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1、 制氢装置装置开工操作规范制氢装置开工步骤可分为：装置气密、脱硫系统升温干燥硫化、低变干燥还原、中低压汽包建立液位、转化中变系统升温干燥、蒸汽并网，转化炉配汽配氢还原、脱硫系统切入转化、中变大循环系统、进干气进油、投用PSA系统、向外供氢等步骤。1催化剂装填 1.1反应器固定床催化剂装填1.1.1准备工作与条件（1）相关的系统隔离,防止可燃气体、惰性气体进入反应器（2）反应器采样分析合格达到进人条件。（3）反应器及内构件检验合格。（4）反应器内杂物清理干净。（5）搭好催化剂、瓷球防雨棚。（6）按照催化剂的搬运要求将催化剂、瓷球搬运至现场进行合理堆放。（8）对催化剂的数量及型号进行确认，将相同型
2、号，相同生产批号的催化剂放在一起， 并按照装剂的先后顺序摆放好，最好用警示牌加以区分。（9）装催化剂所用的器具已齐备。1.1.2装填技术要求（1）必须严格按催化剂装填图的要求装填瓷球（柱）和催化剂。（2）定期测量催化剂料面的高度，核算所装催化剂的数量和装填密度，尽可能使催化剂装填密度接近设计值。（3）催化剂装填过程中，尽可能相同水平面的密度均匀，防止出现局部过松。（4）催化剂的自由下落高度小于1.5米以免撞碎催化剂。（5）在催化剂上站立或行走也会损坏催化剂，要求脚下拥有大的胶合板“雪橇”或在0.3m2的支撑板上工作，尽量减少直接在催化剂上行走。（6）每层催化剂的料面要水平。1.1.3装填注意事
3、项（1）催化剂搬至现场堆放后，应作好防雨措施。（2）催化剂装进料斗时要检查，严禁杂物进入反应器。（3）催化剂装填过程中，车间的质量监督人员若发现操作过程中存在影响装填质量的问题，停止装填操作，待问题处理完毕后方能继续装填。（4）催化剂搬运过程中，应小心轻放，不能滚动。（5）在天气潮湿的情况下，只有在装填催化剂时才将催化剂开封，并在装填催化剂的平台上架设帆布棚。（6）在催化剂装填过程中，对催化剂的型号进行确认，检查催化剂的质量，防止结块的或粉碎的催化剂装进反应器。（7）在装催化剂期间装剂人员必须做好防尘措施。（8）准确记录装入每一层催化剂的类型、体积和重量。（9）装填期间，遇到任何与装填图要求不
4、符的情况要及时通知工程技术人员以决定下一步的装填方法。（10）在催化剂装填时，所有带入反应器内的工具应在出反应器时核对检查，防止将工具遗忘在反应器内。（11）下雨天要停止作业，防止雨淋催化剂。（12）严禁在直梯或斜梯上抢道施工。（13）严禁在平台上倚栏杆谈话休息，严禁穿越平台栏杆或高空抛物。（14）高空作业应注意安全，谨防高空坠落和坠物伤人。1.2转化炉催化剂装填1.2.1装填前的准备工作（1）拆开转化炉全部324根炉管上下法兰，移开两片月牙，取出催化剂托盘，将转化催化剂全部卸掉。（2）用净化风吹扫转化炉管。（3）然后用尼龙绳捆住白布，上下拉刷炉管内壁，确认炉管擦内壁拭干净，无杂物。（4）逐个
5、检查出口支尾管，确认无封死堵塞现象。（5）检查托盘有无损坏情况，若托盘已损坏，应及时更换，然后装入托盘，用月牙固定好，上好下法兰。（6）用皮尺测量炉管空高，若炉管空高不同，应检查原因并处理好，重新测定，直至合格。（7）利用磅秤将催化剂分袋装好，称好，每袋重量分别为第一袋28，第二袋28，第三袋29，第二袋30。（8）准备好装填工具，分批把催化剂运至转化炉顶。转化催化剂装填情况表炉管装袋情况型号重量，实高，m装填体积，m3装填密度，kg/m3第一袋Z405283.10.0289968.44第二袋Z405283.10.0289968.44第三袋Z402293.10.02891003.03第四袋Z4
