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1、市政管道燃气项目施工方案及技术措施1.1 一般地段施工采用1.1.1、施工工序测量放线清理施工带散管组对焊接探伤（钢制管道）分段试压防腐补口（钢制管道）挖沟下沟返修质量检验回填死口连接试压1.1.2、施工方案1.1.2.1 测量放线1.1.2.1.1 测量放线之前应做如下准备工作：准备放线区段完整的施工图；交接桩记录及认定文件；符合精度要求的完好的测量仪器；足够的木桩、标笔及定桩工具；放灰线的材料和工具。1.1.2.1.2 根据线路定测资料、线路平面图和断面图进行室内详细审核与现场核对。放线的基准点以伴行马路为准。1.1.2.1.3 对于定测资料及平、断面图已标明的地下构筑物（区）和施工测量中
2、发现的构筑物（区），应进行调查、勘测，并在线路与障碍物（区）交叉范围两端设置明显标志，在标志上应注明构筑物（区）类型、埋深和尺寸等。1.1.2.1.4 清点障碍物：根据图纸向设计部门核实清点地上地下障碍物情况，设立标牌，以确保施工中不受影响。1.1.2.1.5 采用白石灰按线路控制桩放出线路中线和施工占地边界线。1.1.2.2 施工作业带清理1.1.2.2.1 准备工作扫线指挥人员检查放线状况，如管道中心线及施工作业带边界线是否顺直完整等。熟悉本段扫线区域内的地质状况、地貌、地面设施、地下构筑物及各类情况预定的处理措施。准备好必备的施工机具。1.1.2.2.2 施工作业带清理施工作业带应与标桩
3、的路线完全一致；施工作业带清理之后要恢复管道中心线标桩（或平移桩）并注明转角的角度等。要先对施工段进行测量。施工带清理前，土地协调员应与有关部门联系对地下障碍作出明显标志，清点地面地下管线及构筑物等，取得管线穿越原有设施的通过权。1.1.2.3 管道接收、拉运、保管1.1.2.3.1 拉运前质检人员对所有管材进行验收，验收内容包括：产品使用说明书、合格证、质量保证书、性能检验报告、规格数量和包装情况等，标出合格字样。验收管件、管材时，应在同一批产品中抽样，进行规格尺寸和外观性能检查，必要时进行全面测试，阀门安装前应作气密性试验，不渗漏为合格。并办好技术、物资交接手续。1.1.2.3.2 拉运前
4、，先按现场管线类别及各段所需数量、规格核定清楚定好拉运计划，按需要量及指定位置拉运堆放、堆放管子的场地必须平整，底层管必须用道木垫起或软质物垫300mm-500mm 且垛管不得超过5 层，保护好管材，特别强调管子规格不要混装、堆错。1.1.2.3.3 钢管检查要求：钢管质量检查在管场内进行，参加检查人员由监理、运管施工单位组成，对现场的钢管进行宏观检查，检查合格并有钢管厂提供的出厂合格证的材料，才可拉运出厂。1.1.2.3.4 钢管接收时，要根据供货清单标注的数量、规格、质量等级、管号、防腐号等数据，进行核对验收，检查钢管总长度、总数量、壁厚、防腐等级等是否符合清单要求，提供的每批钢管均应有监
5、理或业主认可的产品合格证等保证质量的证明，凡属不合格产品，拉管人员及现场施工人员有权拒收。1.1.2.3.5 管材管件的装卸：工作人员必须遵守高空作业安全要求，吊装时，要用加软质衬套的吊钩，不能损伤坡口，操作时要平稳，要注意观察工作范围内人员设备情况，确保安全生产。1.1.2.3.6 卸管位置及数量需严格按图纸上的长度及规格作好现场布置计划，尽量减少二次倒运及多管回收情况的发生，最大限度地减少管材的划伤。1.1.2.4 布管用吊车吊管及布管，不准向地面滚下卸管，管子应首尾衔接，管口端错开11.5 倍管径的位置呈锯齿形放置。管道外壁应距管沟边缘至少0.5m。布管起点应在转角桩或有障碍物需断开的位
6、置开始。散管可用吊管机或吊车进行。吊管用专用吊钩，保证管口不因吊装而破坏和变形。1.1.2.5 组装焊接1.1.2.5.1 PE 管组装焊接工艺流程管材准备夹紧定位铣端面系统拖动力确定端面熔接冷却定型PE 管组装焊接1、管材准备：准备需要对接焊的管材。2、夹紧定位：根据管材的规格，配备相应的夹模，将焊机的两夹具放在最大张开位置，将管材固定在两夹具内，使相对管端面伸出夹具拖板约50mm，移动夹具到两端接触，校正使两端面完全重合。3、铣端面：张开两夹具，将铣刀盘放置在夹具中间，开动铣刀盘，缓慢的移动刀具，使两端面压紧铣刀盘，将两对接焊端面铣平整。切削厚度不应超过0.2mm。移动待焊管段是两个端面帖
