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1、,钳 工 技 能,模块一 认识钳工,延迟符号,认识钳工,钳工大多是用手工工具且经常在台虎钳进行手工操作的一种工种。,钳工基本操作技能有：划线、錾削、锯削、锉削、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹、矫正和弯形、铆接、刮削、研磨、装配和调试、测量及简单的热处理等。,装配钳工,工具钳工,机修钳工,认识钳工,1.钳台：用来安装台虎钳、放置工具和工件等，其高度约为800900mm。,认识钳工,2.台虎钳：是用来夹持工件的通用夹具，常用的有固定式和回转式两种。,认识钳工,3.砂轮机：是用来刃磨錾子、钻头和刮刀等刀具或其它工具，也可用来磨去工作或材料上的毛刺、锐边、氧化皮等。,认识钳工,4.钻床：是用来
2、对工件进行孔加工的设备，有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床等。,认识钳工,1.常用的工具和刃具,认识钳工,2.常用量具,划 线,延迟符号,平面划线,划线是指在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线。,平面划线,立体划线,平面划线,1.划线基准的类型,1）以两个相互垂直的平面（或线）为基准,3）以一个平面和一条中心线为基准,2）以两条中心线为基准,2.划线基准选择的原则,基准统一原则,基准重要原则,基准合理原则,平面划线,1.基准工具,平面划线,2.划线工具,1）直尺、三角板、划线样板,2）划针,平面划线,3）划规,平面划线,4）划针盘,平面划线,5）样冲,平面划线,3.测
3、量工具,平面划线,4.辅助工具,平面划线,立体划线,找正就是利用划线工具（如划规、划线盘、单脚规等）使工件上有关的表面处于合适的位置。,借料就是通过试划和调整，使各个加工表面的加工余量合理分配，互相借用，从而保证各个加工表面都有足够的加工余量，而误差和缺陷可在加工后排除。,立体划线,錾 削,延迟符号,狭平面錾削,1.錾子,扁錾（阔錾）,油槽錾（阔錾）,狭錾（尖錾）,狭平面錾削,錾子的切削部分及几何角度,狭平面錾削,錾子的热处理,狭平面錾削,錾子的刃磨,狭平面錾削,2.手锤,狭平面錾削,錾子的握法,正握法,反握法,狭平面錾削,手锤的握法,松握法,紧握法,狭平面錾削,站立姿势,狭平面錾削,挥锤方法
4、,肘 锤,臂 挥,腕 锤,狭平面錾削,挥锤：肘收臂提，举锤过肩；手腕后弓，三指微松；锤面朝天，稍停瞬间。,锤击要领,锤击：目视錾刃，臂肘齐下；收紧三指，手腕加劲；锤錾一线，锤走弧形；左脚着力，右腿伸直。,要求,稳锤击节奏40次/分；,准命中率高；,狠锤击有力。,狭平面錾削,起錾方法,a）正常錾削 b）后角过大 c）后角过小,尽头处的錾削方法,不正确 正确,斜角起錾,狭平面錾削,直槽錾削,起錾方法,正面起錾,直槽錾削,锯 削,延迟符号,锯削姿势练习,用手锯对材料或工件进行分割或锯槽的加工方法称为锯削。,分割各种材料或半成品,锯掉工件上的多余部分,在工件上锯槽,锯削姿势练习,锯弓,可调节式,固定式
5、,锯削姿势练习,锯 条,锯齿的切削角度,锯 路,锯削姿势练习,锯条的安装,工件的夹持,锯削姿势练习,手锯的握法,锯削站立位置和姿势,锯削姿势练习,锯削动作,锯削姿势练习,近起锯,远起锯,锯削姿势练习,近起锯,远起锯,起锯角太大,锯削姿势练习,长方体锯削,管子的锯削,长方体锯削,薄板的锯削,长方体锯削,深鏠锯削,长方体锯削,锉 削,延迟符号,长方体锉削,锉刀结构,长方体锉削,锉齿的切削角度,单锉纹,双锉纹,长方体锉削,普通钳工锉,异形锉,长方体锉削,尺寸规格：圆锉刀用直径表示、方锉刀用方形尺寸来表示外，其它锉 刀都是用锉身的长度来表示尺寸规格的,锉齿的粗细规格：锉纹号是锉齿粗细的参数，以每10m
6、m轴向长度内主锉纹条数来划分。,锉刀的规格,锉刀柄的装拆,长方体锉削,工件的装夹,锉刀的握法,长方体锉削,锉削时的两手用力,长方体锉削,顺向锉,交叉锉,平面锉削方法,长方体锉削,刀口直尺使用,使用时，手握持隔热板，以免体温影响测量和直接握持金属面后清洗不净产生锈蚀。欲改变工件检测表面的位置时，一定要抬起刀口直尺，使其离开工件表面，然后移到其他位置轻轻放下，严禁在工件表面上推拉移位，以免损伤精度。,长方体锉削,刀口角尺使用,去毛刺,先将角尺尺座的测量面紧贴工件基准面，从上逐步向下移动至角尺的测量面与工件被测面接触，眼光平视观察其透光情况。检测时，角尺不可斜放，否则得不到正确的测量结果。,长方体锉
