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1、导热油供热系统隐患整改项目防腐绝热施工方案1 工程概况1.1 工程性质、特点及主要技术难点某石油燃料沥青有限责任公司导热油供热系统隐患整改项目工程性质为新建。防腐、绝热施工均为常规施工技术要求，受工程所在地气候影响大，施工组织上有一定的难度。为确保工程质量，应在施工过程中要严格控制施工环境的温度、湿度以及表面处理与防腐涂装之间的时间间隔。1.2 工作界面及材料采购界面划分工程范围内所有防腐、绝热施工均由承包商完成。1.3 主要施工内容和实物工程量主要施工内容包括工程范围内的钢结构、管道、设备的防腐、绝热。1.4 开工应具备的条件：防腐、绝热预制厂（场）搭设完毕，消防设施齐备；防腐、绝热技术要求
2、明确；防腐、绝热材料到货并报验完毕；防腐、绝热施工技术方案（措施）等施工技术文件经业主/监理单位审核批准；施工作业人员岗前技术、HSE培训以及技术交底完成；相关的手续（如工序交接）已按相关要求办理。2 编制依据2.1 招标文件以及相关的澄清文件。2.2 设计文件。2.3 标准/规范：涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T 8923-2011；涂覆涂料前钢材表面处理 GB8923.1-2011石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范 SH/T 3022-2011；石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程 SH/T 3606-2011；石油化工钢结构防腐蚀涂料应用技术规程 SH/T 3603-2009；
3、石油化工钢结构防火保护技术规范 SH 3137-2013；石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定 SH 3043-2003；石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范 SH/T 3548-2011；石油化工设备和管道绝热工程设计规范 SH/T 3010-2013；工业设备及管道绝热工程施工规范 GB 50126-2008；石油化工绝热工程施工工艺标准 SH/T 3522-2003；工业设备管道绝热工程施工质量验收规范 GB 50185-2010；炼油化工建设项目交工技术文件管理规范 Q/SY 1476-2012。2.4 同类工程施工经验。3 主要施工工艺流程3.1 防腐施工工艺流程涂料/待防腐材料
4、抛丸/喷砂（丸）底漆涂装转入制造/安装焊缝表面清理/底漆补涂中间漆/面漆涂装标志完工业主方/监理方检查确认3.2 绝热施工工艺流程隔热材料/待隔热表面隔热层敷设防潮层敷设（如果有）保护层敷设标志完工业主方/监理方检查确认4 主要的施工方法及技术措施4.1 施工准备4.1.1 技术准备 防腐、绝热专业技术人员详细查阅施工图纸、设计说明以及相关标准/规范，熟知掌握本专业的技术要求；编制施工技术方案并报业主/监理审查；进行技术交底，使施工作业人员熟悉并掌握设计要求、施工工艺、质量要求以及健康、安全和环境保护等相关事项。4.1.2 材料准备防腐涂料应具备产品质量证明文件、质量检测报告和产品技术文件；绝
5、热材料应具备出厂合格证和质量检验报告。使用前应将材料的技术及性能指标与设计或相关规范/标准要求进行比对，性能不满足要求或非有效期内的产品禁止使用，且使用前应得到业主/监理认可。4.1.3 现场准备防腐、绝热预制厂（场）的搭设要在综合考虑作业能力、施工便捷、HSE等多方因素，合理布置。施工现场应根据需要设置水、电接入点，配备必要的消防设施。规划好材料堆场，做到分类存放。防腐材料应防暴晒、防雨，宜放置于专用库房内，并且远离火源；绝热材料室外存放时，应有防潮、防雨雪、防冻措施。4.1.4 人力准备设置防腐、绝热施工作业队。作业队成员应具有良好的施工作业技能，人员相对固定，不得随意抽调。4.1.5 机
