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1、 汽轮机设备制造的 质量控制二零一八年三月1. 汽轮机简介汽轮机是电力工业应用最广泛的动力设备,它属于一种外燃式涡轮机。汽轮机是能将蒸汽热能转化为机械功的外燃回转式机械,来自锅炉的蒸汽进入汽轮机后,依次经过一系列环形配置的喷嘴和动叶,将蒸汽的热能转化为汽轮机转子旋转的机械能。蒸汽在汽轮机中,以不同方式进行能量转换,便构成了不同工作原理的汽轮机。按照结构分类,有单级汽轮机和多级汽轮机;各级装在一个汽缸内的单缸汽轮机,和各级分装在几个汽缸内的多缸汽轮机;各级装在一根轴上的单轴汽轮机,和各级装在两根平行轴上的双轴汽轮机等。按工作原理分类,有蒸汽主要在各级喷嘴(或静叶)中膨胀的冲动式汽轮机;蒸汽在静叶
2、和动叶中都膨胀的反动式汽轮机;以及蒸汽在喷嘴中膨胀后的动能在几列动叶上加以利用的速度级汽轮机。按热力特性分类,有凝汽式、供热式、背压式、抽汽式和饱和蒸汽汽轮机等类型。凝汽式汽轮机排出的蒸汽流入凝汽器,排汽压力低于大气压力,因此具有良好的热力性能,是最为常用的一种汽轮机;供热式汽轮机既提供动力驱动发电机或其他机械,又提供生产或生活用热,具有较高的热能利用率;背压式汽轮机的排汽压力大于大气压力的汽轮机;抽汽式汽轮机是能从中间级抽出蒸汽供热的汽轮机;饱和蒸汽轮机是以饱和状态的蒸汽作为新蒸汽的汽轮机。按进气参数分类,分为超超临界、超临界、亚临界、超高压、高压、中压、和低压汽轮机。按缸的数目分类,可分为
3、单缸汽轮机、双缸汽轮机和多缸汽轮机。按用途分类,可分为为电站汽轮机、工业汽轮机、船用汽轮机等。汽轮机通常在高温高压及高转速的条件下工作,是一种较为精密的重型机械。从运行结构来看,由转动部分和静止部分两个方面组成。转动部分包括主轴、叶轮、动叶片和联轴器等。静子包括进汽部分、汽缸、隔板和静叶栅、汽封及轴承等。2. 汽轮机及辅助设备性能技术参数名词解释2.1进汽参数:锅炉内的工质都是水,水的临界压力是:22.115MPa、 374 ;在这个压力和温度时,水和蒸汽的密度是相同的,就叫水的临界点。当压力22MPa时,水加热成蒸汽的过程中无湿蒸汽状态,炉内工质压力低于这个压力就叫亚临界锅炉,大于这个压力就
4、是超临界锅炉,炉内蒸汽温度不低于593或蒸汽压力不低于31 MPa被称为超超临界。将2424.2MPa称为超临界,将16.7MPa称为亚临界。 参数超超临界超临界亚临界超高压高压中压低压常用压力MPa34.5/3024.116.6713.248.833.431.27常用温度 649/5935655355355354352.2汽轮机热经济性:汽轮机装置的热经济性用汽轮机热耗率或热效率表示。汽轮机热耗率是每输出单位机械功所消耗的蒸汽热量,热效率是输出机械功与所耗蒸汽热量之比。对于整个电站,还需考虑锅炉效率和厂内用电。因此,电站热耗率比单独汽轮机的热耗率高,电站热效率比单独汽轮机的热效率低。提高汽轮
5、机热经济性手段如下:1)提高蒸汽初参数,受材料性能制约;2)降低机组排汽压力,排汽压力主要取决凝汽器的真空度,真空度又取决于冷却水的温度和抽真空的设备(通常称为真空泵),如果采用过低的排汽压力,就需要增大冷却水流量、增大凝汽器冷却水和冷却介质的换热面、降低被使用的冷却水的温度和抽真空的设备,较长的末级叶片,但同时真空太低又会导致汽轮机汽缸(低压缸)的蒸汽流速加快,使汽轮机汽缸(低压缸)差胀加剧,危及汽轮机安全运转。3)采用再热的手段,通过再热提高整个循环的平均吸热温度,除此之外还可以降低排汽湿度,提高机组的安全性能。4)利用回热的办法,通过回热把原来要放给冷源的热量利用起来去加热工质,以减少工
