。所有钢材，包括型材必须具有质量证明书，且质量证明书应与材料上标识相符。每批材料入厂还应进行抽样复验。钢材复验由制造单位与监理单位分别独立进行。对于板厚40mm 碳素钢、低合金钢还应进行Z 向试验（层状撕裂试验）。并满足Z15 的各项指标。用于福州*垃圾处理厂工程钢结构制造的钢材化学成分、机械性能、外观形状、公差尺寸符合下列标准。a.热轧碳素结构型钢以GB70088 为基础，其中热轧工字钢（符合GB70688 规定）；热轧等边角钢(符合GB9787-88 规定）；热轧槽钢(符合GB707-88 规定）。b.结构焊接圆钢管以
5、ASTM618 为基础（或其他国际公认的同类或不低于上述标准的标准）。适用于一般钢结构中的低合金钢焊接圆钢管。c.结构用无缝钢管本说明以GB8162(或其他国际公认的同类或不低于上述标准的标准）.适用于一般钢结构中的低合金钢无缝钢管。钢板的无损探伤福州*垃圾处理厂工程的钢结构制造，对板厚25mm 钢板均作超声波探伤检查。钢板超声波探伤技术条件及评定标准为JB4730-94压力容器无损检测。a.探伤技术条件：选用单晶直探头，探头直径14-25mm；探伤灵敏度为5 平底孔第一次反射波高调整到满刻度的50%作为检测灵敏度。b.扫查方式：探头竖垂直于钢板压延方向，向距为100mm 的平行线扫查。在钢板
6、坡口预定线两侧各50mm 内应作100%扫查，扫查示意如下图：c.缺陷记录，下列三种情况作为缺陷：缺陷第一次反射波（F1）波高大于或等于满刻度的50%，即F150%者；当底面第一次反射波（B1）波高未达到满刻度，此时缺陷第一次反射波（F1）波高与底面第一次反射波（B1）波高之比大于或等于50%，即B1100%，而F1/B150%者；当底面第一次反射波(B1）波高低于满刻度的50%，即B150%者；d.钢板质量评定：用于福州*垃圾焚烧发电厂工程钢结构制造用25mm 的钢板质量按JB4730-94压力容器无损检测级评定为合格。(3）主要施工方法钢结构制作措施序号措施名称措施组成及数量工程量t1下料
7、钢平台钢板，挡水槽钢 1 个82施工钢架装配平台 3m12m=36m2底部钢架，25#槽钢(或者I25#）， 框架，面板25钢板 2 个共203施工钢架预拼装平台3m 12m=36m2底部钢架，25#槽钢(或者I25#）， 框架，面板25钢板 2 个共204施工钢架合装平台 3m12m=36m2底部钢架，25#槽钢(或者I25#） 框架，面板25钢板 2 个共205焊接、防止变形工装架(三角形）工字钢I25# 8 个共3.56半成品内转运输两个510t 约350 台班7汽车运输高架钢架，16#槽钢(或者I16#）， 角钢10010010 2 个共78合计58.5主厂房a.垃圾收集区：由于各部分
8、构件重量轻，长度短，均采用整段制作。b.焚烧区、喷雾塔区和烟气处理区：钢柱高约45m，分34 段制作，框架柱接头位置在高出框架梁5002000mm 处，且钢柱翼缘之间及翼缘与腹板之间应相互错位，错位间距300m。屋面桁架采用整件制作。金属压型板：金属压型板在现场边制作、边安装。（4）典型钢结构生产工艺流程图 (5）典型钢结构制造工艺钢材预处理按照所加工构件的几何尺寸、重量、场地条件等因素由工艺部门综合考虑后确定是先作预处理或是完工后作整体处理。钢材预处理按GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级标准，在XQ6930J 辊道式钢材预处理生产线上进行，除锈等级达到Sa2.5级，预处理后的