7、削,塞尺及使用,用来检验两个结合面之间间隙大小的片状量规。,使用时，根据间隙的大小，可用一片或数片重叠在一起插入间隙内。塞尺片有的很薄，容易弯曲和折断，测量时，用力不能太大。不能测量温度较高的工件。用完后要擦拭干净，及时合到夹板中去。,长方体锉削,游标卡尺结构,游标卡尺是一种中等精度的量具，主要用来测量工件的外径、孔径、长度、宽度、深度、孔距等尺寸。,长方体锉削,游标卡尺的读数方法 （1）先读出整数部分，即游标零刻线左边尺身上最靠近的一条刻线。 （2）再读小数部分，即游标零刻线右边哪一条线与尺身刻线重合。 （3）将读数的整数部分与读数的小数部分相加即为所求的读数。,长方体锉削,游标卡尺的使用要
8、点： 1.测量前，先把量爪和被测表面擦干净，检查游标卡尺各部件的相互作用，如尺框移动是否灵活，紧固螺钉能否起作用等。 2.校对零位的准确性。两量爪紧密贴合，应无明显的光隙，尺身零线与游标零线应对齐。 3.测量时，应先将两量爪张开到略大于被测尺寸，再将固定量爪的测量面紧贴工件，轻轻移动活动量爪至量爪接触工件表面为止，并找出最小尺寸。测量时，游标卡尺测量面的连线要垂直于被测表面，不可处于歪斜位置，否则测量不正确。 4.读数时，卡尺应朝着亮光的地方，目光应垂直尺面。,长方体锉削,六方体锉削,万能角尺结构,万能角度尺是用来测量工件内外角度的量具。按游标的测量精度分为2和5两种，其测量范围为0320，钳
9、工常用的是测量精度为2的万能角度尺。,万能角尺读数方法,六方体锉削,万能角尺的测量范围,六方体锉削,六角加工方法,六方体锉削,台阶垫铁锉削,锉刀修磨,清角修整,台阶垫铁锉削,千分尺结构,台阶垫铁锉削,千分尺读数方法,台阶垫铁锉削,零位校对,千分尺的测量方法,千分尺的测点选择,台阶垫铁锉削,平键锉削,外圆弧锉削方法,平键锉削,内圆弧锉削方法,平键锉削,推锉方法,平键锉削,R规,圆弧检查方法,平键锉削,T型块锉削,百分表结构,百分表是一种指示式量仪，测量精度为0.01mm。百分表主要用于直接或比较测量工件的长度尺寸、几何形状偏差，也可用于检验机床精度或调整加工工件装夹位置偏差。,T型块锉削,1.百
10、分表要牢固地装夹在表架上，夹紧力不宜过大，以免使装夹套筒变形，卡住测杆，应检验测杆移动是否灵活。 2.测杆与工件被测表面必须垂直，否则将产生较大的测量误差，测量平面如图5-5-3a）所示。测量圆柱形工件时，测杆轴线应与圆柱形工件直径方向一致。 3.测量时，应轻轻提起测杆，把工件移至测头下面，缓慢下降测头，使之与工件接触，不准把工件强迫推入至测头下，也不准急骤下降测头，以免产生瞬时冲击力给测量带来误差。测头与工件表面接触时，测杆应有0.31mm的压缩量，以保持一定的起始测量力。 4.测量杆上不要加油，以免油污进入表内，影响传动机构和测杆移动的灵活性。,T型块锉削,对称度误差 对称度公差带 对称度
11、概念,用百分表测量对称度,T型块锉削,间接尺寸控制对称度,T型块锉削,孔 加 工,延迟符号,钻孔练习,钻削运动,用麻花钻在实体材料上加工孔的方法叫钻孔。,主运动：主轴的旋转（将切屑切下所需的运动）,进给运动：麻花钻沿轴向的直线运动（使被切削金属不断投入切削的运动）,一类是在实体材料上加工出孔，即用麻花钻、中心钻等进行钻孔；,另一类是对已有的孔进行再加工，即用扩孔钻、锪孔钻、铰刀等进行扩孔、锪孔、铰孔。,钻孔练习,台式钻床简称台钻，台钻结构简单，操作方便，用于在小型零件上钻、扩13mm以下的孔。,台钻结构,钻孔练习,立钻结构,立式钻床简称立钻，主轴变速箱和工作台安置在立柱上，主轴垂直布置。立钻的
12、刚性好，强度高、功率较大，最大钻孔直径有25mm、35mm、40mm和50mm等几种。 立钻可用来进行钻孔、扩孔、镗孔、铰孔、攻螺纹和锪端面等。,钻孔练习,摇臂钻床结构,摇臂钻床主要由摇臂、电动机、立柱、主轴箱、工作台、底座等部分组成。 摇臂钻床用来对大中型工件在同一平面内、不同位置的多孔系进行钻孔、扩孔、锪孔、镗孔、铰孔、攻螺纹和锪端面等。,钻孔练习,麻花钻结构,柄部（麻花钻的夹持部分）,颈部（供砂轮退刀用，也是麻花钻规格、商标、材料的打印处）,工作部分,切削部分,导向部分（切削部分的备用部分）,钻孔练习,麻花钻切削部分,切削部分,六面,五刃,两个前刀面,两个后刀面,两个副后刀面,两条主切削