7、合，两平面之间的最大缝隙不应超过0.5mm，同时两管边的错位也不能超过壁厚的10%。否则，应校正后再次重复上面的处理。铣削后的端面不能被污染，应立即开始熔接。4、系统拖动力确定：将两夹具移动到最大张开位置，然后将压力调节开关放置最小，操纵夹具移动手柄使夹具闭合，同时调整压力调节旋钮，使压力逐渐增大，观察夹具的移动速度，确定一适宜的值，保持压力旋钮不变，使两夹具移动几次，观察系统压力的变化，最终将较准确的系统压力值记录在工艺原始记录卡上。5、端面熔接：设定加热板的温度，控制在规定的范围内。通过秒表设定时间参数。将达到熔接温度的加热板放在两待焊面中间，操作动夹具使两端面在对接压力的作用下，双面紧贴
8、到加热板上，观察待焊面在加热板的两边逐渐溢出熔融料，当卷边的高度达到参数表的值时，通过减压按键将吸热压力将至P1，吸热时间达到后，将卡具移开，迅速撤出加热板，使两个待焊端面熔接，线性加压，是两个端面完全帖合，同时溢出的熔融物料在熔缝区周围形成两道均匀的焊环。为使焊接面不被污染，每次焊接前必须用清洁的棉织物将加热板擦净（或用镜头纸，无水酒精擦拭）。当遇到大风天气时，管材的另一端应封堵，避免管内通风冷却。6、冷却定型：熔接完成后，按下秒表开始计时，冷却时间到后，管件焊接完成。冷却过程中不应受到任何外力的影响。禁止任何形式的人工加速冷却方式。7、焊接参数记录：焊接完成后，记录操作者、焊机型号、天气、
9、环境温度、拖动压力、焊接压力、焊接温度、焊接时间、吸热时间、操作时间等参数。PE 管埋地敷设要求：埋地深度：管顶离地面700-800mm。管道两侧及管顶200mm 内的回填不得含坚硬、冻土块等。设置阀门、消火栓等附件时，其重叠不得由管道支撑。必须设置单独基础。管道转弯接头处设置混凝土止推墩，与钢管铸铁管及其他材质管道连接处设置混凝土镇墩。1.1.2.5.2 钢管组装焊接准备工作a 检查上道工序管口清理的质量。b 检查施工作业带是否平整，顺畅。c 保证所有设备的完好性。d 每位焊工必须持有本工程的焊接考试合格证，由监理确认后，方可上岗。e 施工人员应熟悉本工序的技术质量要求，按施工作业指导书指导
10、操作。f 电焊条的储存和运输应按照厂家的要求执行，规格型号必须符合设计要求。对口组装a 管线采用20#材质钢管，管道的焊接采用钨极氩弧焊打底，手工电弧焊接工艺，焊条采用E5015。b 管道焊接探伤执行规范天然气集输管道施工及验收规范（SY0466-97）。管道焊缝100%进行环象焊缝的X 射线探伤，级标准为合格。执行标准石油天然气钢制管道对接焊缝射线照相及质量分级（SY4056-93）。c 直管与弯管或弯头连接时，不留预留口，采用一次顺序焊接。并预先清除管内杂物。管口组装要求：a 接头的坡口形式应为型，管道坡口角度应为6575，钝边1.0-2.0mm，间隙1.0mm-2.0mm，组对错边量按1
11、0%管壁厚控制，最终错边量小于1.6mm。对口预先清除管内杂物。b 钢管切割宜采用机械方法,如用乙炔焰切割,必须将切割表面的热影响区除去。切口表面应平整，不得有裂纹，与管子中心线垂直，偏差不得超过1.5 毫米。毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等均应清除干净。在修整消除有害缺陷时，打磨后的管子必须是圆滑过渡的表面，打磨后的管壁厚度不得低于管子壁厚的90%，否则将受损管段切除。凡是大于公称直径2%的凹坑、凹痕等，必须将受损管段切除。管口有轻微变形可用专用工具校正，不得用锤直接敲击管壁，校正后的管口周长差不超过管径的1%，错口误差小于管径的3，否则将变形管段切掉，并重新加工坡口。不得采用任何方式