9、钢材表面应无可见油脂、污垢、氧化皮、铁锈等，然后按涂装技术喷涂车间底漆，（焊缝部位应用密封胶带遮盖），经质检检验合格，填写合格证，流转下道工序加工。材料拼接材料拼接包括十字形、工字形梁、柱的翼缘、腹板的横向接缝（沿长度方向）及屋架、管柱等型钢材料的长度对接，所有工厂材料对接焊缝均为一级焊缝。a.梁、立柱的型钢或钢板，允许的拼缝条数应符合下表的规定，其最短拼接长度不小于500mm。梁、立柱分段长度L（mm）L6000600010000拼 缝 条 数123b.组合件中相邻零件上的拼缝必须错开，其中心线之间错开的距离不小于200mm。c.拼接坡口制备拼接采用埋弧自动焊焊接，坡口制备采用半自动切割或刨
10、边机加工，1024mm 板厚的坡口形式见图所示。d.拼接焊前准备施焊区域不得有影响焊接质量的熔渣、浮锈、油垢等杂物；焊丝表面不得有油污、铁锈等杂物；.焊剂必须按使用说明要求进行烘干；焊接设备上的仪表完好无损，正常工作；在拼缝两端加装引、熄弧板。放样、号料a.放样前应核对施工图并熟悉工艺要求，对施工图中结构或构件的重要节点尺寸可放样或计算核对。b.号料前应核对钢材规格、材质、批号，并应清除钢材表面油泥土等赃物。c.号料时应预留焊接收缩余量、切割、端面及边缘加工的加工余量，经验数据见下表所示。焊接H 型钢和对接焊缝收缩量表切割及机加工余量（mm）加工余量锯 切剪 切手工切割半自动切割精密切割切割缝
11、1453423刨 边23233411铣 平3423452323d.板材号料应号出基准检查线，号料后应在零件上注明生产号、零件号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材质，采用不同颜色标注（Q235 用白色，Q345 用黄色），剩余材料进行标记移植工作，经质检确认后进入下料工序。e.材料采用自动或半自动刀切割，切割应在专用平台上进行，平台与板材的接触应为线状或点状接触。f.切割的允许偏差应符合下表的规定。项 目允 许 偏 差零件宽度、长度0.3切割面平面度0.05t 且不应大于2.0割 纹 深 度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度 (6）H 型钢自动生产线工艺s 下料、板条整理、矫直、下
12、料尺寸检验、板条分类存放（不符合质量标准，退回上道工序）装配：自动生产线，全过程无焊码装配焊接。a.H 型钢下翼缘板平行起吊，送入组立机辊道；b.腹板送入V 型引导料架，三组自动夹紧腹板器将腹板夹紧，并自动对中（腹板中心与翼板中心重合）c.上翼缘板平行起吊，送入组立机辊道的腹板上面，由三组立式辊棒将其自动对中贴合夹紧；d.端面对齐挡板做自动液压顶推；e.动力输送辊道将H 型钢移向悬臂焊接机架，使H 型钢件端面对齐挡板靠齐，同时动力输送辊道停止，端面对齐挡板自动撤下；f.定位焊由两支CO2 气体保护焊机枪头在自动跟踪系统控制下，完成自动对中、点焊；g.H 型钢四条角焊缝点焊固定两次通过组立机完成
13、。焊接a.一台链式翻转机将装配好的H 型钢作90翻转，平放在动力输送辊道上，移至液压翻料架，翻转45为船形焊方式；b.悬臂焊接机组自动起动，布撒焊剂，焊枪自动引弧进行焊接；c.随焊枪自动回收焊剂至储料仓；d.第一条焊缝完成后，由液压翻料架机自动将H 形杆件反向翻转为第二条45船形焊方式；悬臂焊接机组自动起动，布撒焊剂，焊枪枪头自动引弧，进行埋弧焊接运行；e.第二条焊缝完成后，动力输送辊道上将H 形杆件移至第二台链式翻转机，将工件翻转180（仍为船形焊方式）。同理逐一完成四条焊缝焊接。H 型钢翼缘校直a.成四条焊缝焊接后，移钢机将H 型钢移回辊道中心，由动力输送辊道移至翼缘矫正机，作下翼缘矫正，