6、02303.150.02941021.15106瓷柱IG-12.50.20.00191340.251.2.2装填技术要求按示意图分四次进行装填，先装好Z405，再装Z402，不能混装。(1)每装完一层后要量好高度，使其与示意图相符，空高小于规定值时，要轻打炉管，使其高度基本一致后，再装上一层，最后高度控制在1200左右。(2)炉管催化剂装好以后，测一次空高、压降，并作好记录。若压降超过或低于平均压降的5%的均视为不合格，需作重新调整，必要时补入Z402催化剂。(3)每根炉管装完催化剂且合格后，再分别装入0.15米的106瓷柱。1.2.3注意事项(1) 吊绳子要在15米以上，吊钩另一端应找一固定
7、点系牢，不可将空袋或满袋催化剂掉入炉管中。(2) 布袋在炉管中下降要缓慢，提起高度不应大于1米。(3) 装填中途布袋开口，若离已装催化剂面不超过1米时，要立即检查床层高度；若偏低太多或布袋开口时位置超过1米时，该炉管应卸出重装，以免破碎太多，该管阻力降增大。(4) 若管内不慎落入螺栓、螺帽等金属物，可用磁铁吸出，若吸不出，该管催化剂需卸出重装。(5)严禁在直梯或斜梯上抢道施工。(6)高空作业应注意安全，谨防高空坠落和坠物伤人。(7)高空作业，必须系好安全带。 (8)操作人员在装剂过程中，应避开火嘴手阀，以防碰伤。2气密 2.1目的 气密目的是检查所有法兰、阀门及管线焊缝等处的严密性，以防在开工
8、时因可燃介质泄漏或阀门内漏而造成火灾爆炸事故。2.2技术要求（1）对所有有可能泄漏的地方都要气密。（2）高压部分气密要与相关连的低压设备隔离，严防高压窜低压。（3）气密时装置所有设备的安全附件必须投用，DCS压力校对好并投用，火炬系统正常投用。（4）装置各系统的各级气密压力等级要严格按气密步骤的要求进行。（5）装置各系统最高压力等级气密无外漏后，要进行静压降试漏。2.3气密步骤2.3.1脱硫系统气密改通脱硫系统气密流程，在加热炉入口充入高压氮，分0.5、1.5、3. 5MPa三个步骤对系统进行气密，重点对吹扫过程中拆装部分及大修过程中改造部分进行气密。对气密出来的漏点应及时处理，处理不了的漏点
9、要作好记号，待所有压力等级气密工作结束后再泄压处理。气密流程如下： 循环氢线N2 F2001 R2001 R2002A R2002B HV7204上游阀前 低变还原线 PV7401上游阀前至渣油加氢释放气线 至柴油加氢新氢机出口循环线 至干气线气密过程中应打开循环氢线及渣油加氢释放气线单向阀跨线，引高压氮气对循环氢线及渣油加氢释放气线进行气密。同时还应打开F2001出口低变还原线的阀门进行气密。2.3.2转化中低变系统气密改通转化中低变系统气密流程，然后在转化炉入口分别充入高压氮，分0.5、1.5、3.0MPa三个步骤对系统进行气密，其中低变反应器至V2007这一段管线的最高气密压力为2.6M