12、强行对口。c 一般地段均采用沟上组装，组对的管口端部应设置稳固的支撑。焊接a 焊接材料准备按焊接工艺评定要求准备；焊条烘干温度，按说明要求进行烘干及保温。b 技术要求层间必须用砂轮或电动钢丝刷清除熔渣和飞溅物，外观检查合格后方可焊下一层焊道。焊机地线应尽量靠近焊接区，用铜卡具将地线与管表面接触牢固，避免产生电弧。严禁在坡口以外管表面引弧。每相邻两层焊道接头不得重叠，应错开2030mm。焊工钢印打在气流流向上方距焊口100mm 处，并做好记录。根焊完成后并检查合格后应尽快进行下一焊道焊接，层间间隔时间不大于3-4 分钟。焊接过程中，发现缺陷应立即清理修补。盖帽焊完成后，应迅速检查焊缝质量，若缺陷
13、超标，应趁焊口温度未降，及时修补。手工焊过程中，应避免焊条横向摆动过宽。每处修补长度应大于50mm，相邻两修补处的距离小于50mm 时，则按一处缺陷进行修补，每处缺陷允许修补二次。各焊道的累计修补长度不得大于管周长的20。焊缝外观：宽度为每边超过坡口边缘12mm 为宜；余高为2mm；局部不大于3mm且不长于30mm；咬边深度0.5mm；累计长度50mm；接口错边量1mm；无裂纹、气孔、凹陷、夹渣、融合性飞溅施焊环境要求当下述任一条件时，如无有效的防护措施应停止焊接作业：a 雨天、雪天；b 风速超过8m/sc 相对湿度超过90；d 环境温度低于-5注意事项a 管道焊接宜采用流水作业。b 当天施工
14、结束时，不得留有未焊完的焊口。对已组焊完毕的管段，每天收工前或工休超过2 小时管口应做临时活动封堵。每天工作结束时，必须在焊接部位的开口端装上一个管帽，并不许将工具及杂物存放在管内，管帽不允许点焊在管子上，待下次焊接工作开始前不允许取下管帽，管帽加胶垫防止泥水进入管内；c 每个台班每天施工结束后的临时封堵不允许点焊，采用管箍固定封堵；下沟后待连头的管口采用焊接盲板封堵；试压段管口统一采用业主提供的椭圆封头焊接封堵。1.1.2.5.3 聚乙烯管道与金属管道连接聚乙烯管道与金属管道的连接，必须采用钢塑过渡接头连接。1.1.2.6 钢管补口补伤1.1.2.6.1 管线补口补伤严格按设计要求执行。a
15、补口准备b 热收缩带表面应平整，无气泡、麻坑、裂纹，无氧化变质现象，其厚度应符合设计要求，热收缩带胶层应无裂纹，内衬护薄膜应完好。c 喷砂除锈所用的砂子颗粒均匀，粒径在1-4mm，无泥土草棍等杂质。d 空压机运转良好，高压喷嘴砂粒速度应达50m/S 以上。1.1.2.6.2 管口清理a 应将焊口及两侧涂层150mm 范围内的油污、泥土等清理干净。b 焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅焊瘤应整平。c 焊口两则涂层应切成的坡角。1.1.2.6.3 喷砂除锈a 喷砂时应将两侧涂层150mm 范围内一并打毛。b 当金属表面呈现金属、没有黑色或红色斑点时，即可停枪检查。除锈质量应达到GB8923 中规定的S
16、a2.5 级的要求。c 除锈完毕后应将焊口及焊口两侧涂层上的粉尘清除干净。1.1.2.6.4 预热、测温a 管口加热时，应在管道两侧两人对称进行，加热应均匀，特别是钢管底部与侧面的温度应一致。b 加热后用点温计测量管顶、管侧、管底4 点温度，温度达到要求后，可安装热收缩带。否则应继续加热，直至符合预热温度要求。1.1.2.6.5 热收缩带安装：预热温度达到要求后，应迅速安装热收缩带。1.1.2.6.6 加热热收缩带a 调好火焰喷枪，对热收缩带接头进行加热。首先对环向接缝及固定片加热，戴耐热手套挤压“水槽”将空气赶出，火焰应呈轴向摆动。然后沿管道环向快速摆动火焰，火焰应从中间向两端逐渐移动，一边
17、收缩一边用轮碾压排挤空气，必要时用加热后的螺丝刀从热收缩带的端部插入将气泡引出，特别是环向接缝处空气要排干净。b 在加热时火焰不可对准一点长时间喷烤，以免烧坏烤焦聚乙烯基层，防止发生碳化现象。c 待热收缩带收缩完毕、全部紧紧贴合后，轴向接缝和环向接缝有粘胶均匀溢出时，即可认为热收缩带安装收缩完毕。1.1.2.6.7 外观检查a 补口处应光滑平整，无皱折、鼓泡，涂层两端坡角处与热收缩带贴合紧密，不留空隙。b 同向环向缝及固定片接缝均应被粘胶充满溢出。c 表面不应有烧焦碳化现象。1.1.2.6.8 火花检漏表面检查合格后，用火花检漏仪的15kV 电压档进行检漏，无漏点时为合格。1.1.2.6.9