14、运行至输出辊道后返回，由链式翻转机，做180翻转，进行上翼缘矫正。b.形杆件长度允许偏差见下表；项 目 允许偏差（mm） H 型钢长度 -1.00.5、 c.本生产线为自动控制，重点控制焊接工艺参数和几何尺寸矫形精度。无损检测a.型钢对接焊缝为级，作超声波探伤100%；b.焊后24h 进行探伤；c.发现超标缺陷，加倍检验，并招开专门分析会查明原因，制订防范措施；d.H 型钢角焊缝缺陷200mm，采用手工电弧焊；缺陷200mm。由焊接工程师制订专项处理方案，报监理工程师批准处理。(7）十字形钢柱自动生产线工艺十字形钢柱由一个H 型钢和两个T 型钢组成，T 型钢腹板与H 型钢腹板实施“K”形坡口焊
15、，T 型钢腹板开双面坡口。下料、板条整理、矫直、下料尺寸检验、板条分类存放（不符合质量标准，退回上道工序）。组装并焊接H 型钢（同上）。组装并焊接T 型钢（参见H 型钢）。组装十字形钢柱。a.将H 型钢吊放在加工平台上，用螺栓压板固定，腹板双面标记中心线。b.用梁式吊卡将组装好的T 型钢之一吊起，T 型钢腹板对准H 型钢腹板中心线，点焊固定。c.将另一块T 型钢放在平台上，用螺栓压板固定。焊接T 型钢与H 型钢的双面坡口焊缝采用埋弧自动焊，焊缝两端点焊引弧板和熄弧板。校直十字形钢柱翼缘矫正采用机械矫正或火焰矫正。无损探伤(8）钢管柱制造下料。钢管卷制：钢管不圆度用样板检查。焊接：烟囱钢管分单节
16、卷制后，进行焊接，接头型式如下图。焊接内用手工焊封底，外用埋弧自动焊。钢管单节段焊接完成后，二次上卷板机上校圆。焊缝检验a.外观检验；b.焊缝作20%无损探伤；单根管件组装组装时筒节相邻纵焊缝应交错200mm 以上，不允许十字焊缝。如下图所示：工厂分段制造后，应在工厂进行预拼装。并将现场合装的接头坡口及垫板圈全部预制完成，作出标记。a.烟筒管件整体组装将三根制作好的管件组焊成整体，各管件接缝错开间距300mm。b.环焊缝焊接先用手工焊对管内进行封底焊，外焊缝在滚轮架上用埋弧焊自动焊焊接。检验圆柱管不直度、椭圆度、焊缝处棱角处均应符合GB50205-2001 标准的规定。(9）梯形屋架（或桁架）
17、制作放样在平台上，按图中尺寸大小用1：1 的比例画出构件的实样图，画线误差不大于1mm，矩形的对角线误差不大于3mm。按设计要求起拱，起拱弧线为二次抛物线。大样画好后应多人进行互相检查，确认无误后，方可记录各杆件的下料尺寸，作好各节点板样板和檩条的角度样板。各支撑放样时应作好同一件号不同位置的编号，以免安装混乱。材料拼接、下料型钢及12mm 以下的钢板在小块板料可采用剪切机剪切，剪切误差应不大于1mm，板厚在12mm 以上的板材直线用半自动割刀切割，误差应不大于2mm.下料长度适当加长，要充分考虑料损及焊接收缩变形。矫正材料经剪切或切割后会产生弯曲和扭曲，装配前必须进行矫正处理，用锤击矫正时，
18、需垫薄钢板或平锤，以免锤击伤钢板。用火焰矫正时，加热温度为600800，经矫正后弯曲偏差应小于L/1000 且不大于5mm，扭曲误差不大于2mm。组装装配应在地样图上装配，上拱可采用火焰加热制取，也可采用挡铁定位，用小千斤顶到需要的弧度，定位焊在挡铁上，装配完后拆去定位焊。上弦、下弦和斜撑角钢（或其它型钢）装配时错边量应小于1mm，如图所示：焊接组装好的部件焊接型钢接头、筋板、支座等的焊接可采用手工电弧焊焊接，也可采用CO2 气保焊焊接。用于施焊的焊材应按规定进行烘烤，焊完一个节点，施焊焊工应清除药渣自检，所有焊缝不得有超标气孔、夹渣、未熔透等缺陷，焊角高度应符合设计要求。(10）焊接工艺和焊