6、质对外界排放的热量来提高效率。2.3启动温度状态规定冷态启动(停机超过72小时,汽缸金属温度约低于该测点满负荷值的40%);温态启动(停机10至72小时,汽缸金属温度低于该测点满负荷值的40%至80%);热态启动(停机不到10小时,汽缸金属温度低于该测点满负荷值的80%);极热态启动(停机后1小时以内,汽缸金属温度接近该测点满负荷值)。2.4各种工况规定铭牌工况(TRL): 汽轮发电机组能在下列条件下,在保证寿命期内任何时间都能安全连续运行,发电机输出的铭牌功率(当采用静态励磁、电动主油泵时,此功率已扣除各项所消耗的功率),此工况称为铭牌工况(TRL),此工况下的进汽量称为铭牌进汽量,此为出力
7、保证值的验收工况。1)额定主蒸汽参数、再热蒸汽参数及所规定的汽水品质;2)汽轮机低压缸排汽平均背压为11.8kPa(a);3)补给水量为3;4)所规定的最终给水温度;5)全部回热系统正常运行,但不带厂用辅助蒸汽;6)汽动或电动给水泵满足额定给水参数;7)发电机效率98.95,额定功率因数0.90,额定氢压。最大连续功率(T-MCR):汽轮机进汽量等于铭牌工况(TRL)进汽量,汽轮机能在下列条件下安全连续运行,此工况下发电机输出的功率称为最大连续功率(TMCR)。1)额定主蒸汽再热蒸汽参数及所规定的汽水品质;2)汽轮机低压缸排汽平均背压为5.88 kPa(根据机组设计情况而定);3)补给水量为0
8、;4)规定的最终给水温度;5)全部回热系统正常运行,但不带厂用辅助蒸汽;6)汽动或电动给水泵满足规定给水参数;7)发电机效率98.95,额定功率因数0.90,额定氢压。阀门全开工况(VWO):汽轮发电机组在调节阀全开,其他条件同T-MCR工况时,汽轮机的进汽量不小于105%的铭牌工况(TRL)进汽量,此工况称为阀门全开(VWO)工况。热耗率验收工况(THA):当机组功率(当采用静态励磁、电动主油泵时,此功率已扣除各项所消耗的功率)时,除进汽量以外其他条件同T-MCR工况时称为机组的热耗率验收(THA)工况,此工况为热耗率保证值的验收工况。2.5背压汽轮机排汽压力,指低压缸中做完功后还有一定压力
9、和温度的蒸汽,该压力高于大气压力。2.6额定工作转速频率为50Hz的机组,其转速为3000r/min;频率为60Hz的机组,其转速为3600r/min。2.7临界转速转动件转子在运转中都会发生振动,转子的振幅随转速的增大而增大,到某一转速时振幅达到最大值(也就是平常所说的共振),超过这一转速后振幅随转速增大逐渐减少,且稳定于某一范围内,这一转子振幅最大的转速称为转子的临界转速。 这个转速等于转子的固有频率,当转速继续增大,接近2倍固有频率时振幅又会增大,当转速等于2倍固有频率时称为二阶(级)临界转速 ,依次类推有三阶、四阶转子固有频率可以通过理论计算出来或实际测量出来。2.8刚性转子转子的工作
10、转速低于其一阶临界转速的称为刚性转子。2.9挠性转子转子的工作转速高于其一阶转速的称为挠性转子,又称柔性转子。2.10共振转子在旋转时,不可避免地承受着或大或小的干扰力,当干扰力对转子的作用频率与转子固有频率接近或相同时,转子就会产生强烈振动,称为共振。2.11静平衡用静力来解决静不平衡的方法称为静平衡。静平衡仅解决力不平衡的问题。静平衡主要是用于安装在转动轴上的盘状零件。平衡后要求轮盘在水平导轨的任何位置上都能保持平衡状态(称随遇平衡)。2.12动平衡解决动不平衡的方法称为动平衡。转子实际上不是一个平面盘状的零件,除了存在静不平衡,还存在着动不平衡,即力偶不平衡。动平衡既可以解决动不平衡,又