10、Pa。重点对停工过程中拆装部分及大修过程中改造部分进行气密，重中之重是转化炉管上下法兰，上、下集全管法兰，上下支尾管焊缝。气密过程中应打开E2011的管壳程进出口阀及E2001管程出口大阀进行气密。对气密出来的漏点应及时处理，处理不了的漏点要作好记号，待所有压力等级气密工作结束后再泄压处理。气密流程如下：N2 F2002 E2001（管） R2003 E2002（管） R2004 E2011（管）E2010（管） V2003 E2003（管） V2004 E2004（管） V2005 E2006 V2006 E2007（管）E2005（管）V2007 PSA入口大阀阀前法兰气密过程中，应打开V
11、2007出口到压缩机的阀门，打开V2007出口低变开工线的阀门，打开V2007至MI2001的阀门，打开V2007至柴油加氢新氢机入口管线的阀进行气密。注意事项：V2007至柴油加氢新氢机入口管线的气密压力不应超过1.5MPa。2.3.3PSA及脱附气系统气密改通PSA及脱附气系统气密流程，启动PSA油泵站，手动打开KV7701BKV7706B、KV7701HKV7706H及KV7706AJ。然后在PSA入口分别充入高压氮，分0.5、1.0、2.45MPa三个步骤对系统对PSA系统进行气密。当PSA系统升压至0.1MPa时，手动打开KV7707AJ，对脱附气系统进行升压气密，当脱附气系统的气密
12、压力达到0.1MPa时，关闭KV7707AJ。注意事项：脱附气系统的气密压力不应超过0.1MPa。气密流程如下： 至三催化色谱分析仪 PV7709阀前导淋 至纯氢线 系统氢线N2 A2001AJ PV7702 至渣油加氢界区 PV7401阀组 PV7703 KV7710 火炬KV7707A V2014A.B PV7707上游阀前 MI2001 PV7503副线 SV2007副线 气密过程中，应改通PSA至纯氢线及系统氢线的流程，将PSA系统的高压氮引入纯氢线，分0.5、1.5、2.45MPa三个步骤对纯氢线进行气密，（注意：系统氢气线气密的压力为1.2MPa）。同时，还需对渣油加氢界区阀拆装盲
13、板部分进行气密。对气密出来的漏点应及时处理，处理不了的漏点要作好记号，待所有级别气密工作结束后再泄压处理。2.3.4干气系统及开工系统气密 在压缩入口联箱充氮至0.5MPa，对干气系统及开工系统气密。对气密出来的漏点应及时处理，处理不了的可泄压进行处理。PV7401 E2008（壳） V2011 压缩机入口联箱 C2001A/B V2002 加裂干气线渣油干气线柴油干气线2.3.5瓦斯系统气密改通瓦斯系统气密流程，在阻火器FT2002B导淋阀处接一条临时氮气管，引氮气对系统进行气密，气密压力为0.5MPa，对查出的漏点及时进行处理，处理不了的问题可泄压处理。气密流程如下： SV2008副线 火
14、炬 FV7502 FV7201 F2002火嘴N2 FT2002B TV7101 V2025 PV7502 界区3催化剂脱水干燥 3.1准备工作 （1）装置检修完毕，各检修项目验收合格。（2）装置区清洁干净。（3）联系调度准备好开工氮气（界区需达到4.0MPa）、氢气（分析合格）。（4）对装置电器仪表校验及联锁系统试验合格。（5）所有盲板复位。（6）机泵试运正常，干气压缩机用氮气置换合格，处于备用状态。（7）公用工程水、电、风、气已引入本装置，消防系统投用。（8）检修项目已向操作工交底，并组织学习开工方案。（9）催化剂装填完毕。（10）联系调度及相关单位做好开工准备工作3.2催化剂干燥步骤3.