19、接工艺评定方案焊接工艺a.焊前准备焊前必须检查坡口尺寸、间隙等应符合图样和工艺文件规定。检查所使用的焊接材料牌号、规格是否与母材相匹配，清除坡口及坡口两侧各20mm 范围水、锈、污垢等有害物质。加装引、灭弧板，不允许在非焊接部位引弧。焊接坡口制备主要采用机械加工(剖、削）或精密切割.坡口形式按钢板厚度选定.并根据国标GB985-88，GB986-88的有关规定执行。焊接坡口应保持平整，不得有分层、裂纹、夹渣等缺陷。b.焊接要求接式型、角接接头的焊缝连接，当工件厚度大于6mm（对手工焊）及大于12mm（埋弧焊）焊接头工艺要求开坡口。钢管对接焊缝：对接焊缝坡口形式如下图。先用小直径焊条打底焊，然后
20、用焊条施焊，对接焊缝必须全熔透。先用小直径焊条打底焊，然后用焊条施焊；坡口满焊，实在无法满足要求时，相贯线焊缝在A、B 区域焊透，C 区为角焊缝，焊角高度见下表，焊缝表面应圆滑过渡；支管壁厚度（t） C 区焊角尺寸hf t8 12mm t10 15mm t12 18mm t14 22mm t16 24mm 用于加劲肋、檩托等次要连接部位贴角焊缝的焊脚尺寸要求。要求等强对接焊缝全熔透示意图：定位焊：各类型钢装配定位焊为50-100mm，间距为400-600mm 焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2；定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，如出现上述缺陷，应修磨后重新定位焊，定位焊接材料应与母材
21、相匹配.电弧焊：手工电弧焊宜连续焊接，并应注意控制层间温度，每焊完一层后应及时清理检查焊道，如发现缺陷，应清除后，再焊下一层.手工焊焊接构件的次要部位. 焊接工艺参数根据焊接工艺评定后确定。焊条牌号：CHE422焊条直径（mm）2.02.53.24.05.0焊接电流（A）40-7070-110100-150160-210200-260焊条牌号：CHE426焊条直径（mm）2.53.24.05.0焊接电流（A）60-9090-130150-190180-230焊条牌号：CHE506焊条直径（mm）2.5 3.2 4.0 5.0 焊接电流（A） 70-110 100-140 150-180 180
22、-250 埋弧自动焊：埋弧自动焊应严格按照焊接工艺文件规定的焊接参数进行，在距杆件端头80mm 以外的引弧板上起、灭弧。焊接中不应断弧，如有断弧，必须将停弧处刨成1:5 斜度后，并搭接50mm 再引弧，焊后用砂轮将此处打磨平滑.厚板采用多层焊。焊丝牌号：H10Mn2、CHW-S3 焊剂：CHF101、CHF431焊丝直径（mm）3.24.05.06.0焊接电流（A）450-550550-650650-750750-820CO2 气体保护焊：CO2 气体保护焊应严格控制焊接规范，气体流量，气体保护焊主要用于焊接杆件筋板，以减少杆件变形.另用于薄板焊接。焊丝牌号：CHW-50C焊丝直径（mm）0.
23、81.01.21.6焊接电流（A）40-14050-22080-350120-450要求全熔透焊缝：焊接清根处理采用碳弧气刨和砂轮打磨气刨表面氧化物。焊接顺序的选择原则：福州*垃圾焚烧发电厂工程钢结构制造钢结构件应选择正确的焊接顺序，以减少焊接变形.焊接顺序的选择原则是:应使焊接变形及焊接收缩量最小;应使焊接过程中的加热量平衡;尽量采用对称焊接，收缩量大的焊接部位应选焊;焊工a.从事福州*垃圾焚烧发电厂工程钢结构制造钢结构焊接的焊工，原则上确认由锅炉压力容器考试合格的持证焊工或经中国船级社认可的焊工，方可在福州*垃圾焚烧发电厂工程钢结构制造中从事与其项目相应的焊接工作.b.焊工应按现行国家标准