18、补伤a 清除损伤处的泥土、油污等，用钢丝刷或类似工具将损伤处周围涂层打毛，打毛面积应向伤口边缘外延伸150mm 以上。b 用火焰给清理好的表面加热，加热温度用点式测温计控制（大约60-80）。c 对直径小于30mm 的损伤，可用空心冲头冲孔，然后用补伤片进行补伤。补伤片的大小，以补伤片边缘距损伤孔边缘距离不小于100mm 为准。给补伤片加热，戴上耐热手套挤压补伤片将空气全部排出，补伤片周围应有粘胶均匀溢出。d 对于直径30mm 的损伤，在清理后将损伤处切成圆形边缘并带有坡口，然后涂上胶粘剂按照要求贴上补伤片，最后的在补伤处包覆一条热收缩带。1.1.2.6.10 现场操作要求在雨天、风沙天，若无
19、有效的防护措施，应停止防腐、补口补伤作业。1.1.2.7 管沟开挖1.1.2.7.1 开挖前检查白灰线是否正确。1.1.2.7.2 管沟开挖采用机械开挖，不适宜机械开挖的地段采用人工开挖。管沟开挖前先作好技术交底工作。测量人员配合，另配二名人员配合挖沟，主要是监测沟底标高及平整度控制，同时监测地下障碍物(如电缆、管等)不受损坏。1.1.2.7.3 管沟开挖深度按照图纸要求进行，管沟边坡坡度以保证不塌方不偏帮为准。1.1.2.7.4 管沟沟底宽度管沟沟底宽度=D+2A。其中D 为输气管道外径， A=0.3m。1.1.2.7.5 管沟开挖时断面尺寸必须准确，沟底平直，沟内无塌方、积水及杂物等。管沟
20、质量应符合下表要求。检查项目允许偏差（mm）管沟底标高+50-100管沟中心线偏移100管沟宽度1001.1.2.7.6 开挖的土必须堆放在非组焊作业一侧的临时占地边界内，堆土高度不大于1.5m。1.1.2.7.7 本管线与其它管道交叉及相邻敷设地段，严禁机械开挖。施工前需采用挖探沟方法，确定穿越道路两端地下障碍情况方可施工。根据地下障碍情况，可对管线穿越位置及标高作适当调整，但需甲方、监理、设计现场确认。管道与其他埋地建筑物、构筑物的基础或相邻感到之间的水平净距符合现行国家标准GB50028-93 中表5.3.2-1 执行；聚乙烯燃气管道与供热管之间水平净距不应小于标准CJJ63-95 中表
21、2.3.2 的规定。1.1.2.7.8 管沟开挖要尽快请监理检验及配人及时修整清沟，合格后尽快进行管子下沟施工。沟下管口做好严密封堵，防止进水。1.1.2.8 管线下沟回填1.1.2.8.1 管线下沟前必须对管沟进行认真的检查清理和复测，由监理组织、业主和管线安装施工单位、管沟开掘施工单位共同参加进行验收，管沟标高及细土垫层符合图纸及规范要求时，方可下沟。1.1.2.8.2 对于塌方较大的管沟段，清理后应进行复测，以保证管沟达到设计深度。1.1.2.8.3 在下沟前要按规范要求对管线防腐层进行认真的检漏，发现漏点要及时修补。检、补漏工作应有监理工程师在场才能进行，完成检、补漏工作并经监理认可签
22、证后方可进行下道工序。1.1.2.8.4 起吊用具采用尼龙吊带，避免管道碰撞沟壁，以减少沟壁塌方和管线损伤。1.1.2.8.5 管道下沟时，应轻轻放至沟底，管子在沟底内标高正确，不得有悬空段。管子在沟内找正后，请监理检查认证后即分段回填压管。1.1.2.8.6 管子下沟检查验收合格后应立即用细土回填。预留连头处管口用盲板封焊，防止水进入管中。1.1.2.8.7 经监理工程师检查并认为下沟的管子符合设计及规范要求时才可进行回填工作。回填应先用砂土或素土将管底空隙填实，然后从管道两侧开始回填至管顶以上0.3米处分层夯实，最后用原土回填。如原土不符合标准，应另地取土回填。回填时必须将敷设时所有垫块全
23、部拆除，若沟内有积水应先将积水抽干后再回填。1.1.2.8.8 当管道埋设地基为坚硬土石时，应铺垫细纱或细土，厚度为0.2-0.3m。1.1.2.8.9 在距管顶0.3 米处设置警示带，警示带上标出醒目的提示字样。1.1.2.9 线路清管扫线试压前首先进行管道吹扫。吹扫采用压缩空气作为介质，采用逼压速打开方式吹扫。为了能缩短吹扫次数，提高质量，必须在安装过程中严格执行先把管内壁清洁干净。管道每3 公里为一段，分段进行吹扫。管道系统空气吹扫时，吹扫压力不得大于系统设计压力。利用空压机进行间断性吹扫，吹扫空气在管道中的流速不得小于20m/s。管道系统在吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板