11、可以解决静不平衡。一般采取加平衡块或平衡螺塞的方法来校正平衡的。通常动平衡是在400500转/分的动平衡机上进行,称为低速动平衡。高速动平衡要求在接近转子的一阶临界转速和工作转速时进行动平衡,然后进行115%-120%工作转速的超速试验。高速动平衡一般采用影响系数法和振型法等方法来校正转子的平衡,最后在一阶临界转速和工作转速时用允许的振动速度或振动幅值来衡量其动平衡的质量。2.13热稳定性试验又称“热跑”,是为了考核转子在工作状态下的挠度值是否达要求。2.14脆性转变温度温度降低时金属材料由韧性状态变化为脆性状态的温度区域,也称韧脆转变温度。在脆性转变温度区域以上,金属材料处于韧性状态,断裂形
12、式主要为韧性断裂;在脆性转变温度区域以下,材料处于脆性状态,断裂形式主要为脆性断裂。脆性转变温度越低,说明钢材的抵抗冷脆性能越高。其脆性转变温度会随运行时间而升高。因此,脆性转变温度以及脆性转变温度的增量已成为构件材料性能的考核指标之一,为防止构件脆断,应选择脆性转变温度低于构件下限工作温度的材料。2.15叶片静、动频率指叶片在静止和运行状态(受离心力影响)时的固有振动频率。2.16分散率叶片的频率分散程度是以同级叶片中的最大静频率值和最小静频率值之差和两者平均值之比的百分数来表示。同级叶片的自振频率相差越大,则运行中要使各个叶片均避开共振时所需的转速范围越大。因此,装在叶轮上的叶片的分散程度
13、是必须加以控制,标准规定小于8%。2.17司太立合金一种能耐各种类型磨损和腐蚀以及高温氧化的硬质合金。用于末级、次末级叶片边缘防冲刷。2.18叶片边缘硬化处理汽轮机中次末级、末级动叶片在湿蒸汽区域工作,蒸汽中的较大水滴高速冲刷动叶片的进汽边接近顶部区段。为保证进汽边不致被冲坏,次末级,尤其是末级进汽边接近顶部区段,必须设置防冲刷的硬质合金用于末级叶片进汽边,或采取淬硬措施。2.19汽道喉宽叶片之间中心位置上,后只叶片出汽边缘与前只叶片背部垂直距离。2.20滑销系统在汽轮机启动、运行和停机时,为了保证汽轮机各个部件正确地膨胀、收缩和定位,同时保证汽缸和转子正确对中,需要设计合理的滑销系统。 机组
14、膨胀的绝对死点在低压缸的中心,由预埋在基础中的定位键和轴向定位键限制低压缸的中心移动,形成机组绝对死点;高中压缸由四只“猫爪”支托,“猫爪”搭在轴承箱上,“猫爪”与轴承箱之间通过键配合,“猫爪”在键上可以自由滑动;高中压缸与轴承箱之间、低压1号与2号缸之间在水平中分面以下都用定位中心梁连接。汽轮机膨胀时,1号低压缸中心保持不变,它的后部通过定中心粱推动2号低压缸沿机组轴向向发电机端膨胀。1号低压缸的前部通过定位中心梁推着中轴承箱、高中压缸、前轴承箱沿机组轴向向调速器端膨胀。轴承箱受基架上导向键的限制,可沿轴向自由滑动,但不能横向移动。箱侧面的压板限制了轴承箱产生的任何倾斜或抬高的倾向。2.21
15、盘车装置在汽轮机没有投入工作的情况下,能驱动机组的转子起来的装置称为盘车装置。按动力来源分,有电动盘车、液动盘车、手动盘车等。按盘车转速的不同,可分为高速(4070r/min)和低速(35r/min),多数机组都采用电动低速盘车装置。盘车装置用于汽轮机启动冲转前和停机后。2.22巴氏合金具有减摩特性的锡基和铅基轴承合金,又称白合金,乌金。主要使用于大型机械主轴的轴瓦、轴承、轴衬、轴套。2.23汽缸汽缸是汽轮机的外壳,其作用是将汽轮机的通流部分与大气隔开,形成封闭的汽室,保证蒸汽在汽轮机内部完成能量的转换过程,汽缸内安装着喷嘴室、隔板、隔板套等零部件;汽缸外连接着进汽、排汽、抽汽等管道。汽缸的高