6、具准备防腐施工配备空压机、砂罐以及无气喷涂机等设备进行表面处理、防腐涂装作业；绝热施工配备绝热用滚圆机、压楞机、电剪刀、咬口机等设备进行作业。4.2 施工作业技术条件4.2.1 防腐施工作业技术条件a）施工环境空气相对湿度85%，基材表面温度高于露点温度3。在不利的气候条件下，应采取有效的措施，如围挡、遮盖、采暖和除湿等，以满足要求。b）雨、雾、雪、强风（大于五级）等恶劣天气时不得在室外进行露天施工。c）表面处理用磨料应具有足够硬度、粒度，并且干燥无杂质。在设计没有特殊要求的情况下，可使用石英砂或硅质河砂，不得使用海砂。磨料的含水率不能大于1。采用喷丸时，磨料宜选用铸钢丸或铸铁丸。d）进行表面
7、处理或涂装作业时，使用0.40.7Mpa的压缩空气，压缩空气应该清洁干燥，在磨料罐、喷涂机之前安装油/水过滤器。e）涂装作业前应进行试涂，确认质量合格后方可用于正式涂装。f）容器及管道的焊缝补口处理应在安装完成并经过试压/试验合格之后进行。4.2.2 绝热施工作业技术条件a）雨雪天不宜进行室外绝热工程施工。b）当在雨雪天、寒冷季节进行室外绝热工程施工时，应采取防雨雪和防冻措施。c）绝热施工作业应该在安装工作完成且试压/试验合格后进行，且相关专业技术人员应进行会签，对工序交接进行确认。4.3 防腐涂层结构喷射或抛射除锈，表面清理等级为Sa2.5。喷射或抛射达不到的区域以及现场焊缝补漆时，可以采用
8、手工和动力工具除锈，表面清理等级为St3。a)St3非常彻底的手工和动力工具清理：在不放大的情况下观察时，表面应无可见的油、脂和污物，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、涂层和外来杂质。同St2比，表面处理应彻底得多，表面应具有金属底材的光泽。b)Sa2.5非常彻底的喷射清理：在不放大的情况下观察时，表面应无可见的油、脂和污物，并且没有氧化皮、铁锈、涂层和外来杂质。任何污染物的残留痕迹应仅呈现为点状或条纹状的轻微色斑。4.3.1 钢结构防腐防腐要求待定，无要求时按照相应标准规范执行。4.3.2 设备防腐a）T120，底漆采用环氧富锌底漆两遍；T120，底漆采用无机富锌底漆两遍。 b）T120，中间
9、漆采用环氧云铁漆一遍。 c）T120，面漆采用脂肪族聚氨酯面漆一遍。4.3.3 地面管道防腐同设备防腐要求。（各涂层干膜厚度待后期招标方或设计明确后遵照执行）4.3.4 埋地管道防腐防腐要求待定，无要求时按照相应标准规范执行。4.3.5 防火采用厚型无机防火涂料，耐火极限2h（防火部位涂装底漆、中间漆后再涂装防火涂料）。（待后期招标方或设计进一步明确相关信息后遵照执行）4.4 防腐施工质量控制4.4.1 选派施工经验丰富的防腐工进行表面处理及涂装作业。4.4.2 防腐施工原则上应遵循先地下后地上、先里面后外面的作业顺序。4.4.3 除设计另有规定外，不锈钢、镀锌、已精加工的表面、涂塑或涂室温漆
10、的表面、铭牌、标志板或标签不进行现场涂漆。4.4.4 出厂时已涂临时保护涂层的管件以及涂有防锈油的法兰现场进行表面处理后与管道一起进行涂漆。4.3.5 被油脂污染的金属表面，除锈前应去除油污。按照相关规范要求，采用200号溶剂油、煤油清洗或采用碱洗法（质量比：氢氧化钠3、磷酸三钠5、硅酸钠3、水89）清除油污，除油污后应用水或蒸汽冲洗。4.4.6 对成批的钢材进行表面处理，经业主现场代表/监理工程师对表面清洁度、锚纹深度进行检查确认之后再进行底漆涂装。钢板四周、钢管或型钢两端宜留出50mm不涂装底漆，待工程后期，再对焊缝处补涂底漆，整体涂装中间漆/面漆。4.4.7 对需要进行整体表面处理、防腐
11、的设备，根据实际情况可先进行安装，待试压/试验完成之后再进行表面处理、防腐涂装。如果先进行防腐施工，焊缝部位必须留下来，待试压/试验完成之后再进行表面处理、防腐涂装。4.4.8 现场安装完成后所留下的焊缝部位，采用动力工具进行表面处理，然后进行底漆的补涂及中间漆/面漆的涂装。4.4.9 金属表面除锈处理完成之后应及时进行底漆涂装（一般要求表面处理之后4个小时之内完成），避免返锈而造成返工。出现返锈情况时，必须重新进行除锈处理后再进行涂装。4.4.10 涂装作业原则上采用高压无气喷涂，焊缝及涂层破损部位以及零星小工件的涂装可以采用空气喷涂、手工刷涂或辊涂。4.4.11 喷涂机进气压力为0.40.