13、刃,两条副切削刃,一条横刃,钻孔练习,麻花钻辅助平面,麻花钻的辅助平面,基面：切削刃上任一点的基面是过该点且与该点切削速度方向垂直的平面。主切削刃上各点的基面是不同的。,切削平面：主切削刃上任一点的切削平面就是通过该点且与工件表面相切的平面。,主截面：通过主切削刃上任一点且垂直于切削平面和基面。,钻孔练习,麻花钻的切削角度,麻花钻的切削角度,1）顶角2：顶角又称锋角，是麻花钻两主切削刃在其平行平面MM上投影的夹角。,2）前角 0 ：主切削刃上任一点的前角是指在主截面内（ N 1 - N 1 或 N 2 - N 2 ）前刀面与基面间的夹角。,3）后角 0 ：主切削刃上任一点的后角是指在圆柱截面内
14、（O1-O1或O2-O2）后刀面与切削平面间的夹角。,4）横刃斜角：横刃斜角是指横刃与主切削刃在端面投影内（M-M）的夹角，标准麻花钻的横刃斜角=5055。,5）螺旋角：螺旋角是指棱边螺旋线的切线与麻花钻轴心线之间的夹角。,钻孔练习,麻花钻刃磨,刃磨时，右手握住麻花钻的头部作为定位支点，使其绕轴线转动，使麻花钻整个后刀面都能磨到，并对砂轮施加压力；左手握住柄部作上下弧形摆动，使麻花钻磨出正确的后角。,钻孔练习,修磨横刃,钻孔练习,修磨分屑槽,修磨主切削刃,修磨棱边,修磨前刀面,钻孔练习,钻孔位置检查线,麻花钻的装拆,钻孔练习,工件夹持,钻孔练习,进给量和切削深度,钻孔时的切削用量，是指在切削过
15、程中切削速度、进给量和切削深度的总称。切削用量直接影响工件加工质量、刀具的磨损、机床的动力消耗及生产率，因此，必须合理的选择切削用量。,切削速度v：钻孔时的切削速度是指麻花钻主切削刃外缘处的线速度。,= 1000,进给量f：是指麻花钻每转一周，麻花钻沿其轴线方向移动的距离。,切削深度 a ：是指工件已加工表面和待加工表面间的垂直距离。,切削用量的选择原则是：在允许的范围内，尽量选较大的进给量f，当进给量受到表面粗糙度和麻花钻刚性的限制时，再考虑较大的切削速度v。,钻孔练习,钻削各种材料的切削液,钻孔练习,起钻、找正,起钻偏位纠正,钻孔练习,扩孔、锪孔练习,扩孔是用扩孔钻对工件上已有的孔进行扩大
16、加工。,扩孔,扩孔钻的工作部分,扩孔特点： 1）由于中心不参加切削，避免了横刃切削引起的不良影响。 2）切削深度小，切削阻力小，切削条件大大改善。 3）产生切屑体积小，排屑容易，因而不易擦伤已加工表面。 4）扩孔钻的钻心较粗，刚度较好，导向性好，切削平稳，可以增大进给量，提高了刀具的使用寿命、生产效率和孔的加工质量。,扩孔、锪孔练习,用锪孔刀具在孔口表面加工出一定形状的孔或表面的加工方法，称为锪孔。,锪圆柱形沉孔,锪锥形沉孔,锪凸台平面,扩孔、锪孔练习,柱形锪孔钻,扩孔、锪孔练习,麻花钻改磨柱形锪钻,用比较短的麻花钻改制成柱形锪钻，其直径d与工件孔采用间隙配合，端面切削刃在锯片砂轮上磨出，后角
17、一般为 =8左右。麻花钻的螺旋槽与导柱面形成的刃口要用油石磨钝。,扩孔、锪孔练习,锥形锪钻,麻花钻改磨锥形锪钻,扩孔、锪孔练习,锪平底孔方法,扩孔、锪孔练习,铰孔练习,用铰刀对已经粗加工的孔进行精加工的一种方法，称为铰孔。由于铰刀的刀齿数量多，切削余量小，导向性好，因此，切削阻力小，加工精度高，一般可达到T7IT9级，表面粗糙度可达到Ra3.20.8um，甚至更小。,铰孔练习,整体式圆柱铰刀,均匀分布,不均匀分布,铰孔练习,手用可调节铰刀,在刀体上铣有六条轴向的斜底槽，具有同样斜度的刀片嵌在斜底直槽内，利用前后两个调整螺母压紧刀片的两端。调节两端的螺母可使刀片沿斜底直槽移动，从而改变铰刀的直径
18、，以适应铰削各种不同孔径的需要。,铰孔练习,螺旋槽铰刀,螺旋槽铰刀铰削时切削平稳，铰出的孔光滑，不会出现普通铰刀那样产生纵向刀痕。特别是有键槽的孔，用普通铰刀铰削时，切削刃会被键槽槽边钩住而无法进行铰削，必须用螺旋槽铰刀才能铰。,铰孔练习,成组锥铰刀,1:50锥铰刀,铰削锥度较大的锥孔，铰孔前的底孔应钻成阶梯形，如右图所示。阶梯孔的最小直径按锥铰刀小端直径确定，并留有铰削余量，其余各段直径依次推算。,铰孔练习,径向调整式研具,轴向调整式研具,整体式研具,铰孔练习,铰削用量的确定,铰削余量不宜太大，也不宜过小。过大，将使铰刀刀齿的切削负荷增大，破坏铰削过程的稳定性，产生较大的切削热，使铰刀的直径