24、JG/T50822-96 的规定，经过考核并取得焊工合格证后，方可持证上岗从事焊接工作，合格证应注明施焊条件，有效期限，焊工资质等级应与焊缝质量等级相对应，不允许低资质焊工施焊高质量等级的焊缝.焊接材料a.符合标准及试验要求福州*垃圾焚烧发电厂工程钢结构制造用所有焊条、焊丝、焊剂其熔敷金属的屈服强度、延伸率、极限强度及冲击韧性均应与固体金属相当，应符合相应的国家标准焊条分类及型号编制方法GB980；碳素钢焊条GB5117；低合金钢焊条GB5118；焊接用钢丝GB1300。每批焊条、焊丝均应进行熔敷金属复验，焊接材料熔敷金属试验应由工程监理站确认。焊接材料种类、牌号及规格：手工焊条:E5015、
25、E4315、3.2mm、4mm、5mm；焊丝:埋弧焊丝H10Mn2、H08Mn2Si、GH08A、4mm、5mm；CO2 气体保护焊丝K-71T、CS506、1.2mm、1.6mm；焊剂:HJ431、HJ350、HJ331、101 保护气体CO2；焊接材料的保管：焊接材料的保管和使用按企业管理程序.焊接材料应放在距墙、距地300mm 以上的货架上.库房内相对温度60%，且干燥通风。b.焊接工艺评定焊接工艺评定是确定焊接工艺参数，编制焊接工艺规程的基础，以保证产品的焊接质量。福州*垃圾焚烧发电厂工程钢结构制造焊接工艺评定，应针对工厂内杆件制作和组装工地焊接分别进行工艺评定，评定条件应与产品条件相
26、对应，评定必须使用与产品相同的钢材及焊接材料。焊接生产中，对于首次、使用的钢材、焊接材料的改变、焊接方法的改变或由于设备变化引起的焊接参数的改变、焊接位置改变、坡口形式的改变、焊角尺寸增大2mm 以上、焊接部位采用带车间底漆等均应进行焊接工艺评定， 福州*垃圾焚烧发电厂工程钢结构制造焊接工艺评定包括对接接头、T 型接头的评定试验。焊接工艺评定项目清单：针对工厂制造和工地组装的不同接头形式，不同的焊接位置，不同的钢板厚度以及不同的焊接方法，按JB4708压力容器焊接工艺评定标准规定，选出代表性的接头作为评定项目，并汇总焊接工艺评定清单，报设计监理工程师签字认可批准后实施。焊接工艺评定的试板制备、
27、焊接、理化检验全过程应事先通知监理工程师，监理工程师应旁站试验全过程，焊接工艺评定的试板焊接必须由本单位熟练焊工进行焊接。在所明确焊接接头条件下，接头的力学性能应不低于母材力学性能规定范围的最低值，且不应产生焊接缺陷。焊接工艺评定报告包括下列内容:母材和焊接材料的牌号、规格、化学成分和机械性能等；试板图；试件的焊接条件及施焊工艺参数；焊缝检验结果；机械性能试验及宏观断面酸蚀试验结果；结论。c.钢结构油漆工艺方案装前对构件表面预处理的要求：涂刷防锈涂料之前必须将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物质彻底清楚干净，可进行喷丸或喷砂处理，其等级达到Sa2.5 级 (室外构件达到Sa3 级），且应符合国
28、标GB892388涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的有关规定。注意事项：空心组合构件要采用连续焊缝闭合，对外露的空心构件短头均应进行封堵，以保证内外空气隔绝。在焊接区域和螺栓连接区域包扎保护，待后续工作完成后再进行涂装工艺。钢结构涂装工艺：钢板预处理流程图：福州*垃圾焚烧发电厂钢结构工程，屋架、H 型钢、管构件、网架体系及支撑系统结构用钢材，在下料制作前，材质确认合格后，应进钢板预处理，并涂刷车间底漆后，才下料、切割、加工，构件(杆件）成型后，再转运到涂装车间，进行二次喷砂除锈，涂装油漆。钢板材质复验合格涂车间底漆运转下料车间涂装工艺流程图：涂装工艺：油漆涂层应在喷砂后立即喷涂，其间隔时间原则