12、7MPa。喷涂时喷枪喷嘴与被喷面应垂直，距离保持在150300mm的范围，避免手腕转动而形成弧形移动，以保持涂膜均匀。如果枪嘴距离被涂表面太近，会引起涂料堆积，漆膜厚度过大甚至产生流挂；如果枪嘴距离被涂表面太远，又会产生干喷或过喷，涂料不能有效地呈液态附着而形成连续有效的漆膜。每一喷道应与前一喷道重叠50%。4.4.12 防腐涂料的配比应严格按照供货厂家提供的产品说明书进行配比、搅拌及熟化。4.4.13 涂装过程中，采用控制湿膜厚度的方法达到控制干膜厚度的目的，即在施工中随时监测湿膜厚度，确保干膜厚度满足设计要求。4.4.14 表面色和标志严格按照设计要求或相关规范要求进行。3.5 防腐施工质
13、量检测及质量标准3.5.1 腐蚀等级（程度）不同的表面在表面处理后，在相同的清理等级的情况下，外观表象不同，因此待处理表面锈蚀等级的评定是清理等级评定的基础。锚纹深度和表面清理等级均满足设计或相关规范要求的表面处理才能判定合格。a）用表面锈蚀等级典型样板照片与待处理表面进行比对，判定锈蚀等级。b）用锚纹测量仪对锚纹深度进行检测。c）用表面清理等级典型样板照片与处理表面进行比对，判定清理等级。3.5.2 防腐涂层表面应平整光滑，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。防腐涂层外观检查项目、质量要求及检验方法如下表所示。序号检查项目质量要求检查方法1脱皮、漏刷、泛锈、气泡、透底不允许目测2
14、针孔不允许510倍放大镜3流坠、皱皮不允许目测4光亮与光滑光亮、均匀一致目测5分色界限允许偏差3mm钢尺6颜色、刷纹颜色一致，纹通顺目测3.5.3 使用磁性测厚仪（或涡流测厚仪）分别对底漆、中间漆和面漆的干膜厚度进行检测。a）设备涂层厚度检测应逐台进行，每台抽测三点，其中两点以上不合格时即为不合格；如其中一点不合格，再抽测两点，如仍有一点不合格时，则全部为不合格。b）地上管道涂层厚度检测，按管道总延长米进行，每300m抽测3点(不足300m时按300m考虑)，其中2点以上不合格时即为不合格；如其中1点不合格时，再抽测2点，如仍有1点不合格时 则全部为不合格。c）埋地管道涂层厚度检测，每20根管
15、子抽测1根，每根测3个截面，每截面应测上、左、右三点。其中1点不合格时，再抽测2根，如仍有1根不合格时，应逐根检测。3.5.4 埋地管道防腐涂层及储罐等容器内防腐涂层应进行漏涂检测，捡漏电压的设置应遵循设计、相关规范或涂层材料关于捡漏电压的说明。在设计或涂层材料没有特别说明的情况下按照相关规范要求，捡漏电压可以按照如下公式进行计算：V=（涂层厚度Tc1mm）；V=（涂层厚度Tc1mm）。4.6 绝热施工部位4.6.1 具有下列情况之一的设备和管道（含管子、管件、阀门等）应进行保温：a）为减少热量损失，外表面温度大于 50的设备和管道。b）介质凝固点或冰点高于环境温度（系指年平均温度）的设备和管
16、道。c）为满足工艺、生产要求或改善劳动条件需要保温的设备和管道。 d）表面温度等于或大于 60不保温的设备和管道，需要经常维护和操作的部位，在高 出地面或工作平台 2.1 米以内及离开操作平台 0.75 米以内者进行防烫保温。4.7 绝热典型结构4.7.1 保温结构，可由绝热层、保护层构成，也可由绝热层、防潮层和保护层构成。4.7.2 绝热结构形式，应符合下列要求：设备筒体、直管段应采用固定结构；经常拆卸部位的法兰、阀门、人孔等绝热施工时，宜做成可拆卸式金属绝热盒结构；硬质材料的绝热层应设置伸缩缝。4.8 绝热材料性能a）平均温度（tm）等于或低于 350时，导热系数不得大于 0.12W/(m