19、胀大，孔径也随之增大。同时，切屑的变形增大，被加工表面呈撕裂状态，使尺寸精度降低，表面粗糙度值增大，也加剧铰刀磨损。过小，则上道工序残留的变形难以纠正，原有刀痕无法去除，影响铰孔质量。,一般铰孔的工艺过程是：钻孔扩孔铰孔,对于IT8级以上精度、表面粗糙度Ra1.6um的孔工艺过程是：钻孔扩孔粗铰精铰,铰孔练习,机铰切削速度和进给量的选用,铰孔时的切削液选择,铰孔练习,铰刀的安装,手铰方法：,1）工件要夹正、夹紧，尽可能使被铰孔的轴线处于水平或垂直位置。 2）手铰过程中，两手用力要平衡、均匀，防止铰刀偏摆，避免孔口处出现喇叭口或孔径扩大。 3）铰削进给时，不能猛力压铰杠，应一边旋转，一边轻轻加压
20、，使铰刀缓慢、均匀地进给，保证获得较细的表面粗糙度。 4）铰削过程中，要注意变换铰刀每次停歇的位置，避免在同一处停歇而造成振痕。 5）铰刀不能反转，退出时也要顺转，否则，会使切屑卡在孔壁和后刀面之间，将孔壁拉毛，铰刀也容易磨损，甚至崩刃。 6）铰削钢料时，切屑碎末易粘附在刀齿上，应注意经常退刀清除切屑，并添加切削液。 7）铰削过程中，发现铰刀被卡住，不能猛力扳转铰杠，防止铰刀崩刃或折断，而应及时取出铰刀，清除切屑和检查铰刀。继续铰削时，要缓慢进给，防止在原处再次被卡住。,锥孔检查,铰孔练习,定距板制作,A=24+15=39mm B=24-15sin30=16.5mm,孔的坐标位置计算,修孔方法
21、,定距板制作,T形体加工,钻小孔要点： 1.要选择精度高的钻床、钻夹头和合理的转速。一般情况下，直径为23mm时，转速可选15002000r/min；麻花钻直径小于1mm时，转速可选20003000r/min甚至更高。 2.起钻时，进给力要小，防止麻花钻弯曲和滑移，以保证起钻的正确位置。 3.进给时，要控制好手劲的感觉，钻削阻力不正常时，要立即停止进给，以防麻花钻折断。钻削过程中，经常提钻排屑，并加注切削液冷却。,钻深孔 当钻孔深度与孔径之比大于510时，称为深孔。,T形体加工,用中心钻钻中心孔,用立铣刀铣一平面,斜孔是指孔的中心线与钻孔工件表面不垂直的孔。,钻斜孔,改变钻孔位置,T形体加工,
22、精密孔麻花钻,精密钻孔一般是通过扩孔（或直接钻孔）而无需铰孔即可获得较高精度的加工方法。,麻花钻切削刃一定要修磨对称，以提高切削的稳定性，麻花钻修磨后要用油石修去毛刺。,T形体加工,钻多孔、相交孔要点： 1.当孔径不同时，应先钻大径孔，后钻小径孔，以减轻工件的重量。 2.当孔深不同时，应先钻深孔，后钻浅孔。 3.当干道孔与几条支道孔相贯通时，先钻干道孔，后钻支道孔。 4.当干道孔前端有截止孔时，应先钻截止孔，后钻干道孔。,多孔、相交孔是指加工面上孔的数量较多或是在两个以上的坐标方向上钻孔，并且孔与孔相贯通。,T形体加工,半圆孔的加工方法,半圆孔麻花钻,钻削半圆孔时，由于麻花钻的一边受力，被迫向
23、另一边偏斜造成弯曲，从而产生很大的摩擦力使麻花钻很快磨损，并容易折断，钻出的孔也不垂直。,T形体加工,135角度对称度测量方法,T形件135角度对称度测量方法如图6-5-7所示，分别以T形件外形（100尺寸面）为基准放置在标准V型铁中，将百分表的测量触头分别与两135角度面垂直接触，测得的两尺寸差值为对称度误差。,T形体加工,螺 纹 加 工,延迟符号,螺纹加工练习,丝锥构造,用丝锥在工件中切削出内螺纹的加工方法叫攻螺纹。,丝锥是加工内螺纹的工具，有手用和机用、左旋和右旋、粗牙和细牙之分。,丝锥由工作部分和柄部组成。工作部分包括切削部分和校准部分。切削部分磨出锥角，使切削负荷分布在几个刀齿上，这
24、样不仅工作省力，丝锥不易崩刃或折断，而且攻螺纹时的导向作用好，也保证了螺孔的质量。校准部分有完整的牙型，用来校准、修光已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进。丝锥的柄部有方榫，用以夹持并传递切削转矩。,螺纹加工练习,丝锥容屑槽方向,成套丝锥切削用量分配,螺纹加工练习,铰杠的种类,铰杠是手工攻螺纹时用的一种辅助工具，用来夹持丝锥，分普通铰杠和丁字铰杠两类。,螺纹加工练习,攻螺纹前底孔直径的确定,攻螺纹时，丝锥切削刃除起切削作用外，还对材料产生挤压。因此被挤压的材料在牙型顶端会凸起一部分，材料塑性越大，则挤压出的越多。此时，如果丝锥刀齿根部与工件牙型顶端之间没有足够的间隙，丝锥就会被挤压出来的材料轧住