29、上不超过3 小时，并随时监测空气温度，掌握好时间间隔，若相对温度高于85%时，应停止喷涂。构件边沿棱角处应进行打磨，以保证此处油漆的附着力。涂装好构件，转运半成品堆放场地。钢结构摩擦面的处理采用高强螺栓连接面，其摩擦面的抗滑移系数应大于等于0.45，处理了的摩擦面不得沾上油污、泥土，也不得用油漆作记号，因此油漆涂装时，应对此面加以保护。油漆喷涂方式：福州*垃圾焚烧发电厂钢结构制作工程大面积涂装作业均使用高压无气喷涂机进行喷涂，喷涂机型号：GPQ9C 或GBQ6C。小面积或无法进行机器喷涂的地方采用手工涂刷。d.工厂预拼装作预拼装平台：工厂预拼装考虑安全等各项因素，采用在平台上平放，自由状态下进
30、行拼装，故要求平台有足够刚度。平台钢梁可采用25#工字钢或槽钢组合。预拼装平台又作为产品最终检验平台，因此对平台的平面度均有较高的要求，平台制作尺寸：长30 米宽3 米。平台表面不平度每10米4mm；总长不平度小于6mm，用经维仪和拉线检查。屋架预拼装：预拼装过程:在平台上按图线尺寸划地样线第一段桁架吊平台一端用千斤顶或螺旋丝杆将其调整到位（对准地样线）再将第二段吊上平台与第一段组合（用千斤顶调整到位）屋架预拼装到位后，用激光经纬仪，配合样板、拉线等方法检测主桁架的预拱高度、截面尺寸、长度尺寸等偏差。接头坡口形式及间隙，作好记录并对连接部位作出标记。预拼装接头定位：在预拼装检验合格后，加装接头
31、定位器（临时连接装置），以方便现场组合。定位器可根据工件形式进行设定。预拼装完成后，拆除定位连接螺杆。垫块置于相应位置，并作出标记。将工件吊下平台，转入下道工序涂装。e.其它钢结构工厂预拼装重点检查对口错边、坡口间隙、中心线偏移、总长度尺寸，消除累积误差等。f.工厂预拼装的验收工厂预拼装应作好各种记录，现场工程监理应旁站预拼装的全过程，并在拼装记录表上签字确认。工厂预拼装制造单位应同时通知业主、设计监理部门。质检部应进行钢构件加工的中间验收，并作好签字记录。工厂预拼装的记录，应记入检验资料，并提交一份随构件转入安装。允许偏差及检验方法见下表：项目允许偏差（mm）检验方法预拼装单元总长5.0用钢
32、尺检查预拼装单元弯曲矢高L/1500 且不大于10.0用拉线和钢尺检查接口错边2.0用焊缝量规检查预拼装单元柱身扭曲h/200 且不大于5.0用拉线、吊线和钢尺检查顶紧面至任一牛腿距离2.0用钢尺检查接口截面错位2.0用焊缝量规检查拱度设计要求起拱L/5000用拉线和钢尺检查设计未要求起拱0L/2000节点处杆件轴线错位3.0划线后用钢尺检查跨度最外端两安装孔或 两端支承面最外侧距离5.0 -10.0用钢尺检查预拼装单元总长5.0用钢尺检查预拼装单元弯曲矢高L/1000 且不大于10.0用拉线和钢尺检查对口错边L/10 且不大于3.0用焊缝量规检查1.3 钢结构运输及堆放(1）钢结构包装钢结构
33、产品中的小件、零配件，一般指安装螺栓、垫圈、连接板、接头角钢等重量在25Kg 以下者，用箱装或捆扎。箱体上标明箱号、毛重、净重、构件名称编号等。有些随制作安装的小件和零配件，可不装箱，直接捆扎在钢结构主体的需要部位上，但要捆扎牢固，或用螺栓固定，且不影响运输和安装。(2）屋架的运输屋架运输采用平板拖车为防止屋架在运输中变形，在运输前要进行装夹固定，如下图所示。屋架在吊点位置要加强刚度，并用醒目的标记标出，吊点位置要便于起吊和安装，尽量避免屋架二次翻身。屋架允许伸出车身自由段，但自由段长度1m。宽度在1.6m 和2.2m 之间的屋架也可用活络拖斗车运输。(3）其他钢结构运输网架采用平板拖车或装箱
34、车运输，但必须绑扎固定。管柱或H 型钢、十字形钢结构等采用平板拖车活络拖斗车运输，自由段伸出长度2m，且L/4（L 为构件总长）。(4）钢结构堆放堆放原则a.须分类堆放。小件、附件装箱或与大构件捆扎在一起，同部位的构件集中堆放，不同类型的钢构件一般不堆放在一起。b.对方顺序遵从安装顺序，先安装的构件堆放在上面（或前面），后安装的构件堆放在下面（或后面），尽量避免翻动。c.合理布置堆放场地，构件尽量布置在吊车（或塔吊）范围内，尽量避免二次运输。e.根据场地情况，现场合理堆放构件数量。钢结构堆放注意事项a.堆放地基要坚实，若地基疏松、承载力低，须将场地硬化或铺钢板，使地面受力均匀。b.堆放场地要排