24、检查，在5min 内，靶板上无铁锈、尘土、石块、水等杂物时为合格。经吹扫合格的管道，应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。1.1.2.10 管线试压1.1.2.10.1 试压要求a 管道清管试压执行标准城镇燃气输配工程施工及验收规范（CJJ33-2005）。管线试压介质采用压缩空气。试验压力为：高压管线强度试验压力为0.45Mpa，稳压时间为1 小时，严密性试验压力为0.3Mpa，稳压时间为24 小时，以不泄露为合格。b 管线试压前，由项目部负责将试压方案、试压流程、试压要求向有关单位、人员进行技术交底，各有关单位及人员要明确职责，组织落实，按期实施。c 试压所用的临时管线、阀门、封头、焊条
25、等材料，应检查其产品合格证、材质证、规格、型号是否符合国家标准或有关规定的要求。管段试压前，应对下列资料进行审查：制造厂的钢管、弯头的合格证明书；焊接检验记录；设计修改及材料代用文件。各种接头、接管、试压装置、封头等焊缝质量保证资料，主要包括：焊条的牌号、规格必须符合设计要求；封头必须符合国家标准并有产口质量的证明书。d 焊试压装置的电焊工必须有压力容器焊接证，持证上岗作业。e 压力表精度等级为1 级，试压用压力表的最大量程为10MPa 即试验压力的1.5 倍，其表盘直径不小于150mm，最小刻度不应大于每格0.02 MPa。使用的压力表需经校验合格。压力表阀选用高压阀及管件。e 温度计为双金
26、属温度计，量程为0-100。f 阀门及附件检查出厂合格证和试验的记录，对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷。安装时应确保法兰连接件螺栓规格型号符合要求，安装方面一致，紧固均匀、松紧适度，启闭灵活可靠。g 清管用压风机启动按操作规程进行，对各种仪表进行校验，保证仪表数据的准确性。h 扫线、升压、稳压过程中，各单位技术质量人员，要对压力变化进行详细记录。及时检漏，分析原因，立即解决和处理。i 各值班人员作好交接班，在试压的始未端作明显的警示标记，严格按试压要求开关阀门，严禁敲打试压管线。j 试压的始未两端设手机进行通讯联系和联络，发现情况，立即通知两端的试压人员，及时停止送
27、气或关闭阀门。检漏时各观测点必须人员到位，对漏点放置明显的标记，检漏情况要有详细记录。1.1.2.10.2 强度试压a 升压及检查升压前应打开进口阀门，检查排口阀门是否己关闭。升压速度不宜过快,试验压力应均匀缓慢上升,当压力升至1/3 试验压力时,停止升压,稳压15 分钟,若未发现异常情况或问题方可继续升压。管道继续升压到2/3 试验压力时，然后停止升压,稳压15 分钟,按以上要求进行观察检查,若未发现异常情况或问题,方可继续升压。管道继续升压，直至强度试验压力。b 稳压及检查当压力升至强度试验压力时,停止升压,重要的是随时注意超压现象的发生,严禁超压。强度试验的稳压时间1 小时,稳压期间施工
28、单位会同业主和监理对管道进行沿线检查,检查其有无断裂、变形和泄露。强度试验合格的判定及泄露的修补：强度试验的稳压期间及稳压结束时,管道无断裂、无异常变形、无泄露、无压降,强度试验为合格。1.1.2.10.3 严密性试验:a 严密性试验压力为管线设计压力,当强度试验达到要求后,应缓慢泄压, 当使得管道内压力降至管线设计压力时,立即关闭阀门。b 严密性试压稳压时间为24 小时,稳压24 小时后,对全线进行详细检查,检查由业主及监理参加, 检查包括:管道有无渗漏和压降情况,温度变化情况。c 严密性试验稳压时间24 小时后,经检查无渗漏,压降率不大于1%为合格。d 若压降率超过允许压降率,应设法找到漏
29、处,将压力降低后方可进行焊接作业，清除漏点后，进行复检直至合格。e 管线试压应邀请建设单位代表参加，试压完毕后双方在试压记录上签字。1.2 河流穿越施工方案及质量安全保证措施1.2.1 施工方案本工程穿越河流一处，采用大开挖方式施工。1.2.2 施工工序流程测量放线平整场地围堰排水管沟开挖组对焊接、探伤防腐补口下沟回填场地清理、拆除围堰恢复地貌。1.2.3 施工措施1.2.3.1 测量放线按照设计图纸位置和穿越长度，准确测量出穿越点管线中心线的起始位置，并选择合适的位置作为临时施工水准点，以便在地貌被破坏的情况下，能随时测量出管沟的挖深。同时设置管沟中心桩、端点桩和占地边线桩，确保管道穿越位置