25、，造成崩刃、折断和工件螺纹烂牙。所以攻螺纹时，螺纹底孔直径必须大于攻螺纹前的底孔直径。,螺纹加工练习,加工钢和塑性较大的材料及扩张量中等的条件下： D钻=DP,加工铸铁和塑性较小的材料及扩张量较小的条件下： D钻=D（1.051.1）P,攻螺纹前底孔直径的确定,攻螺纹底孔深度的确定,H钻=h有效+0.7D,螺纹加工练习,攻螺纹方法及要领,1）螺纹底孔的孔口要倒角，通孔两端都要倒角，倒角处直径可略大于螺孔大径，这样可使开始切削时容易切入，并可防止孔口出现挤压出的凸边。 2）工件装夹位置要正确，尽量使螺孔中心线处于水平或垂直位置，攻螺纹时，容易判断丝锥轴线是否垂直于工件平面。 3）用头攻起攻时，尽
26、量把丝锥放正，一手用手掌按住铰杠中部，沿丝锥轴线加压，另一手配合转动铰杠，或两手握住铰杠两端均匀施加压力，并使丝锥顺向旋进，保证丝锥中心线与孔中心线重合。在丝锥攻入12圈后，应及时从前后、左右方向用角尺检查垂直度，并不断校正至要求。 4）正常切削时，铰杠就不需要再加压力。为避免切屑过长而咬死丝锥，攻螺纹时铰杠每转动1/21圈，就应倒转1/2圈，使切屑碎断后容易排出。 5）攻螺纹时，应按头锥、二锥、三锥的顺序攻至标准尺寸。在较硬材料上攻螺纹时，可轮换各丝锥交替攻下，以减少切削部分负荷，防止丝锥折断。 6）机攻时，要保持丝锥与螺孔的同轴度要求。将攻完时，丝锥的校准部分不能全部出头，以免反转退出丝锥
27、时产生乱牙。,螺纹加工练习,圆板牙的螺纹部分可分为切削部分和校准部分，两端面磨出主偏角的部分是切削部分，它是经过铲磨而成的阿基米德螺旋面。圆板牙的中间一段是校准部分，也是套螺纹时的导向部分。,板牙的构造,螺纹加工练习,板牙架,套螺纹前圆杆直径的确定,d杆=d0.13P,螺纹加工练习,套螺纹方法及要领,1）为便于切入工件材料，圆杆端部应倒成1520的锥角，锥体的最小直径要小于螺纹小径，避免螺纹端曾出现锋口和卷边。 2）套螺纹时的切削力矩较大，为防止圆杆夹持偏歪或夹出痕迹，一般用厚铜板作衬垫，或用V形钳口夹持，圆杆套螺纹部分伸出尽量短，呈铅垂方向放置。 3）起套方法与攻螺纹起攻方法相似，一手用掌心
28、按住板牙架中心，并沿轴向施加压力，另一手配合作顺向切进。转动要慢，压力要大，并保证板牙端面与圆杆轴线垂直。 4）切入23牙后，应检查垂直度误差，发现歪斜及时校正。 5）正常套螺纹时，应停止施加轴向压力，让板牙自然引进，以免损坏螺纹和板牙，并经常反转以断屑。 6）在钢件上套螺纹时，要加切削液，以降低螺纹表面粗糙度，延长板牙使用寿命。常用的切削液有乳化液和机油。,螺纹加工练习,T型槽螺栓组件,综合技能训练,延迟符号,U形块制作,杠杆百分表,杠杆百分表是一种借助于杠杆齿轮或杠杆螺旋传动机构，将测杆的摆动变为指针回转运动的指示式量具，也是一种将直线位移变为角位移的量具。可用绝对测量法测量工件的几何形状
29、和相互位置的正确性，也可用比较测量方法测量尺寸。由于杠杆百分表的测杆可以转动，而且可按测量位置调整测头的方向，因此适用于测量通常钟表式百分表难以测量的小孔、凹槽、孔距、坐标尺寸等。,U形块制作,1.百分表应固定在可靠的表架上，测量前必须检查百分表是否夹牢，并多次提拉百分表测量杆与工件接触，观察其重复指示值是否相同。 2.测量时，不准用工件撞击测头，以免影响测量精度或撞坏百分表。为保持一定的起始测量力，测头与工件接触时，测量杆应有0.30.5mm的压缩量。 3.测量杆上不要加油，以免油污进入表内，影响百分表的灵敏度。 4.百分表测量杆与被测工件表面必须垂直，否则会产生误差。,杠杆百分表使用要点：
30、,U形块制作,压板组件制作,錾口鎯头制作,凹凸锉削,同方向位置配合,转位180后配合,对称度误差对转位互换精度的影响,凹凸锉削,凸型面垂直度误差的影响 凹型面垂直度误差的影响 凹凸型面同向垂直度误差转位后的影响 垂直度误差对互换精度的影响,凹凸锉削,a） b） c） 图8-4-4 凸台间接尺寸控制,凹凸锉削,V型块制作,量块是机械制造业中长度尺寸的标准。量块可以对量具和量仪进行检验校正，也可用于精密划线和精密机床的调整。,量块是用不易变形的耐磨材料（如络锰钢）制成的长方形六面体，它有两个工作面和四个非工作面。工作面是一对相互平行而且平面度误差极小的平面，又叫测量面。,V型块制作,1.量块在使用
31、前，先用汽油洗掉防锈油，再用软布擦干净。不得用较粗的棉布或棉纱擦量块的工作面，以免划伤。 2.使用时，不要用手去拿量块的工作面。在推合量块时，用力要均匀、适当，绝不允许把量块的工作面与非工作面推合，以免擦伤工作面。 3.为减少测量时的积累误差，选用量块时，应尽量采用最少的块数。 4.为保持量块精度，延长使用寿命，一般不允许用量块直接测量工件。 5.量块使用后，应及时用汽油洗净、擦干，涂上防锈油，放入专用的量块盒里保存。,量块使用要点：,V型块制作,窄型 宽型 正弦规,正弦规是利用三角函数中的正弦关系，与量块配合测量工件角度和锥度的精密量具。正弦规由工作台、两个直径相同的精密圆柱、侧档板和后档板