17、.K)，并应有明确 温度变化的导热系数方程或图表。 b）保温材料制品的密度不应大于 300kg/m3。 c）硬质保温材料制品的抗压强度不应小于 0.4MPa。d）采用憎水性保温材料。e）保护层材料应具有防水、防潮、不燃、抗大气腐蚀的性能，且化学性能稳定，不腐蚀绝热层或防潮层。4.9 绝热材料的选用原则4.9.1 绝热层材料a）设备选用硅酸盐管壳或硅酸盐卷毡（厚度待设计确定）。b）管道选用硅酸盐管壳或硅酸盐卷毡（40mm、50mm、60mm、70mm、80mm、90mm）。c）阀门保温选用硅酸盐卷毡，厚度与管道相同。4.9.3 保护层材料a）设备选用铝皮（厚度待设计确定）。b）管道及阀门选用铝皮
18、（0.5mm）。4.9.4 辅助材料a）绝热层紧固材料材料标准规格（mm）应用场合镀锌铁丝YB/T52941.2双股DN300的管道1.6双股300DN600的设备和管道镀锌钢带GB/T2518120.5(宽厚)600DN1000的设备和管道200.5(宽厚)DN1000的设备和管道不锈钢丝GB42401.2双股DN300的管道1.6双股300DN600的设备和管道不锈钢带GB/T3280120.5(宽厚)600DN1000的设备和管道200.5(宽厚)DN1000的设备和管道b）保护层紧固材料选用自攻螺钉、抽芯铆钉、钢带捆扎。c）保护层密封材料选用硅酮胶（玻璃胶）、玛蹄脂。4.10 绝热施工
19、典型图4.10.1 管道绝热4.10.2 立式设备绝热4.10.3 卧式设备绝热典型图4.11 绝热层施工质量控制4.11.1 选派施工经验丰富的绝热工进行绝热施工作业。4.11.2 对于设计了绝热支撑件的部位，应该在安装的同时将绝热支撑件按要求进行安装。4.11.3 保温层厚度大于100mm时，如果采用同一种绝热材料，应分两层或多层施工，且各层的厚度宜接近；如果采用异种绝热材料，每种绝热材料的厚度应符合设计文件的规定。4.11.4 绝热层采用分层敷设时，同层错缝，错缝距离不得小于100mm，上下层压缝，压缝距离不得小于50mm。层间不得有缺肉现象，并应逐层捆扎。4.11.5 水平安装的设备和
20、管道最外层绝热层的纵向接缝位置，不得布置在设备和管道垂直中心线两侧45范围内。对于大直径设备和管道，当采用多块硬质成品绝热制品时，绝热层的纵向接缝位置可超出垂中心线两侧45范围，但应偏离垂直中心线位置。4.11.6 绝热材料的拼缝宽度：当作为保温层时，不应大于5mm。4.11.7 对于硬质绝热材料，应留设伸缩缝。伸缩缝可采用软质绝热材料填平，填充材料的性能应满足介质温度的要求。当绝热层为双层或多层时，各层均应留设伸缩缝，并应错开，错开间距不宜小于100mm。设计温度大于或等于400的设备及管道保温时，应在其伸缩缝外增设一层绝热层，其厚度应与设备及管道本体的绝热层厚度相同，且与伸缩缝的搭接宽度不
21、宜小于50mm。伸缩缝的宽度、留设位置应遵照设计要求或相关规范/标准。4.11.8 绝热层的捆扎应设计及规范要求进行。在设计没有具体要求的情况下，按相关规范要求选用镀锌铁丝、不锈钢丝、镀锌钢带、不锈钢带以、感压丝带以及黏胶带。4.11.9 绝热层的捆扎间距：硬质绝热制品不应大于400mm；半硬质绝热制品不应大于300mm；软质绝热制品不应大于200mm。4.11.10 对特殊项目的绝热层施工，应严格按照设计文件及有关规范要求进行。4.12 防潮层施工质量控制4.12.1 埋地或管沟内敷设管道保温层外表面应设置防潮层。4.12.2 防潮层应紧密贴在绝热层上，并应密封良好，不得有虚粘、气泡、褶皱和