30、及标高，符合设计要求。1.2.3.2 河堤拆除经过当地水利局同意，两岸的河堤采用大开挖的方法进行施工。1.2.3.3 修筑截水坝在管线中心线位置上下游10m 处各设置截水坝。截水坝中部用河床卵石堆积，四周用编织袋装粘土砌筑，编织袋的宽度为0.3m,中间放一层塑料薄膜，防止渗水。1.2.3.4 主体组焊在开挖河床段沟的同时，应完成河流两岸的管道焊接工作。根据施工计划，将河流穿越的管道（含弯管）进行整体预制，组焊施工严格按照施工规范、焊接工艺进行。穿越工艺管线在上游一侧预制、探伤、防腐。焊接组对时，用编织带装细土高度500mm 垫在管子下面，以保证不损伤防腐层及使焊工操作方便；按施工规范执行，严格
31、按焊接工艺要求施焊。1.2.3.5 无损检测管道组焊完成后，上报探伤申请，要求质检单位进行拍片。1.2.3.6 防腐补口、检漏探伤合格后，立即对管口进行防腐补口，补口工作严格按照管道补口、补伤施工方案进行施工。为了确保管道防腐层的质量符合施工质量要求，在管道下沟前必须对防腐层进行电火花检漏工作，对于防腐层损伤、过薄等原因出现的漏点，立即用补伤片进行补伤，确保管道防腐层质量达到设计要求，补伤工作严格按照管道补口、补伤施工方案进行施工。1.2.3.7 管沟开挖采用单斗进行管沟开挖，河床段管沟一次开挖成形，检验合格后管线及时下沟。1.2.3.8 管道下沟用2 台吊车将预制好的管线吊起缓慢前行，管段前
32、低后高，斜穿管沟，遇到支撑架时，因吊点的影响，会使钢管与支撑架相距较近，需要移动吊点位置。2 台吊吊管机交替作业，直至管线前段通过支撑架。下沟前应复核沟底标高满足设计要求，要由专职起重工统一进行指挥。1.2.3.9 连头在连头区域预先开挖出一个比管沟深1.0m，长为10m 的方形工作坑进行连头。1.2.3.10 管沟回填、地貌恢复穿越施工的每一工序都应在监理的监督下进行。穿越完工后进行施工段河道清理，将一切施工垃圾、生活垃圾、油污、废料等全部清理，并得到当地环保部门的认可。管线下沟后，用单斗进行回填。拆除围堰，恢复河流、流水，恢复水工设施。1.2.4 安全措施1.2.1.1 基本要求a 遵守发
33、包方施工安全管理办法，服从发包方安全管理，落实我公司安全生产责任制为中心的安全管理制度。b 从事特种作业的员工，必须持证上岗。c 施工人员应穿戴合格劳动防护用品，严格按操作规程作业。d 施工临时用电应符合GB50194-93 安全规范要求。1.2.1.2 管线拉运散管安全措施a 管线装车时，应由专人指挥吊装作业，吊具选用合理，拉运时，管线放置平稳，绑扎牢固，防止在拉运过程中发生意外事故。b 拉运车辆、爬犁在允许范围内行驶，按指定位置卸管，管线堆放整齐牢固，防止滑落，高度不超过5 层。c 用爬犁牵引散管，钢丝绳要经过核算，安全可靠，散管有专人指挥，禁止乘坐爬犁。1.2.1.3 管线组焊安全措施a
34、 管线组对时要防止挤伤手指，严禁将工具、手套、橇杆放入管内，管线安装前清扫干净管内杂物、泥土。下班前把管口封死。b 使用砂轮机时，应有触电（漏电）保护器，以确保操作人员的安全。c 焊接把线应无破损，在潮湿地方焊接时，焊工脚底应铺绝缘板或穿胶鞋，防止触电。d 焊接前，将周围的易燃物除净，禁止将热焊条头随地乱扔，以免发生火灾。e 射线探伤时，应划定防护范围，设明显的指示标志，由专人监护。1.2.1.4 开挖管沟、管线下沟安全措施a 管线开挖深度应按设计确定，开挖边坡按有关规范要求开挖。大型施工机具在沟边行驶时应与沟保持3-5 米的间距，防止压垮管沟。开挖中遇有地下构筑物或其它障碍物时，应与有关单位