32、等组成，如图8-5-3所示。根据两精密圆柱的中心距L及工作台平面宽度B不同，可分为宽型和窄型两种。,V型块制作,正弦规的使用,测量时，将正弦规放置在精密平板上，工件放置在正弦规工作台的台面上，正弦规一个圆柱下面垫上一组量块，高度根据被测零件的圆锥角通过计算获得，然后用百分表（或测量仪）检验工件圆锥面上母线两端的高度，若两端高度相等，说明工件的角度或锥度正确，若不等，说明工件的角度或锥度有误差。 量块尺寸组的计算公式： h = L sin,V型块制作,刮削与研磨,延迟符号,原始平板刮削,刮削是使用不同形状的刮刀，在工件表面上刮去一层极薄的金属层，以提高工件加工精度。,刮削具有切削量小、切削力小、
33、产生热量小、装夹变形小等特点，不存在车、刨、铣等机械加工中不可避免的振动、热变形等因素，所以能获得很高的尺寸精度、形状和位置精度、接触精度、传动精度和很小的表面粗糙度值。,平 面 刮 削 余 量,原始平板刮削,工件的支承,安放工件必须平稳，在刮削时不能有摇动现象。安放时，应选择合理的支承点，使工件保持自由状态，绝对不能由于支承而受到附加应力。,原始平板刮削,手刮刀 弯头刮刀,平面刮刀,主要用来刮削平面，如平板、平面导轨、工作台等，也可用来刮削外曲面。按所刮表面精度要求不同，可分为粗刮刀、细刮刀和精刮刀三种。 刮刀长短宽窄的选择，由于人体手臂长短不同，并无严格规定，以使用适当为宜。,原始平板刮削
34、,三角刮刀,柳叶刮刀 蛇头刮刀,曲面刮刀,主要用来刮削内曲面，如滚动轴承内孔等。,原始平板刮削,红丹粉：红丹粉分为铅丹和铁丹两种,蓝油,工件和校准工具对研时，所加的涂料叫显示剂，其作用是显示工件误差的位置和大小。,显示剂,粗刮时显示剂涂在校准面上，这样切屑不易粘附在刀刃上，刮削方便，但研点暗淡，不易看清；精刮时显示剂涂在工件表面，这样红底黑点，没有闪光，容易看清。有时为了看得更清，也可以工件表面涂红色，基准面涂蓝色。,显示剂在调和时，粗刮时可调得稀些，这样在刀痕较多的工件表面上，便于涂抺，显示的研点也大；精刮时可调得干些，涂抺要薄而均匀，这样显点细小。,原始平板刮削,中小型工件的显点方法,不对
35、称工件的显点方法,原始平板刮削,推研 显点,直研、显点一致 对角对研,研点数的检验,原始平板刮削,手刮法,右手如握锉刀柄姿势，左手四指向下握住近刮刀头部约50mm处，刮刀与被刮削表面成2530角度。同时，左脚前跨一步，上身随着往前倾斜，这样可以增加左手压力，也易看清刮刀前面点的情况。刮削时，右手随着上身前倾，使刮刀向前推进，左手下压，落刀要轻，当推进到所需位置时，左手迅速提起，完成一个手刮动作。,原始平板刮削,挺刮法,将刮刀柄放在小腹右下侧，双手并拢握在刮刀前部距刀刃约80mm左右处（左手在前，右手在后）。刮削时，刮刀对准研点，左手下压，利用腿部和臀部力量，使刮刀向前推挤，在推动到位的瞬间，同
36、时用双手将刮刀提起，完成一次刮点。,原始平板刮削,平面刮削过程,粗刮也叫作铲刮，就是用粗刮刀在刮削面上均匀地铲去一层较厚的金属。,粗刮刀刃磨,粗刮要点：粗刮时用的是长刮法（连续推铲），也就是刀迹要宽和长，一般刀迹宽度为刮刀宽度的1234，长度为1530mm，连成长片纹路交叉。当刀痕或锈斑消除后，把红丹粉涂在平板上推研，使工件表面的点显示出来，再刮去显出的点，这样重复进行。直至用25mm25mm的方框检验达到25点，即可结束粗刮。,原始平板刮削,细刮也叫破点，是在粗刮基础上，将大块稀疏点，刮削成较细密、分布均匀的研点。细刮时，采用短刮法，刀迹的宽度约为刮刀宽度的1312，长度约为刮刀宽度。当用2
37、5mm25mm方框检验达到812点，即可细刮结束。,细刮刀刃磨,细刮刀精磨,细刮要点： 1.细刮时，应挑选大而亮的显点刮削，而且必须每刮一次，显点一次。 2.随着细刮研点的增多，刀迹应逐步缩短。 3.每遍刮削方向须一致，刮第二遍时须与前一遍交叉刮削，以切断原来的刀迹。 4.刮削过程中，落刀要轻，推出要稳。 5.细刮过程中，开始时显示剂调得稀些，涂在平板上，随着点数越来越多，显示剂应调得干些，涂在工件表面。,原始平板刮削,精刮也叫采点，是在细刮的基础上，增加接触点和提高工件表面质量。精刮时，采用点刮法，要求刀迹的宽度和长度均小于5mm，而且随着研点的增多，刀迹越短，一般在2525mm内有20点结