16、、中压段一般采用合金钢或碳钢铸造结构,低压段可根据容量和结构要求,采用铸造结构或由简单铸件、型钢及钢板焊接的焊接结构。高压缸有单层缸和双层缸两种形式。单层缸多用于中低参数的汽轮机。双层缸适用于参数相对较高的汽轮机。分为高压内缸和高压外缸。2.24转子转子是由合金钢锻件整体加工出来的。在高压转子调速器端用刚性联轴器与一根长轴连接,此节上轴上装有主油泵和超速跳闸机构。有套装转子、整锻转子、焊接转子、组合转子。2.25联轴器用来连接汽轮机各个转子以及发电机转子,并将汽轮机的扭矩传给发电机。常用的联轴器常用三种形式:刚性联轴器,半挠性联轴器和挠性联轴器。2.26隔板将汽缸内部沿轴向分割成若干个汽室,并
17、用来固定各压力级的静叶片。按结构分,有焊接隔板、铸造隔板、反动级隔板(又称静叶环)。2.27动叶片动叶片安装在转子叶轮或转鼓上,接受喷嘴叶栅射出的高速气流,把蒸汽的动能转换成机械能,使转子旋转。23.28汽封转子和静体的间的间隙会导致漏汽,这不仅会降低机组效率,还会影响机组安全运行。为了防止蒸汽泄漏和空气漏入,需要有密封装置,通常称为汽封。汽封按安装位置的不同,分为通流部分汽封、隔板汽封、轴端汽封。2.29轴承分为径向支持轴承和推力轴承两种类型,径向支持轴承用来承担转子的质量和旋转的不平衡力,确定转子的径向位置,以保证转子的中心与汽缸中心一致,从而保证转子与汽缸、汽封、隔板等静止部分正确的径向
18、间隙。推力轴承承担蒸汽作用在转子上的轴向推力,并确定转子的轴向位置,以保证通流部分动静间正确的轴向间隙。按轴瓦的形成支持轴承可分为圆筒形轴承、椭圆形轴承、多油楔轴承及可倾瓦轴承等。2.30润滑油系统可靠地向汽轮发电机组的各轴承(包括支持轴承和推力轴承)、盘车装置、联轴器提供合格的润滑/冷却油,向发电机的氢密封油系统提供密封油,同时还向机械式超速保护装置提供试验和复位用油。2.31DEH数字电液调节系统(digital electro-hydraulic control system)。2.32ETS危急遮断保护系统(emergency trip system)。具体监测的参数有汽轮机超速110
19、%(os)、EH油压低(LP)、润滑油压低(LBO)、冷凝器真空度低(LV)、推力轴承磨损(轴向位移RP)及由用户决定的遥控遮断信号(REM)。2.33TSI监测仪表系统(Turbine Supervisory Instrument System)。通过对汽机转速、胀差、膨胀、偏心、轴位移、转子绝对振动等监测,让汽机安全运行,主要是针对热工来说。2.34危急遮断器飞锤式和飞环式,位于转子主轴端头。3. 汽轮机制造有关的国际、国家标准、行业标准序号标 准 名 称标 准 号1300MW以上汽轮机转子体锻件技术条件JB/T7027-20022300MW及以上汽轮机低压实心转子体锻件订货技术条件B/H
20、J401-20063300MW及以上汽轮机高中压实心转子体锻件订货技术条件B/HJ402-20064挠性转子的机械平衡GB/T6557-19995汽轮机叶片用钢GB8732-886机械振动 恒态(刚性)转子平衡品质要求GB/T9239-20067汽轮机安全监视装置技术条件GB/T13399-92825MW200MW汽轮机转子体和主轴锻件技术条件JB/T1265-20029汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法JB/T1582-9610汽轮机包装技术条件JB/T2862-9211汽轮机防锈技术条件JB/T2901-9212汽轮机油漆技术条件JB/T2900-9213汽轮机清洁度JB/T4