15、2.1脱硫系统干燥(1)引氮气置换系统合格,置换流程如下:N2 F2001R2001R2002A/B(旁路)E2008(壳) V2011(2)脱硫系统充氮气至0.6Mpa,建立系统循环,循环流程如下:F2001R2001R2002A/B(旁路)E2008(壳) V2011机C2001AN2(3)按加热炉点火要求,F2001点火升温,F2001出口以2025/h升温。(4)在升温过程中，控稳系统压力，循环量5000m3/h。(5)当R2001出口温度达120,观察V2011是否有液。(6)当F2001出口温度达到250时恒温,注意V2011的排水情况。如果在12小时内V2011无水排出或排水量0
16、.01m%催化剂/h,催化剂干燥结束。3.2.2低变催化剂干燥低变催化剂干燥见4.6节低变催化剂还原。3.2.2转化中变催化剂干燥对于转化中变新催化剂,在配氢配汽还原前,催化剂要进行热氮干燥以脱除水份。具体见4.5节转化中变催化剂还原。4加氢催化剂预硫化 4.1预硫化原理及目的钴-钼催化剂为氧化态，活性较低，经硫化后具有更高的活性。如果以低沸点轻质石脑油为原料，由于含硫低（20PPm）且硫形态简单，一般不进行预硫化，而直接投用，使其在使用过程中逐渐硫化。如果以高沸点轻质油或炼厂干气作原料，由于其硫形态较复杂且硫含量较高（一般200PPm），则应进行预硫化，以充分发挥加氢催化剂的活性，提高加氢转
17、化有机硫的能力。预硫化反应式如下： （ 以H2S为硫化剂 ）MoO3 2H2S H2 MoS2 3H2O9CoO 8H2S H2 Co9S8 9H2O4.2准备工作及条件气体含硫量为0.51.0%（V），空速为400600h-1，系统压力为常压或0.5MPa。4.3操作步骤系统用N2置换合格后，向系统充入H2或N2、H2混合气，再配入H2S，亦可以直接用加氢装置低分气体。原料预热炉点火升温，120前升温速度为3050/h，温度升至120时，恒温2小时，再以相同升温速度升至220，然后边升温边硫化，升温速度为20/h，至正常操作温度（350400）。F2001R2001R2002A/B(旁路)E
18、2008(壳) V2011机C2001AN2硫化结束的标准:钴钼加氢反应器出入口的硫浓度基本一致，也就是催化剂不再吸硫。4.4注意事项（1）加入加氢装置低分气前，加氢反应器入口温度不能超过180（2）引入加氢装置低分气时要缓慢增加，同时要密切注意加氢反应器的床层温升。5 转化催化剂与中变催化剂还原5.1还原理原理(1)转化催化剂的还原原理转化催化剂是以氧化态出厂的，必须将其还原成Ni，才具有活性。还原反应式如下：NiO H2 Ni H2O(2)中变催化剂的还原原理中变催化剂出厂时，铁氧化物主要以Fe2O3形态存在，必须在水蒸汽存在的条件下，以H2还原为Fe3O4才具有较高的活性。还原反应式如下
19、：3Fe2O3 H2 2 Fe3O4 H2O5.2还原操作在制氢生产过程中，转化催化剂的还原是与中变催化剂的还原一起进行的。(1) 建立转化与中变系统的循环流程N2 机C2001A/B F2002 E2001(管) R2003 E2002(管) R2004(旁路) E2004(管) E2010(管) V2003 E2003(管) V2004 V2005 E2005(管) E2006 V2006 E2007(管) V2007 开工线(2) 系统充N2至0.6MPa，开压缩机建立循环半小时后，分析循环气中的氧及烃类含量，当其（02烃）含量0.5%为合格。(3) 在F2002入口向系统充N2至2.4