38、束。,精刮刀刃磨角度,精刮要点： 1.刀迹的宽度和长度应小，若工件的表面越狭小，精度要求越高，则刮削刀迹应越短。 2.精刮时，落刀要轻，提刀要快。 3.在每个研点上只刮一刀，不可重复，并始终交叉进行刮削。当达到要求时，交叉的刀迹大小要一致，排列要整齐。 4.在选择研点上，应先把最大最亮的研点（硬点）全部刮去，中等研点只刮去顶部一小片，而小而暗的研点（软点）留着不刮。,原始平板刮削,月牙花纹 燕子花纹 地毯式花纹,刮花是在刮削面上，用精刮刀刮出装饰性花纹，以增加表面的美观并能提高它的耐磨性。同时，由于刮花时刀痕一般较深，可使相对滑动表面之间造成良好的储油润滑条件，还能根据花纹的消失程度来判断平面
39、的磨损程度。,原始平板刮削,原始平板刮削步骤,研磨V型铁,研磨的基本原理是磨粒通过研具对工件进行微量切削，这种微量切削，包含着物理和化学的综合作用。,1.物理作用： 研磨时，在研具或工件表面涂上一层研磨剂，在受到一定的压力后，研磨剂中的磨粒嵌在研具表面构成一种半固定或浮动的“多刃”基体。当研具与工件作相对运动时，介于两者之间的无数磨粒借助于研具的精确型面，以其“多刃”对工件进行微量切削，从而使工件逐渐得到准确的尺寸精度以及较小的表面粗糙度值。,2.化学作用： 有的研磨剂由于本身带有的化学性能，在研磨过程中，与空气接触的工件表面，很快就会形成一层极薄的氧化膜，而且氧化膜又很容易被研磨掉，这就是研
40、磨的化学作用。,研磨加工实际体现了物理和化学的综合作用。,研磨V型铁,研磨的作用 1）减小表面粗糙度值 一般情况下，表面粗糙度为Ra1.60.1m，表面粗糙度最小可达到Ra0.012m。 2）能达到精确的尺寸精度 通过研磨后的尺寸精度可达到0.0010.005mm。 3）能改进工件的几何形状 经过研磨加工，可以使一般机械加工所产生的形状误差得到校正，从而使零件得到准确的形状。,研磨V型铁,研磨剂是由磨料和润滑液调配而成的混合剂。,磨料在研磨过程中，起主要的切削作用，研磨工作的效率、工件的精度以及表面粗糙度都与磨料有着密切的关系。磨料的种类很多，使用时，应根据零件材料和加工要求合理选择。常用磨料
41、的代号、特性和用途。,研磨液在研磨中起到调和磨料、冷却和润滑的作用。研磨液的质量高低和选用是否正确，直接关系到研磨加工的效果。,研磨液具备的条件： 1）有一定的粘度和稀释能力。 2）有良好的润滑和冷却作用。 3）对工件无腐蚀性，且不影响人体皮肤和健康，并易于清洗。,研磨V型铁,研具是用于涂敷或嵌入磨料，并使磨粒发挥切削作用的工具。 研具材料应满足如下技术要求：材料的组织要细致均匀，要有很高的稳定性和耐磨性，具有较好的嵌存磨粒的性能，工作面的硬度应比工件表面硬度稍软。,灰铸铁,球墨铸铁,低碳钢,铜,研具材料,研磨V型铁,粗研平板 精研平板,平面研磨通常都采用标准平板。粗研磨时，平板表面上可开槽，
42、可以避免过多的研磨剂浮在平板上影响研磨效果。精研磨时，则使用精密无槽平板。,研磨V型铁,靠块 C形夹头,狭窄平面研磨时，为防止研磨平面产生倾斜或圆角，研磨时应利用“靠块”，保证研磨精度。如研磨工件数量较多，可采用“C形夹头”将几个工件夹在一起研磨，能有效防止工件倾斜。,辅助工具,研磨V型铁,研磨方法 有压嵌和涂敷两种研磨方法。,压嵌法 涂敷法,研磨V型铁,研磨运动轨迹,研磨V型铁,1.粗、精研磨工作要分开进行，研磨剂每次上料不宜太多，并要分布均匀，以免造成工件边缘研坏。 2.研磨时，特别注意清洁工作，不要使研磨剂中混入杂质，以免反复研磨时划伤工件表面。 3.研磨窄平面要采用导靠块，研磨时，使工
43、件紧靠，保持研磨平面与侧面垂直，以避免产生倾斜和圆角。 4.研磨工具与被研工件需要相对固定，否则会造成移动或晃动现象，甚至出现研具与工件损坏及伤人事故。,研磨要点：,研磨V型铁,矫正、弯形与铆接,延迟符号,矫正、弯形练习,平板 铁砧,支承工具,木锤矫正 抽条矫正 拍板矫正 螺纹压力工具,手工矫正工具,消除材料或制件的弯曲、翘曲、凸凹不平等缺陷的加工方法称为矫正。,矫正、弯形练习,扭转法 伸张法,弯形法,矫正、弯形练习,延展法,延展法是用手锤敲击材料，使它延展伸长达到矫正的目的，所以通常又叫锤击矫正法。,薄板的矫平,矫正、弯形练习,弯形是使材料产生塑性变形，因此只有塑性好的材料才能进行弯形。相同