21、058-9914承压设备无损检测JB/T4730-200515电站阀门铸钢件技术条件JB/T5263-200516汽轮机焊接工艺评定JB/T6315-9217汽轮机动叶片测频方法JB/T6320-9218300MW及以上汽轮机缸体铸钢件技术条件JB/T7024-20021950200MW汽轮发电机无中心孔转子锻件技术条件JB/T8706-9820300MW以上汽轮机无中心孔转子锻件技术条件JB/T8707-9821汽轮机主轴和转子锻件的热稳定性试验方法JB/T9021-199922汽轮机叶片磁粉探伤方法JB/T9628-9923汽轮机承压件水压试验技术条件JB/T9629-9924汽轮机铸钢件
22、磁粉、超声波探伤及质量分级方法JB/T9630-9925汽轮机主汽管和再热汽管的弯管技术条件JB/T9632-994. 汽轮机及辅助设备质量控制点4.1 转子精加工流程及相关质量控制要点:粗加工后的主轴锻件毛坯 理化分析复检 (CA、MP) 精加工主轴各圆及开档尺寸 轴颈磁粉探伤 热稳定性试验(低压转子无此项) 主轴一次跳动检查 轮毂及轮槽加工 主轴两端对轮孔及平衡孔加工 装配动叶片 装配延伸轴(低压转子无此项) 围带精车 动平衡及超速试验 转子二次跳动检查 转入总装工段 清理、防腐、包装零部件名称:主轴工艺过程检验内容检验方式No.名称项目标准及指标性质方法1材料试验30Cr1Mo1V30C
23、r2Ni4MoVCAJB/T7027-2002R报告MPJB/T7027-2002残余应力低于回火温度15-20去应力,但不低于620;540。不应大于本体屈服强度下限8。脆性转变温度2热处理正火回火调质980-1030(1次);835-1010(2次),后回火940-970调质,不低于660回火;830-860调质,不低于570回火R报告3无损检验磁粉探伤JB/T8468,超声波JB/T1581(至少两次,调质前后)R报告4热稳定性试验JB/T9021R报告5一次跳动及尺寸根据图纸要求对轴向和径向跳动进行测量W零部件名称:动叶片工艺过程检验内容检验方式No.名称项目标准及指标性质方法1材料试
24、验30CAR报告MP热处理后硬度R报告2无损检验磁粉探伤R报告着色探伤3静频率R报告4末级、次末级动叶片动频率R报告5司太立合金或硬化处理部位质量R报告6. 型线部分及叶根加工精度检查R报告 汽轮机叶片用钢多为以下几种材质:1Cr13、1Cr12、2Cr13、1Cr12Mo、1Cr11MoV、1Cr12W1MoV、2Cr12MoV、2Cr12Ni1Mo1W1V、2Cr12NiMo1W1V、0Cr17Ni4Cu4Nb等,材料试验相关的化学元素分析、机械性能试验及热处理等检验项目按GB/T8732-2004标准要求执行。 磁粉探伤按JB/T9628执行,探伤前叶片表面清理、磁粉探伤方法及探伤过程由
25、制造厂内部控制,最终形成的探伤报告需提交给监造工程师进行审核。 静频率、动频率测试人员需经过培训,操作人员必须是经过审核的具备操作资格的试验人员。静频、动频测定需满足JB/T6320中的要求,监造工程师需对其报告进行审核。叶片硬化处理及叶片型线部分、叶跟加工精度需按图纸要求执行,监造工程师需根据图纸对制造厂提供的报告进行审核。零部件名称:转子工艺过程检验内容检验方式No.名称项目标准及指标性质方法1叶片装配检查W实测2危急遮断器性能试验W实测3高速动平衡及超速试验GB/T6557-2009H实测3二次跳动及尺寸R报告4外观检查轴颈光洁度W目测清洁度W目测防锈处理W目测包装W目测叶片装配检查主要
26、分两部分:1)装配间隙检查:根据每级叶片装配图纸要求,对叶片装配间隙进行检查。2)表面清洁度检查:a.内外表面无异物、油污等,b 无焊瘤、飞溅及焊接缺陷,c.无毛刺、飞边、铁削,d.无磕碰、划痕、压痕、啃刀,e.无氧化皮、铁锈、粉尘、有害斑点,f.无夹渣、缩松现象,g.表面无凹凸、沟槽,h.无明显变形,i.无气孔、裂纹。 危机遮断器性能试验:操作试验装置控制转速在额定转速111额定转速范围内,危机遮断器飞环飞出,再降速使之返回,记录飞环飞出转速及返回转速。试验进行三次,重复记录每组试验数据。 高速动平衡及超速试验方法:1)转子找中安装在试验台上;2)将动平衡试验室内抽真空(一般要求500r/m