20、5MPa。FC7301投自动,给定值为6000M3/h，转化中变系统压控PC7302投自动，给定值为2.45MPa，投用PC7406自动,给定值为0.6MPa。(4) 转化炉点火升温，升温速度为3040，一直升至转化配氢配汽条件，即：转化炉入口温度达450，出口450，中变反应器床层最低温度200,恒温干燥4小时。(5) 转化炉进行配氢配汽操作，配氢配汽同时进行，心须控制转化炉H2O/H2大于3并且小于7.5，以使转化催化剂处于还原气氢之中。(6) 转化炉升温的同时，利用中变入口温控阀控制温度，对中变催化剂床层进行升温。120之前，以20/h的速度升温，升至120时，恒温48小时，然后以30/
21、h的速度升至220，在220恒温4小时。(7) 转化炉按如下指标调整温度，使转化催化剂开始还原。转化炉入口 480500转化炉出口 760780(8) 维持上述条件12小时，转化催化剂还原结束。(9) 转化催化剂还原的同时，中变入口温度以30/h的速度，从220升至280，并控制床层温50/，床层热点330，在此条件下恒温12小时，如果没有较大温升（50/h），可提高入口温度，使床层温度不超过380，使中变催化剂在此条件下进行还原。(10)还原结束标准是循环气中H2含量达90%以上，且催化剂床层无明显温升。(11) 中变催化剂放硫,中变催化剂含有少量的硫，硫会使中变反应器下游的低变催化剂中毒，
22、所以必须除去。在生产中，利用中变还原过程将中变催化剂中含有的微量硫化物除去。催催化剂放硫时把脱硫系统切入循环系统（切入前循环升温至原料预热炉出口温度至360），使钴钼催化剂硫化，剩下的硫被ZnO所吸收，中变出口循环气中含硫越过放硫高峰时，应进油继续放硫，当中变出口含硫量达1PPm以下时，放硫结束。5.3注意事项(1) 还原过程中含有大量的水蒸汽，不会有猛烈温升，但如果万一发现有猛烈温升时，可采取下列方法：A）迅速降低中变入口温度B）在中变入口处加入N2C）加大蒸汽量，但H2OH210(2) 在整个还原期，要加入足够的蒸汽量，促使催化剂还原放硫，要确保H2O/H23，防止已还原的Fe3O4继续还
23、原成Fe，降低催化剂活性，但H2O/H210。(3) 转化入口应控制硫含量0.2PPm，低变反应器压力要高于系统压力。6 低变催化剂还原 6.1还原理原理低变催化剂在使用前为氧化态，没有活性。只有在一定条件下，将氧化铜还原成金属铜，催化剂才有活性。还原反应式如下：CuO H2 Cu H2O 6.2还原操作(1)建立N2循环流程（温度以第一层温度为准）F2001 R2001跨线 R2002A/B跨线 低变开工线 R2004 E2004(管)E2010(管) V2003 E2003(管) V2004 V2005 E2005(管)E2006 V2006 E2007(管) V2007 低变开工线 C2
24、001A 或 R2003（提供热流）C2001（提供冷流） E2011 R2004 E2008 V2011 E2004(2)催化剂脱水 F2001点火,床层以1015h的速度升温,升至120。 床层温度达到120时，在此温度恒温4小时，进行恒温脱水。 恒温脱水后，床层以20/h的升温速度升至180。 床层温度达到180时，在此温度恒温4小时，再次进行恒温脱水。(3)恒温脱水结束后，控制系统压力比南、北制氢氢气管网低0.20.3MPa，向系统配入氢气。严格控制低变反应器入口H2浓度在0.20.5，注意床层温度变化。(4)若温升较快（30/h），要立即切断氢气，降低入口温度，加大氮气循环量降温，或
25、在低变入口充冷氮气置换放空。(5)若床层温升20/h，可逐渐增加氢气浓度，每次增加的氢气浓度为0.10.2，并且要有一小时以上的观察时间。(6)循环配氢还原，如果反应不完全，在低变反应器入口处氢浓度是会积累的，要特别注意防止超温。要及时采样分析，并密切注意床层温度的变化情况。当氢浓度达2%时，若氢耗已不明显，此时可以以50/h的速度将反应器入口温度提至200，控制床层200。(7)当床层没有明显温升时，把入口氢浓度逐步提至5%后，视床层温升情况，逐渐把氢浓度提至20%左右。(8)当入口氢浓度达20%后，无氢耗无温升，床层各点温度均经历最高峰后开始下降，继续还原4小时后，还原结束。6.3注意事项