35、协商制定出具体安全技术措施。在水文地质条件不良的地段，管沟边坡应试挖深确定。b 管沟内施工时，必须检查沟壁是否有塌方的危险，如有可疑现象，应加支撑方可施工。c 管线下沟时，吊管机与指挥要协调配合，吊具应进行检查，确保符合要求，应缓慢放置沟底，避免损伤防腐层，下沟时沟内不得站人或在沟内进行清理工作。d 管沟回填前必须同有关单位检查下沟管道质量，符合要求后方可回填，回填时，应防止管线防腐层被擦伤。回填后，应立即按要求恢复地貌。1.2.1.5 交通安全措施a 临近公路施工，需经公路管理部门批准。施工时设立安全警示牌，夜间施工设警示灯。必要时要有专人监护，做好公路交通安全。b 现场施工机械移动时，必须
36、看清楚前后是否有管线、焊把线等障碍物，以保证操作安全及管线绝缘层不损坏，现场设备、材料要设值班人员看守在。c 加强交通安全管理，认真贯彻交通“十八法”保证器材运输车辆和值班车辆安全运行。1.3 公路穿越施工方案本工程穿越公路一处，穿越采用液压顶管方案。1.3.1 施工工艺液压顶管法是在地下工作坑内，用高压油泵驱动油缸，用油缸柱塞产生的顶力将管子逐渐顶入土中，管内积土用人工或机械方法进行清除。顶管机；横向顶铁；纵向顶杆；厚铁板；钢管；工作管；后背方木；后背钢板；导轨；10 基础；11 板桩;1.3.2 顶力计算：总顶力式中：管外壁总摩擦阻力，单位：；顶进管子前端面的阻力，单位：；为设计管道全部顶
37、进后的最大阻力，单位：。（） （）式中：管外壁与土壤摩擦系数；土壤垂直均布荷载，；土壤水平压力，；土壤重度，3；管顶至地面距离，；土壤内摩擦,取350顶进管子外径，1.0；顶进管子长度，；顶进管子重量，。式中：顶进管子平均直径，； 顶进管子的壁厚，； 土壤抗剪强度，2。根据上述公式，按设计提供的当地土壤数据计算，顶进过程管子的最大阻力小于420t，故选择顶力为500 t 的液压顶管机能满足施工需要。1.3.3 主要施工机具序号机具名称规格单位数量备注吊车11台吊管顶管机500台顶管抽水机DN 50台排水千斤顶台纠偏5发电机90KW台1动力6挖掘机台挖工作坑1.3.4 施工过程1.3.1.1 工
38、作坑：工作坑宽度计算公式：B=D+（1-1.5），其中D-管内径，m；工作坑长度计算公式：L=L1+L2+L3+S1+S2其中：L1 管节长度，m；L2 顶管机长度，m； L3 后背墙厚度，m； S1 前方留管在民轨上的长度，m；S2 管尾出土所留的工作长度，m。1.3.1.2 后背修筑承力座与导轨铺设：后背一般利用原状土，在原土的垂直面设置二、三排交错排放的方木，并在方木前设置一块两样面积的钢为传力后座。导轨固定在工作坑方木基础上，两根导轨的间距根据管底距基础面保留20 mm 间隙而定。顶管机装置一步最大进程为0.6 m，每次顶进空间用顶杆、顶铁填充。1.3.1.3 顶进：顶管机借助于后座反
39、作用力推动管节前进，先顶后挖，随顶随挖，顶管前检查顶铁、顶杆安装是否平直，以防顶时产生偏斜，顶管机通过高压油泵活塞推进一个工作行程，挖出管内泥土，顶管机回油，加顶铁，重复上述循环。1.3.1.4 测量与校正：顶进方向控制是保证顶管施工质量的关键，包括高程控制和中心线控制。用水准仪测量高程偏差，用经纬仪测量中线偏差，采用人工在管内改变不同位置的挖土量校正偏差。1.3.5 施工技术质量要求及保证措施1.3.5.1 测量放线，根据管道的设计走向进行放线，并及时办理穿路申请报告，待批准后实施。1.3.5.2 摸清公路两侧的地下隐蔽障碍物，并做出明显标志，提出处理方案，待批准后，妥善处理。1.3.5.3
40、 在穿越公路一侧挖作业坑，作业坑的中心轴线必须与穿越管线中心轴线相一致，作业坑两侧按1：1 放坡，后端面应垂直，坑底应平整。1.3.5.4 作业坑完成后，应在基底铺一层100 厚的碎石，在平整的碎石上面，铺上道木间距200mm 左右，在枕木上安放顶管机的轨道，保证主机及滑轨的平稳性，在作业坑的后端面与坑底面垂直安置后挡板，若后座基础软，应打入钢板桩增加后座力，后挡板用20槽钢和10mm 厚钢板制成，在套管后端焊制成一个前顶板。1.3.5.5 作业坑完成后，将液压顶管机吊入作业坑，安装平稳并找正，然后试运行，用水准仪和经纬仪测量机动轴线与所要穿越的管道中心轴线相吻合，满足要求时，可进行下一步工序