27、in以上转子真空值20mmHg);3)转子升速到400(500)r后对各设备、一起进行检查,无问题后继续升速,升速率300r/min;4)当转速达到800r/min后,启动振动仪,保证升速过程中振动值4mm/s;5)升速至额定转速后,持续2min,记录相应的振动值;6)继续升速至112额定转速(根据技术协议要求,如无特殊要求按照112进行。)持续2min,记录振动值(超速试验振动值仅作为信息提供,不作为性能数据值);7)降速至额定转速,持续2min,记录振动值;8)降速至0,放掉真空,试验结束。(可参考GB/T6557-2009)4.2汽缸精加工流程:检查毛坯余量 按图划出汽缸中分面线、各开档
28、线各孔中心线 精铣中分面及加工销孔 探伤检查中分面、各开档及各进汽、排汽孔 加工内缸、隔板套定位凸位(凹槽) 加工螺纹、沉孔及刮面 合缸泵水 镗管口 焊接进、排汽管 焊接探伤检查 转总装装配 全实缸铰销孔 外缸上半缸焊接连通管 清理、防腐、发货零部件名称:高中压外缸、高压内缸工艺过程检验内容检验方式No.名称项目标准及指标性质方法1材料试验CAR报告MPR报告2无损探伤超声波检查R报告磁粉探伤R报告3热处理记录R报告4缺陷补焊及无损探伤检查R报告5精加工后开档及定位尺寸W实测6水压试验H实测7精加工后中分面无损探伤着色探伤R报告8包装W目测 汽轮机用铸件一般不准使用芯撑和内冷铁,如个别部位必须
29、使用则应征得需方同意。热处理需按订货技术协议执行,除性能热处理外,铸件在粗加工、补焊、焊接后应进行消除应力处理,除应力处理的上限温度应比性能热处理实际回火温度至少低15,下限温度不应低于回火温度以下55。对于原材料,监造工程师根据相关标准需对其质量证明文件进行见证,一般情况300MW600MW汽轮机汽缸铸件化学分析及机械性能可根据JB/T7024中的要求执行,化学分析机械性能 磁粉探伤在最终热处理后进行,磁粉探伤应根据供需双方协定,按ZB K54004执行。 超声波探伤应在初步精整或粗加工后进行,超声波探伤应根据供需双方协定,按ZB K54010执行。 补焊后采用原来规定的探伤方法进行探伤。
30、所有尺寸方面的检验均需满足图纸要求,并由制造厂进行记录存档。 所有探伤检测报告及尺寸记录均需提交给监造工程师进行见证。 汽缸水压试验应按供需双方协议及图纸要求进行,制造厂应提前编制水压试验规程(主要包括不同腔室泵水顺序、试验压力、升压及保压时间、合格标准)。监造工程师应该根据经批准的水压试验规程对水压试验全过程进行见证,重点为试验压力,保压时间,一般保压足够时间后,压力表无压降,设备表面无渗漏、可见变形及异常噪声即为合格(可参考JB/T9629)。4.3低压汽缸加工流程下料 组装拼焊 热处理 焊缝煤油渗漏检查 喷砂 焊缝无损探伤 消缺 外表面喷涂底漆(内缸无此项) 转入机加 加工面无损探伤 清
31、理后转入总装 完成装配后清理 防腐喷漆零部件名称:低压外缸、低压内缸工艺过程检验内容检验方式No.名称项目标准及指标性质方法1材料试验CAR报告MPR报告2焊缝无损探伤磁粉探伤R报告3热处理记录退火热处理R报告4焊缝外观检查W目测5精加工面无损探伤着色探伤R报告6包装W目测 低压内外缸材质需根据供需双方协议而定,监造工程师需根据相关标准对其原材料质量证明文件进行审核。主要焊缝需进行煤油渗漏试验及磁粉探伤,加工面进行着色探伤,焊缝尺寸及型式需满足图纸要求。一般煤油渗漏试验为焊缝内部刷煤油,焊缝外侧涂抹白垩粉,24小时后检查白垩粉处,若无油斑等渗漏现象即可(煤油渗漏试验具体操作流程及煤油刷涂次数根