35、水良好，不得有积水和杂草等不属于本工程的杂物。c.钢结构产品不得直接置于地上，要垫高200mm。d.多层堆放时，钢结构之间的支承点，应放置在同一高度。e.钢构件要平稳放在支承座上，只承座之间的距离，应以不使钢构件产生残余变形为限。f.钢屋架、桁架、梁等应垂直堆放。1.4 钢结构安装(1）安装前施工准备基础准备a.基础施工单位至少在吊装前七天提供基础验收的合格资料。b.基础施工单位应提供轴线、标高的轴线基准点和标高水准点。c.基础施工单位在基础上应划出轴线和记号。d.基础支承面、支座和地脚螺栓的允许偏差见下表。项目允许偏差（mm）检查方法支承面标高3.0用水准仪和钢尺检查水平度L/1000用水准
36、仪、拉线和钢尺检查地脚螺栓螺栓中心偏移3.0用拉线和钢尺检查螺栓露出长度020用钢尺检查螺纹长度020用钢尺检查预留孔中心偏移10.0用拉线和钢尺检查e.为防止地脚螺栓在安装前或安装中螺纹受到损伤，宜采用锥形防护套将螺纹进行保护。钢构件检查钢构件外形和几何尺寸正确，可以保证钢结构安装顺利进行。为此，在吊装前根据钢结构工程施工及验收规范（GB5020595）中有关规定，仔细检查钢构件外形和几何尺寸，如有超出规定的偏差，必须在吊装前消除。此外，为便于校正钢柱的平面位置和垂直度、屋架主梁的标高、垂直度等，需在钢柱的底部和上部标出两个方向的轴线，在距底层钢柱底部约1 米高度处标出标高准线。对于吊点亦标
37、出，便于吊装时按规定吊点帮扎。设置吊耳及其他a.为了保证吊装时索具安全，吊装钢柱时，应设置吊耳。吊耳应基本通过柱子中心的铅垂线。吊耳设置成可装拆的工具式吊耳。b.钢柱吊装前应设置登高挂梯和柱顶操作台夹箍。测量仪器及丈量器具的准备测量仪器及丈量器具是保证钢结构安装精度的检验工具，钢结构制作、安装和监理单位均应按规范要求，统一它的标准。安装前的准备措施制作4 个现场组装平台， 如下图示意。组装平台表面的钢板与下部工字钢骨架采取100200 间隔施焊，工字钢骨架则是满焊。其次，还应应18#槽钢制作50 根马凳，用梁和屋面桁架组装时的焊接，马凳总高要求有1.2m，以人能蹲着施焊为宜，长度以构件长度为准
38、。 施工机具的准备序号机 具 名称数量备注1 8 吨汽车轮胎吊 56 个台班 构件拼装和下车 2 16 吨汽车轮胎吊 42 个台班 构件拼装和下车 3 25 吨汽车轮胎吊 62 个台班 构件拼装和下车 4 40 吨汽车轮胎吊 38 个台班 吊装 5 50 吨汽车轮胎吊 40 个台班 吊装 6 80 吨汽车轮胎吊 62 个台班 吊装 7 150 吨汽车轮胎吊 10 个台班 吊装 8 400 吨汽车轮胎吊 26 个台班 吊装 9 100 吨塔吊 136 个台班 吊装 10 1 吨手拉葫芦 10 个 吊装 11 2 吨手拉葫芦 10 个 吊装 12 3 吨手拉葫芦 10 个 吊装 13 5 吨手拉葫
39、芦 8 个吊装 141 吨卷扬机2 台辅助吊装155 吨卷扬机2 台辅助吊装16交流焊机26 台焊接17直流焊机20 台焊接18经纬仪2 台测量19水准仪1 台测量20水平尺10 件测量21手搬葫芦24 个拉缆风绳22钢丝绳15 千米拉缆风绳和吊装23跳板500 块安全措施24铁丝10 千米安全措施25麻绳16 千米安全措施和吊装带绳2610 吨汽车4 辆构件运输和现场转运（共计720 个台班） 施工材料的准备序号材料名称材料规格数量备注1工字钢I25b640m组装平台2钢板 =20mm50.24t组装平台3槽钢16500m构件临时支撑4槽钢18350m制作马凳5钢管 325300m制作爬梯及