41、。1.3.5.6 将套管吊进作业坑，与顶块相连接，46010 钢管制作，长500mm，顶块与套管连接找正固定，中心与所穿越轴线中心一致。1.3.5.7 在顶进过程中，要用水准仪和经纬仪随顶随测，及时校正，必须对顶进管段中线的方位及高程严格控制，以保证顶管质量。每次顶进的高程允许偏差控制在+20 mm，-30mm 范围内，中心线允许偏差控制在30 mm 范围内。顶管时中线容易产生方向和高程上偏差有以下几方面原因：1）由于两侧千斤顶的顶力不对称或后背发生倾斜，造成中线左右偏离。2）由于顶力作用点和管中线不一致，造成中线左右偏差。在前方挖土时，管底超挖而使高程起伏的不均发生。3）顶管的端面或后背上下
42、部位的土壤承载力相差较大。4）导轨安装有较大误差，顶铁选择不合格，受力后变形。顶管过程中校正偏差是保证顶管质量的有力措施，偏差是逐渐积累起来的，只有在顶管过程中勤校测，才能及时发现偏差及时校正。施工时应结合实际情况，采用挖土校正法、顶木校正法、千斤顶校正法、加垫铁校正法等具体措施进行控制和处理。当第一根套管顶进后，套管端面应按设计要求填充密封材料，把第二根套管吊进找正与第一根套管组对，如此循环直到施工完成。1.3.5.8 顶管过程中操作应平稳，根据顶进长度可选择人工清除方式将管内积土清掉，每次顶进空间用顶杆或顶块填充，顶铁安装应平直，顶进时严防偏心，以免便顶铁崩出伤人。顶进时注意油压变化，发现
43、不正常时立即停止顶进，并检查原因。先顶后挖，随顶随挖，随时检查，防止偏斜。顶进到一定程度时，下第二根管节应注意端口平直，接合良好。1.3.5.9 挖土与出土：水平钻顶管蛟龙自行将土钻出；液压顶管钢套管内用人工挖土，由于管道较长，可用特制的小车将土从管中运出，用机械方式提升到地面运走。挖土操作的质量和速度是保证顶管施工质量与速度的重要条件。挖土时，管上半周应较管外壁多挖15-20mm，管下半部的90范围内不能超挖，应保持原土和管底齐平，这样在顶进时减少或避免管子发生下斜现象。管前端挖土长度为100-150 mm，土质好时可适当多挖。1.3.5.10 由于本次施工管线穿越的是等级公路，管线外防腐层
44、顶距路面的最小距离为1.5m，且保持这个深度至路基坡脚线外2 m。严禁破土施工。1.3.5.11 管道应垂直穿越公路，若必须斜穿越时，其夹角不得小于60。1.3.5.12 穿越段管线采用聚乙烯三层复合结构加强级防腐层钢管。套管两端采用沥青油麻丝堵法，将油麻丝塞入套管，压实，达到不渗不漏为止，然后用挡板封死，再用热收缩套封堵。1.3.5.13 主管线的组焊应在穿越一侧在管沟上预制，长度应大于穿越的套管长度4m 以上。组装焊接技术要求及施工程序与一般地段相同，组焊完毕后进行100% X 射线探伤，待探伤合格后，在地面上进行穿越段管线的试压、防腐、托架安装等工作。管线试压采用水压试验，试验压力为9.
45、6MPa，稳压4hr，压降小于1%为合格。全部检验合格后由两台吊机抬送下沟，稳妥穿入套管内，且检验合格后封堵套管。1.3.5.14 项管作业开始后应连续施工，管道穿入套管后应及时采用封堵措施。1.3.5.15 回填、恢复地貌：穿越工程完毕后，应进行回填，靠近公路侧的回填土应夯实，恢复边沟、排水沟等道路设施。路旁有电缆线或管道的应按图纸要求进行相应防护后回填，并恢复至原地貌。将穿越施工中留下的废钢铁、防腐材料、污物、废弃物等全部清离现场，保护周围环境。1.3.6 安全管理与质量管理由于公路穿越施工是影响工期、影响质量的关键环节，它不仅影响周围车辆通行，还将对原公路路基造成潜在影响。因此施工时，要
46、设置专人负责，组成专门现场管理人员和施工人员进行专业化、规范化、程序化的流水施工作业，要特殊加强现场的安全管理和质量管理。1.3.6.1 安全管理：1）穿越点工作坑上方路面应有明显警示标识，提醒来往车辆、人员注意安全。现场设备较多，并且穿越时需连续昼夜作业，全体施工人员尤其是机械操作手会高度紧张，因此，要求现场管理人员、技术员、质检员相互关照，协同作业，时刻注意施工人员安全健康和施工设备的正常运转，发现异常现象，立即停止作业。套管内挖土作业必须两人操作，顶进10m 以上时，管内挖土作业工作面必须有可靠的氧气供应系统。管内挖土作业工作面的照明宜使用矿灯、应急灯、手电等，不得使用交流电源。2）穿越顶进要由起重工指挥吊装、管工负责下管，要严格按岗位操作规程进行现场指挥，沟上沟下有专人负责协调，严格遵守安全管理条例的