32、据各厂标而定,一般为24小时内均匀刷涂3次以上);监造工程师需根据相关标准对制造厂提供的磁粉探伤报告进行审核。4.4轴承箱加工流程下料 拼接焊接 热处理 焊缝煤油渗漏检查 喷砂 焊缝无损探伤 转入机加及装配管道 灌煤油渗漏试验 转入总装 装配内部部件 危急遮断器滑阀性能试验 清理、防腐及油漆零部件名称:前轴承箱、中轴承箱、后轴承箱工艺过程检验内容检验方式No.名称项目标准及指标性质方法1材料试验CAR报告MPR报告2焊缝无损探伤煤油试验R报告3热处理记录退火热处理R报告4焊缝外观检查W目测5精加工面无损探伤着色探伤R报告6渗漏试验灌煤油试验W目测7包装清洁度检查W目测内部防腐W目测油漆检查W目
33、测轴承箱基一般为钢板拼焊组装,监造工程师需对钢板原材料质量证明书进行审核。拼焊成型后需进行煤油灌注试验,试验按图纸及制造厂试验规程执行(图纸明确煤油灌注高度),焊缝外侧涂刷白垩粉,煤油灌注24小时后,检查若无渗漏油斑即为合格。轴承箱装配前、后,监造工程师均应该关注内部清洁度,清洁度按JB/T4058要求执行。4.5 隔板、隔板套、喷嘴室隔板加工流程内、外环理化分析复检 导叶与内、外环装配焊接 热处理 汽道喉部尺寸检查 转入机加装配工序 机加后无损探伤 精铣中分面 与隔板套装配 转入总装 零部件名称:隔板工艺过程检验内容检验方式No.名称项目标准及指标性质方法1导叶材料试验CAR报告MPR报告2
34、内、外环材料试验CAR报告MPR报告3热处理记录退火热处理R报告4汽道喉部尺寸检查W实测5隔板中分面间隙检查W实测6精加工面无损探伤着色探伤R报告零部件名称:隔板套工艺过程检验内容检验方式No.名称项目标准及指标性质方法1材料试验CAR报告MPR报告2热处理记录R报告3缺陷补焊及无损探伤检查R报告4精加工面无损探伤着色探伤R报告5隔板套套陷面 中分面间隙检查W实测零部件名称:喷嘴室工艺过程检验内容检验方式No.名称项目标准及指标性质方法1材料试验CAR报告MPR报告2无损探伤超声波检查R报告磁粉探伤R报告3热处理记录R报告4缺陷补焊及无损探伤检查R报告5水压试验W实测6喷嘴室导叶通流面积导叶喉
35、宽测量W实测7精加工后中分面无损探伤着色探伤R报告8包装内部清洁度检查W目测监造工程师需根据合同及制造厂标准(厂标均较国标严格)对喷嘴室、隔板套、静叶片及隔板体(内外环)等部件相关的材料质量证明文件、热处理报告及无损检测报告进行见证,化学成分及机械性能试验各指标不得超标,热处理方式及温度、时间均需控制在要求范围以内,无损检测探伤百分比需满足图纸要求,喷嘴室缺陷补焊后探伤需按铸件探伤要求执行。隔板、隔板套上下半组对后中分面间隙在自由状态下0.05mm塞尺不入即为合格(把紧1/3螺栓0.03mm塞尺不如为合格);隔板、喷嘴室汽道尺寸需满足图纸要求(尺寸不得超差),一般监理工程师需对其尺寸进行抽检(
36、5%以上)。喷嘴室水压试验按图纸要求进行。4.6阀门零部件名称:高压主汽调节阀、中压再热调节阀工艺过程检验内容检验方式No.名称项目标准及指标性质方法1材料试验CAR报告MPR报告2无损探伤超声波检查R报告磁粉探伤R报告RT探伤R报告3热处理记录R报告4缺陷补焊及无损探伤检查R报告5水压试验W实测6阀杆、阀头装配记录R报告7阀头严密性检查W实测8阀杆行程试验W实测9油动机性能试验W实测 电站阀门铸钢件加工面的缺陷深度不允许超过加工余量的2/3,铸件非加工面上的冒口、浇口、补贴和工艺拉筋切割后允许的残余高度需进行修磨,其根部应与铸件表面圆滑过度。铸件表面缺陷应符合GB12231,铸件内部要求组织