22、裂缝等缺陷。4.12.3 防潮层胶泥涂抹结构所采用的玻璃纤维布宜选用经纬密度不应小于88根/cm2、厚度应为0.10.2mm的中碱平纹布，也可采用塑料网格布。4.12.4 防潮层胶泥涂抹的厚度每层宜为23mm，也可根据设计文件的要求确定。沥青玛蹄脂、沥青胶的配合比，应符合设计文件和产品标准的规定。4.13 保护层施工质量控制4.13.1 直管段金属保护层外圆周长的下料，应比绝热层外圆周长加长3050mm。保护层环向和纵向搭接一边应压出凸筋，环向搭接尺寸不得小于50mm，纵向搭接尺寸不得小于30mm。4.13.2 垂直管道和设备金属外保护层的敷设，应下而上进行施工，接缝应上搭下。4.13.3 水
23、平管道金属保护层的环向接缝应沿管道坡向，搭向低处，其纵向接缝宜布置在水平中线下方1545处，缝口朝下。当侧面和底部有障碍物时，纵向接缝可移至管道水平中心线上方60以内。纵缝可组成一条连续的直线，也可相互错开，但必须与管道轴线始终保持平行。4.13.4 金属保护层的纵向接缝，当为保温结构时，可采用自攻螺钉或抽芯铆钉固定，间距宜为150200mm；当为保冷结构时，宜采用咬接或钢带捆扎结构，捆扎间距宜为250300mm，不宜使用自攻螺钉或抽芯铆钉固定，使用自攻螺钉或抽芯铆钉时，应采取防止破坏防潮层的保护措施，如在防潮层表面增加一层20mm厚的软质的绝热材料或在接缝处增加一层金属垫板。4.13.5 设
24、备保护层的接缝和凸筋，应呈棋盘形错列布置。4.13.6 方形设备和管道的金属保护层下料长度不宜超过1m，并按对角压成菱形花纹。安装时将花纹对成一个整体。顶部在应以中心线为界，将金属保护层加工成1:20的顺水斜坡。4.13.7 金属保护层应整体具有防（雨）水功能。对水易渗透到绝热层的部位，应采用玛蹄脂或密封胶密封。4.13.8 金属保护层在敷设过程中如遇到进出口管道、人孔等突出物时，应开出合适的孔眼，将保护层套入后，用小块的封口金属保护层补严。a）当小块的金属保护层封口保护层不影响螺栓拆卸时，结构如下图所示：b）当小块的金属保护层封口保护层影响螺栓拆卸时，结构如下图所示：4.13.9 金属保护层
25、在法兰、阀门断开处应按下列要求进行封堵。a）水平管道保温金属保护层应在法兰、阀门断开处，应环向压凸筋，并用合适的金属圆环片卡在凸筋内封堵，如下图所示：b）垂直管道保温金属保护层应在法兰、阀门断开处，应在上方环向压凸筋，并用合适的金属圆环片封堵，下方用水泥硅酸铝纤维抹成1020的圆锥状，水泥与硅酸铝纤维之比为1:2，如下图所示：c）垂直管道保冷金属保护层在法兰、阀门断开处，用沥青玛蹄脂抹成1020的圆锥状，如下图所示：4.13.10 管道弯头金属保护层施工应按下述要求进行。a）弯头绝热后外径小于或等于200mm时，宜采用对称分瓣冲压的弯头型金属保护层。b）弯头绝热后外径大于200mm时，应采用虾
26、米腰型金属保护层，虾米腰型金属保护层分节数应按下表执行。序号绝热后外径（mm）分节数弯曲半径中节边节1200300321.5倍DN2300400521.5倍DN3400500721.5倍DN45001121.5倍DN 注：其它弯曲半径的弯头，应视其具体情况增减分节数。4.13.11 管道末端绝热后外径小于500mm时，绝热金属保护层应环向压凸筋，并用直径合适、斜度为2030的圆锥金属片卡在凸筋内予以封堵，圆锥片的搭扣朝下。4.13.12 管道三通金属保护层施工应按下述要求进行。a）水平管与垂直管相交，应先包水平管后包垂直管，并用垂直管外保护层的开口压住水平管外保护层，如下图所示：b）垂直管与水