44、材料的弯形，工件外层材料变形的大小，决定于工件的弯形半径。弯形半径越小，外层材料变形越大。为了防止弯形件拉裂（或压裂），必须限制工件的最小弯形半径，使它大于导致材料开裂的临界弯形半径。,弯形前 弯形后,矫正、弯形练习,弯形前落料长度的计算,A= （r+x0t）,式中 A圆弧部分中性层长度，mm； r弯形半径，mm； x0中性层位置系数； t材料厚度，mm； 弯形角，即弯形中心角，单位（）,矫正、弯形练习,板料在厚度方向上弯形,矫正、弯形练习,锤击延伸部分 在特制的弯模上弯形 在弯形工具上弯形 板料在宽度方向上的弯形,矫正、弯形练习,管子弯形,1.弯曲有焊缝的管子，焊缝不能放在弯曲的外层或内层，
45、焊缝必须放在弯曲的中性层的位置上。 2.弯曲工件时，应从工件的两端边缘弯起，然后逐渐往中间延伸弯曲。,矫正、弯形练习,内卡钳工制作,用铆接连接两个或两个以上的零件或构件的操作方法，称为铆接。,铆接过程,铆接的过程是： 将铆钉插入被铆接工件的孔内，铆钉头紧贴工件表面，然后将铆钉杆的一端镦粗成为铆合头。,内卡钳工制作,活动铆接,固定铆接,按铆接使用要求不同可分,冷铆,热铆,按铆接方法不同可分,混合铆,半圆头铆钉 沉头铆钉 平头铆钉 半圆沉头铆钉 管状空心铆钉 皮带铆钉,内卡钳工制作,铆钉直径（d）的确定,铆钉直径的大小与被连接板的厚度、连接形式以及被连接板的材料等多种因素有关。当连接板材厚度相同时
46、，铆钉直径等于板厚的1.8倍；当被连接板材厚度不同，搭接连接时，铆钉直径等于最小板厚的1.8倍。,铆钉长度（L）的确定,铆接时铆钉所需长度，除了被铆接件的总厚度（s）外，还要为铆合头留出足够的长度（l）。因此，半圆头铆钉铆合头所需长度，应为圆整后铆钉直径的1.251.5倍；沉头铆钉铆合头所需长度应为圆整后铆钉直径的0.81.2倍。,内卡钳工制作,把铆合件彼此贴合，按划线钻铰孔、倒角，并去毛刺，然后插入铆钉，把铆钉原头放在顶模上，用压紧冲头压紧板料，再用手锤镦粗铆钉伸出部分，并将四周锤打成型，最后用罩模修整。,内卡钳工制作,薄板料装夹 在平板上锤击弯形,内卡钳工制作,活络角尺制作,将工件彼此贴合
47、按划线钻孔孔口锪90埋头孔铆钉插入孔内在正中作两面镦粗铆一个面再铆另一个面锉平高出的部分,沉头铆钉铆接方法,活络角尺加工方法,两个尺体、夹片和尺片同时钻、铰孔时，可用C形夹头夹持，两端孔口倒角C1.5，倒角位置、方向不能搞错。,活络角尺制作,活络角尺制作,活络角尺制作,活络角尺制作,钻 床 夹 具,延迟符号,内圆柱面定位钻床夹具,在机床上用以装夹工件以确定工件和刀具的相对位置，并把工件夹紧的装置，称为机床夹具。,定位元件：保证工件在夹具中具有正确加工位置的元件，称为定位元件。,夹紧装置：保证已确定的工件位置在加工过程中不发生变更的装置，称为夹紧装置。,引导元件：用来引导刀具并与工件有相对正确位
48、置的元件，称为引导元件。,夹具体:是整个夹具的基础，依靠夹具体与机床相联系，夹具上其他各类结构装置都靠夹具体连接而成为一个整体。,组成,内圆柱面定位钻床夹具,机床夹具的作用,1）保证加工精度； 2）提高劳动生产率，降低加工成本 3）改善工人的劳动条件，降低对操作工人的技术等级要求 4）扩大机床加工范围,内圆柱面定位钻床夹具,工件的六个自由度,六点定位原则 用适当分布的六个定位支承点来限制六个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定，称之为六点定位原则，简称为六点原则。,内圆柱面定位钻床夹具,类工件的六点定位 盘类工件的六点定位,轴类工件的六点定位,内圆柱面定位钻床夹具,完全定位：工件的六个自由度全
49、部被限制，使工件在夹具中占有完全确定的唯一位置，这种定位形式称为完全定位。,不完全定位：没有完全限制工件六个自由度的定位，称为不完全定位。,欠定位：工件实际定位时，所限制的自由度数目少于按加工要求所必须限制的自由度数目，这种定位形式称为欠定位。,重复定位：也称过定位，几个定位支承点重复限制同一个自由度的现象称为重复定位。,定位种类,内圆柱面定位钻床夹具,工件以平面定位,工件以平面定位时，所用的定位元件一般称为支承件，支承件分为基本支承和辅助支承两类。,支承钉,基本支承,支承板,自位支承,可调支承,内圆柱面定位钻床夹具,工件以外圆柱面定位,在加工轴类零件时，常以工件外圆柱面作为定位基准，根据加工要求和安装方式，可采用V形块、定位套筒等作为定位元件。,工件以圆柱孔定位,工件以孔为定位基准