37、致密,应无气孔、夹渣、裂纹、疏松等缺陷。铸件应已退火、正火或正火加回火的状态供货,监造工程师需收集热处理报告及材质证明文件进行审核,材质化学元素按JB/T5263执行,机械性能相关要求见下表:铸件应按合同及图纸要求对表面进行磁粉或渗透探伤,磁粉探伤按GB9444规定,渗透探伤按GB9443规定;铸件内部应进行射线或超声波探伤,射线探伤按GB5677规定,超声波探伤按GB7233规定。铸件补焊应由合格的焊工按有关补焊工艺进行,补焊应在热处理前进行。无法清除的气孔、夹杂、缩松、裂纹,缺陷所在部位补焊后无法进行检查的以及精加工后发现发现的缺陷(经补焊不能保证质量的)情况下不允许补焊。若水压试验中发现
38、的缺陷或补焊深度超过壁厚的20%(或25mm以上)以及补焊面积大于65mm2 的铸件补焊后需做消除应力处理或重新热处理并保留补焊记录。同一部位补焊不准超过两次。补焊部位的无损检测需按铸件相同的标准进行检验。阀杆、阀座、阀芯等部件需按图纸进行加工、装配,装配后需进行严密性检查,一般阀芯与阀座涂抹红丹后进行接触检查,压痕需为100%的2mm以上宽度为合格。阀杆行程试验、油动机性能试验按制造厂试验规程进行;水压试验按试验规程或合同要求执行,试验压力、保压时间及检验合格标准均以图纸、试验规程、合同要求为依据。6.7汽轮机总装零部件名称:总装工艺过程检验内容检验方式No.名称项目标准及指标性质方法1汽缸
39、负荷分配或水平检查W实测2全实缸状态下,汽缸中分面间隙检查W实测3静子部套同心度调整W实测4滑销系统导向键间隙测量W实测5通流部分动静部套间隙测量W实测6转子蹿动量测量W实测7轴承瓦套垫块与轴承座接触检查W实测8转子轴颈与轴瓦接触检查W实测9轴瓦间隙测量W实测10盘车H实测汽轮机总装主要工作量在于各配套部件的装配间隙的调整,不同机组、不同设计理念所要求的公差范围也不同,因此监造工程师在总装工序时进行检验项目主要以图纸及供方总装工艺卡的要求执行。现根据JB/T9629“汽轮机总装技术条件”对相关检验点进行介绍。座架、滑销系统座架与轴承座的的接触面要求接触均匀,接触面积不小于总面积的75%,0.0
40、3mm塞尺在四周不得塞入,接触面可用涂抹红丹方法进行接触检查。轴承座与座架之间、汽缸与座架之间的纵向导向键装配应满足:总间隙b1+b2=0.040.08mm;键槽的两侧应相互平行,两侧面与滑动面应保持垂直;过盈c=00.02mm;间隙a=12mm。 轴承座与汽缸之间的垂直键装配应满足:间隙a应大于膨胀量,且不小于3mm;当键的温度低于键槽时总间隙b1+b2=0.040.08mm;当键的温度高于键槽时总间隙b1+b2=0.120.16mm。 内外缸之间的定位键、侧部蒸气室与汽缸之间的定位键装配应满足:总间隙b3+b4=0.040.08mm;a1+a2及a应大于膨胀量,且不小于3mm。 排汽缸与座
41、架或轴承座与座架之间的练习螺栓(不包括死点位置的联系螺栓)装配应满足:排汽缸与座架a=0.100.20mm;轴承座与座架a=0.040.08mm;b值应满足膨胀量。 轴承座压块装配应满足:a=0.040.08mm;b1mm。 轴承座与汽缸、汽缸与汽缸、汽缸与座架、凸轮架与汽缸、轴承座与座架等之间的骑缝销装配应满足:圆柱销与孔的配合为H7/h6,孔的表面粗糙度Ra值不大于3.2m,销子的表面粗糙度不大于1.6m,孔中心线相对于接合面的位置度为孔径的1/10 汽缸、轴承座汽缸的水平及垂直法兰面接合面连接后应符合下表:内缸坐落于外缸的搭子与垫片上。其A、B平面应均匀接触,接触面积不小于50%,搭子与上缸垫片间隙a=0.10.15mm。