26、（1）提高氢气浓度要缓慢，严格控制氢浓度。（2）提氢不提温，提温不提氢，控制床层温升30/h。（3）床层热点220。7产汽系统进水建立液位7.1 除氧槽进水（1）改通进水流程：V2017外系统除盐水 V2016 P2004A/B E2004(壳)V2021P2004A/B跨线 V2022（2）启动进水泵通过P2004A.B跨线向除氧槽进无盐水，若除盐水压力低于0.3MPa，可启动除盐水泵P2004A.B向除氧槽进水。投用LCA7601，除氧槽建立50%的液位，投用LCA7603，无盐水罐建立90%的液位。注意事项：进水时注意要打开除盐水缓冲罐及除氧槽顶部的放空阀。V2021在正常生产过程中不投
27、用，当装置生产负荷高，锅炉给水无法满足生产需要时可以重新投用。7.2引蒸汽除氧（1）引外来蒸汽除氧除氧槽投用水封，当除氧槽有液位后，引外来1.0MPa蒸汽进行除氧，除氧蒸汽压力控制在110kPa。（2）分析除氧水采除氧水样进行分析，当除氧水中氧含量15gL、硬度3.0molL、PH值在8.59.2之间，除盐水除氧合格。7.3向中、低压汽包进水（1）改通进水流程 V2023V2017 P2003A/B E2003（壳） E2002（壳） V2015 E2001（壳）（2）启动中压给水泵除氧水分析合格后，将PC7606A及PC7603B投自动，给定值均为4.8MPa，然后启动中压给水泵向中、低压汽
28、包进水,进水时打开中、低压汽包顶部放空阀，进水过程中，对E2003及E2002的壳程进行试漏。中压汽包液控LCA7606投手动，控制中压汽包液位为50%，低压汽包液控LCA7608投手动，控制液位为50%，投用汽包安全阀。中、低压汽包进水后，V2020进水至满液位，然后启动加药泵P2005向汽包加药，使汽包水的PO43-在515mg/L之间，蒸汽中的Na+15g/L。投用定期排污膨胀器V2019，打开顶部就地放空阀，打开定期排污阀进行冲洗，直至冲洗干净，合格后再关闭。当中、低压汽包液位达到50%时，视情况停下泵P2003A/B。8 转化中低变系统氮气升温 8.1转化炉点火之前必须具备的先决条件
29、:(1)联锁投用旁路装置开工过程中由于各工艺参数讯号未完全正常，各联锁信号要走旁路，待工艺参数讯号正常后再逐渐投用。联锁投旁路操作如下：闭合HS7001、HS7002、HS7003联锁旁路键，再按一下总旁路开关HS7006。(2)调整转化炉各火嘴的风门开度在30%左右。(3)关闭鼓风机出入口挡板及调节风门，按风机启动程序，启动鼓风机C2003A/B，断开HS7001旁路，投用鼓风机联锁。(4)关闭引风机出入口挡板及调节风门，按风机启动程序，启动引风机C2002A/B，断开HS7002旁路，投用引风机联锁。(5)调节挡板开度，建立炉膛负压-50Pa左右。(6)中低压汽包建立正常液位在50%左右。
30、(7)引高压瓦斯进装置，将PC7502投自动，控制在0.3MPa，断开HS7003旁路，投用燃料气压力低低联锁。(8)转化炉炉膛作动火分析合格。(9)装置引入新鲜水，投用转化炉下集合管水夹套。8.2建立转化中低变大循环流程:大循环流程如：F2002 E2001(管) R2003 E2002(管) R2004 E2004(管) E2005(管)E2010(管) V2003 E2003(管) V2004 V2005 E2006 V2006 E2007(管) V2007 机C2001A/B F2002（1）在转化炉入口充入高压N2至系统压力PC7302为1.82.0MPa。（2）按压缩机操作规程启动