27、平管在水平管下部相交，应先包垂直管后包水平管，并用水平管外保护层的开口压住垂直管外保护层，如下图所示：c）垂直管与水平管在水平管上部相交，应先包水平管后包垂直管，并用垂直管外保护层的开口压住水平管外保护层。d）水平主管与水平支管在水平面相交，应先包水平支管后包水平主管，并用水平主管保护层开口压住水平支管外保护层。4.13.13 设备封头金属保护层施工应按下述要求进行。a）立式设备封头包完后，应用宽6080mm的圆环金属片将中心管开口压实固定，上部封头应作防水处理（如抹密封剂）。b）卧式设备封头中心应用内外两个圆金属片将中心封堵，圆金属片为内小（不压凸筋）外大（压凸筋），内圆片上半部插入分片内，
28、下半部盖住分片。外圆片应全部盖住内圆片，并用自攻螺钉固定。4.13.14 经常拆卸部位的法兰、人孔和阀门金属保护层宜做成可拆卸式结构，施工应按下述要求进行。a）法兰、人孔的金属绝热盒应为圆形，由两半组成，尺寸稍大。盒内应衬与设备或管道绝热层厚度相等、导热系数近似的软质绝热材料，可用21号六角拔花铁丝网和铆在盒内的钩钉固定。b）阀门的金属绝热盒宜为上方下半圆形式，上至阀杆密封处，下至阀体最低点再加一个该管的绝热厚度。绝热盒由两半组成，盒内应衬与管道绝热厚度相等、导热系数相近的软质材料，并用20号六角拔花铁丝网和铆在盒内的钩钉固定。c）法兰的金属绝热盒安装时，圆弧接口采用3050mm的插条连接，插
29、条以外的接口采用联合角与平口插接，法兰盒两端与管道绝热保护层搭接1215mm。d）人孔金属绝热盒一端封口，与设备相连一段不封口，下料成马鞍形，向外翻边1215mm。安装时，圆弧接口采用3050mm的插条连接，插条以外的接口采用联合角与平口插接。与设备连接一端采用自攻螺钉固定在设备绝热保护层外，接缝处用密封剂密封。e）阀门绝热盒安装时，上下接口采用3050mm的插条连接，插条以外的接口采用联合角与平口插接，阀门盒两端与管道绝热保护层搭接1520mm。4.13.15 裙座式立式设备底封头应采用抹面保护层。4.14 绝热施工质量检测及质量标准4.14.1 抽样数量应符合下列规定：设备每50m2、管道
30、每50m各抽查三处，每处抽查不少于3点；抽查中有一处不合格时，在其附近300mm的范围内加倍取点复查，若仍有不合格时，则认定该处不合格；同一设备超过500m2或同一管道超过500m，可增大取样点的间距。4.14.2 绝热层厚度允许偏差如下表：项 目允许偏差（mm）保温硬质制品+10-5半硬质及软质制品+0.1，且不大于10-0.05，且不低于-10散装、颗粒状及粉状粘稠料绝热厚度50+0.10绝热厚度50+50保冷+504.14.3 绝热层容重允许偏差如下表：绝热层材料允许偏差硬质、半硬质制品+5%软质制品+10%散装、颗粒状及粉状粘稠料+10%4.14.4 伸缩缝主要应符合下列规定：伸缩缝的位置、宽度及缝内填充物的要求应符合相关标准/规范的要求；伸缩缝的宽度允许偏差05mm。4.13.5 防潮层主要应符合下列规定：所有接头搭接量不小于50mm；铺贴密实、连续，无气泡、翘边、脱层、开裂及损伤等缺陷；表面平整，允许偏差不大于5mm；防潮层总厚度不小于5mm。4.14.6 保护层主要应符合下列规定：a）平整度应用1m长靠尺进行检验，其允许偏差如下：抹面层和包缠层不大于5mm；金属保护层不大于4mm。b）外观质量要求如下：抹面层表面平整、光洁，无疏松、裂缝，且不得有露头的铁丝头；包缠层或金属保护层无松脱、翻边、豁口、翘缝合明显的凹坑；金属保护层的椭圆度不大于10mm。