40、安全措施6角钢 30304250m制作爬梯及安全措施（2）主厂房钢构的吊装吊装顺序a.整体吊装顺序主厂房各个跨度之间没有明确的吊装顺序，主要以满足设备工艺安装为主。主厂房整体吊装一般以从下至上，先内后外的顺序。b.单元框架吊装顺序第一层框架柱吊装框架柱校正框架梁吊装框架梁校正、调整剪刀撑吊装框架柱固定框架梁焊接剪刀撑焊接（或终拧螺栓），形成稳定的框架体系安装平台板（此项工序可押后施工）第二层框架柱吊装最后一层框架形成稳定体系吊装屋架屋架支撑系统安装屋面板安装（由屋面檐口向屋脊方向安装）墙面板安装（由下至上安装）钢柱吊装钢结构的安装按以下顺序进行； 钢柱钢梁柱间支撑屋架系统a、钢柱的安装与定位测
41、量钢柱吊装时应注意几点： 起吊以前，应在靠近柱顶部位（吊绳受力位置以下）绊好缆风钢绳（含手搬葫芦），并在钢柱下端合适位置套好不少于2 根带绳，挂好便于操作人上下的活动直爬梯。起吊时尽可能让钢柱轴线与地面保持垂直。起吊时，必须计划一辆小吊车做辅助，把柱的下端抬住，以免柱由于自重而变形，待柱身完全垂直后，才松掉小吊车。钢柱在起升过程中严禁在地面拖动，减小离开地面时的摆动幅度，以免撞击附近物件。钢柱在旋转时要带好带绳，避免晃动。吊装示意如下。柱就位时，应缓慢下降至基础平面上。此时应保证钢柱纵横中心线应与基础纵横中心线完全重合。若钢柱底板与基础为螺栓连接，应初拧螺栓，这时应测量两个方向的轴线是否与地面
42、垂直，并用手搬葫芦及缆风绳配合调整至一定范围，方可解除吊车约束力，然后再用缆风绳调校使轴线垂直度达到要求，再完全固定钢柱。(缆风绳只有当此钢柱与其相邻的钢柱通过柱间支撑联接后才能解除）后面的钢柱安装均按上述步骤进行，应说明和强调的是当第二根安装好后，应将两柱间的支撑安装好，以增强钢柱的稳定性。接下来的安装工序以此类推。由于钢柱的分段安装，产生了现在对接焊缝，为保证焊接质量，我公司采用以下方法：用手持砂轮将切口打磨平整，并开坡口，将上段钢柱和下段配接好，并满焊。为保证要焊透，应在内侧沿焊缝加3mm 钢板，间断焊接在焊缝中间，用3.2 的焊条打底，再用4.0 的焊条施焊（见下图）。b、 抗风梁的安
43、装首先在组装场地，把每跨的抗风梁组装成一榀桁架，再实施吊装，在塔吊服务半径内的尽量用塔吊吊装，其它用汽车轮胎吊。吊装如下图：梁的组装由于整片梁的跨距都比较大，在组装时，都应该用措施材料槽钢16#进行临时加固，以免在现场焊接收缩时变形。梁的吊装当某一柱列线的钢柱安装完毕后，即可进行行车梁的安装，在吊装前，应对放置钢梁的钢柱上的牛腿上表面标高进行复核（此数据在钢柱安装时已有记载），并引出钢梁安装中心线，再对此柱列线上的钢梁高度尺寸进行复核，若钢梁高度尺寸有差异，应选定最大值作为安装基准，以保证钢梁安装后全线钢梁上表面达到同一标高。由于行车梁标高在+36m，而下方有混凝土平台，使得吊车只有布置在BF
44、 列以外，幅度在15 以上，所以计划采用400t 汽车吊作业。示意图如下。钢梁吊装时，在吊绳的受力点位置应放置圆弧钢瓦（合适管径的半圆弧钢管）即保护构件不会局部变形，也防止吊绳被构件棱角划伤而出现安全事故。钢梁的安装应满足： 钢梁在全长的水平度误差；钢梁在全长上中心的偏差； 厂房内两列钢梁的平行度误差； 厂房内两列钢梁的跨度误差；均在设计及规范要求的范围内。d、 支撑的安装由于支撑的自重较小，没有吊装难点，只要在塔吊的服务半径内，都可以使用塔吊作业，在服务半径外的，使用汽车轮胎吊作业。e、 屋架系统的安装：安装工艺：安装流程：屋架梁现场组装 检查几何尺寸吊装与钢柱联接螺栓初紧 检查结合面并处理螺栓紧固达到标准值檀条天窗安装。屋架组装用汽车