31、两台压缩机，压缩机入口压控PC7406投自动控稳为0.45MPa， （3）建立转化中低变系统大循环，PC7302控制系统压力为1.82.0MPa，FC7301控制系统循环流量为12000m3/h左右。（4）各冷换设备投用。8.3转化炉点火升温8.3.1转化炉点火条件(1)检查各大小火嘴均已关闭,小火嘴软管未连接。(2)转化系统已建立冷氮循环。(3)中、低压汽包进水结束，液位50%待用，汽包顶部放空阀已打开。(4)鼓风机、引风机已经运行正常，炉膛负压已建立-50Pa。(5)点火用具已准备好。(6)手动调节FC7201，将瓦斯引至转化炉燃烧器的小火嘴手阀前。(7)炉膛上下至少2个点测爆分析合格。(
32、8)转化系统循环气采样分析，当系统中O20.5%，C1C21%时循环气分析合格。8.3.2转化炉点火点火原则：从两旁到中间，间隔均匀点火转化炉火嘴序号分布原则: 从西往东:A、B、C、D、E、F、G排从北往南:116#（例: A1为A排第1火嘴）点火操作由三人同时进行，点火操作如下：(1)首先点C、E排的6#、14#火嘴。点火时，C、E两排火嘴相向点燃，即：C排点燃6#、14#火嘴，而E排点燃14#、6#火嘴。(2)根据转化炉的升温要求，逐步点燃A、B、C、D、E、F、G各排的火嘴。点火前，先接好小火嘴软管。点火时，打着点火枪，伸入点火孔，然后打开小火嘴手阀，点燃小火嘴。点火前，火嘴一次风门要
33、全开，二次风门置于30%位置。点火时，小火嘴手阀先开大，点着后，再把手阀关小。点火成功后，转化炉的升温速度以转化炉入口温度TIA7234为准，一般为2530/。如果一次点火不成功，立即关闭小火嘴，待炉膛通风至少20分钟，重新测爆分析合格，确认炉膛内不含可燃物后，才可再次点火,否则会有爆炸的危险。点火操作完成且炉温平稳后，转化炉温控改为TCA7201与FC7201的串级调节控制。注意事项：点火时应尽量使炉膛温度分布均匀。在转化、中低变升温的过程中，点燃小火嘴应以多火嘴小开度为原则进行，同时注意点燃的小火嘴在炉顶分布要均匀。 4.8.4中低变反应器升温中变反应器(R2003)和转化系统一起进行热氮
34、气升温，通过控制E2001管程出口温控调节阀TC7202可调节R2003入口温度，使R2003入口温度TIA7302以1520/h的速度升至220时恒温，直至转化炉温度TIA7234达到投蒸汽温度。低变反应器也随转化系统一起升温，通过温控TCA7301A来调节，以1015/h的速度升温。8.5切出低变反应器转化炉配氢配汽前，把低变反应器切出大循环，工艺介质改为走低变反应器跨线，操作如下：(1)缓慢打开低变反应器跨线阀，直至该阀全开。(2)缓慢关闭低变反应器出、入口阀。(3)低变反应器切出后要保温保压。 注意事项：低变反应器的压力必须比转化中变系统压力大0.5MPa。9 产蒸汽并网当对流段入口温
35、度TI7208达到200时，汽包开始产生蒸汽，此时关闭就地放空阀，汽包产生的蒸汽通过消音器向大气排放。汽包有蒸汽产生后，启动泵P2003A/B恢复进水，把自产0.45MPa低压蒸汽引入除氧槽作为除氧蒸汽，关闭外来1.0MPa除氧蒸汽，将除氧槽压控PCA7601A投自动，给定值为515kPa。控稳中压汽包液位，将中压汽包液控LCA7606投自动，实现中压汽包液位串级调节。汽包产汽后注意如下事项：（1）外操人员注意检查现场液位计和压力表的数值是否与DCS的数值相符。（2）通过消音器手阀控制汽包的升压速度，一般控制在0.20.3MPa/h。（3）在转化炉升温过程中，TIA7234的升温速度达不到升温
36、要求时，可增点火嘴或调节火嘴开度，但必须做到多火嘴短火焰蓝火苗。调节火嘴后，要密切注意烟道气氧含量及烟道气温度的变化情况。同时，将炉膛负压控制在-80-100Pa，保证火焰燃烧正常，同时注意中变反应器入口温度的变化情况。（4）低压汽包(V2023)有蒸汽产生时，打开界区及汽包顶部的消音器进行放空。（5）打开低压蒸汽压控阀PV7607的上游阀，微开PV7607阀前导淋阀，待管线中有冷却水后，可适当开大导淋阀进行排水。9.1工艺蒸汽疏水暖管低压蒸汽产生后，可对低压蒸汽管线进行暖管。当导淋出口不再有水滴出时，可视为PV7607阀前管线暖管结束，这时关闭上游阀，打开下游阀，微开PV7607，慢慢开大界
37、区阀，对PV7607阀后管线进行暖管。当低压蒸汽压力PI7607达到0.45MPa且蒸汽暖管结束后，关闭PV7607阀前导淋阀，慢慢打开PV7607的上游阀，调节PV7607，将低压蒸汽并网。中压蒸汽可进行工艺蒸汽疏水暖管。操作如下:（1）打开入炉蒸汽阀FV7203阀前导淋阀，就地排液。（2）打开蒸汽压控PV7605及其上下游阀，打开阀前导淋阀，就地排液。（3）打开界区中压蒸汽阀阀前及阀后的导淋阀进行排凝暖管。（4）打开中压蒸汽U形管第一道阀及第二道阀的暖管阀，引蒸汽对FV7203及PV7605阀前管线进行暖管，同时打开U 形管的导淋进行排凝。调节消音器阀，保持汽包压力以0.20.3MPa/的
38、速度上升，直至汽包压力达2.53.0MPa，维持此压力不变，由内操调节TCA7604，将蒸汽温度慢慢提至420。工艺蒸汽管线暖管结束的标准：现场温度TI7606达330以上，且各管线的凝结水均已排干净。暖管的同时对仪表进行热态调试试验，对有关阀门、法兰的螺栓进行热紧。暖管结束后关闭暖管流程上所有的导淋阀。9.2中压蒸汽并网9.2.1检查工艺参数:（1）TI7606达到420；（2）PC7605达到3.5MPa；（3）TCA7604达到420；（4）汽包液位稳定控制在50%。9.2.2关消音器，蒸汽并网（1）内操人员将PC7605投手动，置于全关位置。（2）外操人员打开PV7605前、后截止阀，
39、并确认副线阀处于全关位置。（3）外操人员慢慢打开中压蒸汽U形管第一道阀及中压蒸汽界区阀。（4）外操人员观察现场压力表PT7605的压力值，在确保压力值不变的情况下，外操人员缓慢关闭消音器，内操人员缓慢打开PC7605，通过内外操人员的配合将中压蒸汽全部并入3.5MPa蒸汽管网。（5）中压蒸汽平稳后可将PC7605由手动改自动。注意事项:在蒸汽并网时，操作要缓慢、平稳，避免引起汽包压力、液位的剧烈波动，尽量使汽包保持50%的液位，压力为3.5MPa左右。10 转化配纯氢与配蒸汽 10.1投工艺蒸汽的条件:（1）转化炉进口温度TIA7234：480485（2）转化炉出口温度：450（3）中变反应器
40、床层最低温度：200（4）工艺蒸汽温度TI7606：420（5）中压蒸汽压力PC7605：3.5MPa（6）低变反应器已切出系统10.2转化炉配氢配汽步骤配氢配汽同时进行。联系调度，改通流程，引南北制氢纯氢气至压缩机入口。操作人员关闭FC7203副线阀及下游阀，全开上游阀，然后手动微开下游阀，逐步调整蒸汽配入量，按H2O/H2为45的比例在压缩机入口慢慢配入氢气，配氢量为15002500 m3/h，同时停止配入氮气，慢慢用氢气置换系统中的氮气。蒸汽投入后，适当增点火嘴，按制好速度升温，随着炉温的升高，工艺蒸汽投入量可以适当增加，各分液罐加强排液。转化炉配氢配汽后，转化炉恒温等待脱硫系统升温至进
41、料条件，控制参数如下：（1）转化炉入口温度TIA7234： 490500（2）转化炉出口温度TCA7201： 760800（3）转化炉入口水氢比： 3.04.5 根据汽包锅炉水的质量，投用连续排污膨胀器V2018，调节连续排污阀开度，扩容蒸汽送至除氧器V2017及V2021，作为除氧器的二次蒸汽。注意事项:（1）氢气加入系统后，转化系统压力PC7302控制在2.45MPa，PV7302A全开。工艺蒸汽投入后，要确保中压汽包压力在3.5MPa，蒸汽温度维持在420。（2）配入氢气前，要对有关阀门进行认真检查，确保氢气不会串入其它系统。（3）配氢前必须做好氢气全组成及含硫分析，分析不合格不能使用。（4）转化炉投入蒸汽后，转化进出口温度会有较大的波动，应及时调整炉温度和增点火嘴。（5）氢气加入系统后，停止向系统中补入氮