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1、防腐保温施工方案（一）设备、管道、钢结构防腐施工方法1.1.动力工具除锈：涂漆部位的施工，基层除锈采用磨光机带钢丝轮进行除锈。（1）金属表面涂漆前必须进行除锈、除污、脱脂处理；本工程采用动力工具机械除锈与手工除锈相结合的方法。（2）除锈等级达到GB/T8923-88标准的 St3级。（3）用电动磨光机除锈时，钢丝轮要安装牢固，并加防护罩。打磨时要用力均匀，把握牢固，避免用力过猛造成磨光机脱手。（4）操作时必须戴防护眼镜，避免飞溅的钢丝伤害眼睛。（5）已被油脂、化学药品污染的表面基层，应进行表面预处理，处理方法应符合下列规定：油脂、化学药品污染的表面，可使用溶剂、洗涤剂、碱液洗涤或用火烤、蒸汽吹
2、洗等方法处理，但不得损坏基层。（6）砂轮机操作安全注意事项：操作砂轮机时必须配备安全防护品，如防护眼镜，绝缘手套，绝缘鞋等。更换砂轮片或钢丝网时，必须先关掉电源。工具中运动的危险零件，必须按有关的标准装设机械防护装置（如防护罩、保护盖等），不得任意拆除。 电源线必须采用三芯（单相工具）或四芯（三相工具），多股铜芯橡皮护套软电缆或护套软线。其中，绿黄双色线在任何情况下只能作保护接地或接零线。 漏电保护电器必须放在外面，同时应有人在外监护。 带有接地插脚的插头、插座，在插合时应符合规定的接触顺序，防止误插入。 三极插座的接地插孔应单独用导线接至接地线（采用保护接地的）或单独用导线接至接零线（采用保
3、护接零的）不得在插座内用导线直接将接零线与接地线联接起来。 （7）、工具必须由专职人员按以下规定进行定期检查。 工具在发出或收回时，必须由保管人员进行日常检查。 工具的日常检查至少应包括以下项目： 、外壳、手柄有否裂缝和破损。 、保护接地或接零线连接是否正确，牢固可靠。 、软电缆或软线是否完好无损。 、插头是否完整无损。 、开关动作是否正常、灵活，有无缺陷、破裂。 、电气保护装置是否良好。 、机械防护装置是否完好。 、工具转动部分是否转动灵活无障碍。2、刷涂油漆施工1.涂料施工手工刷涂：涂刷时，将刷子的2/3沾上油漆，沾上漆的刷在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷
4、。栏杆扶手的圆钢及死角位置涂漆时，用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装。用过后的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁。1.1涂装前，金属表面处理后应无灰尘、油污、浮土等。特别注意交叉及阴角处。应先补刷 与一致的配套底漆，涂刷厚度与层数应符合设计要求，干燥固化后统一涂刷面层涂料。1.2.防腐涂料使用前，首先应核对油漆的种类、名称以及稀释剂是否符合涂料说明书的技术要求，油漆还应做二次检查，各项指标合格后方可调制涂装。1.3.涂料的配制应严格按照说明书的技术要求及配比进行调配，并充分搅拌，使桶底沉淀物混合均匀，放置15-30分钟后，使其充分熟化方可使用。工程用量允许的施工时间，应根据说明书的
5、规定控制，在现场调配时，据工程量用多少、配多少。1.4.使用涂料时，应边刷涂边搅拌，如有结皮或其他杂物，必需清除掉，方可使用。涂料开桶后，必须密封保存。1.5.使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产的标准规定。1.6.涂刷时，首先对边角、棱角处、夹缝处进行预涂，必要时采用长杆毛笔进行点涂，以保证漆膜厚薄均匀无漏涂。1.1.施工环境温度以15-30度为宜，相对湿度不宜大于70%，遇雨、雾、大风少天气不得进行施工。1.8.涂层的第一道漆膜指角干后，方可进行下道涂层的施工。1.9.涂刷时，尽量减少涂层的往复次数，以免将底层漆膜拉起，按纵横交错方式涂漆以保证漆膜的涂刷质量。1.10.为充分发挥涂料的
6、耐腐蚀性能，应以漆膜厚度控制施工质量。漆膜厚度应满足甲方的要求。1.11.所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致无针孔、气泡、流挂 、剥落、粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕、纹路及阴影条纹。每道厚度及总干膜厚度完全满足该涂料的技术指标及甲方的要求。1.12.每道涂层间隔时间不宜超过24小时，最好在第一道漆未完全即涂第二道漆。1.13.每道要序施工隐蔽前要经甲方质检人员检查验收，做好表面干净、无灰尘、无油污等，每一道油漆必须采用漆膜测厚仪测干膜厚度，防腐完工后组织竣工验收。1.14.涂刷时，首先对边角、棱角处、夹缝处进行预涂，必要时采用长杆毛笔进行点涂，以保证漆膜厚薄均匀无漏涂。1.15使
7、用稀释剂时，其余漆类的用量应符合生产厂家的规定标准。配制涂料时，应搅拌均匀。1.16.管道涂漆颜色按火力发电厂保温油漆设计规程DL/T5072-1997设计要求，有关规定进行。技术要求：对于死角部位，要用毛刷进行点涂，不允许有漏涂、漏刷、流淌、流挂等不良现象存在，要达到外观颜色均匀一致、光滑靓丽。养护：自然养护7-10日，即可交付使用。2、质量检查标准：涂层厚度检查：采用磁性（或超声波）测厚仪检测，要求涂层厚度均匀，涂层厚度和层数应符合设计要求。具体要求如下：外观检查：涂层应光滑平整，颜色一致，无针孔、汽泡、剥落缺陷。用5-10倍的放大镜检查，无微孔者合格。2.1采用磁性测厚仪测厚，相临之三点
8、读数的平均值得出一点读数。2.2检查点为块上、中、下部位均匀取5个点，并作好记录。2.3涂层干膜厚度不得低于规定值，也不得高于规定值，允许偏差为5% 。2.4水泥混凝土基层检查：对水泥混凝土基面，首先进行检查含水率，其含水率不得大于6%，检查方法采用1m2左右的橡胶板或其它遮盖物，放在水泥表面，在阳光下放置1小时左右，如果拿去遮盖物，遮盖部位与其它部位及没有明显区别。表明含水率小于6%，方可进行施工，如含水率大于6%时，应采取其它措施，进行水处理，以防防腐层与基面脱离。(二) 保温的施工方法1.捆扎法施工：捆扎法是把保温材料制品敷于设备及管表面，再用捆扎材料将其扎紧、定位。适用于软质毯、板、管
9、壳、硬质、半硬质板、管壳等各类保温材料制品。配套的捆扎材料有镀锌铁丝、包装钢带、粘胶带等。最适合于管道和中、小型圆筒设备的保温，用于大型筒体设备及管道平壁时需依托固定件或支撑件来捆扎、定位。捆扎法是保温施工的常用方法。2.捆扎间距：各类保温制品推荐采用的捆扎材料与间距见下表保温制品的捆扎间距表保温制品保温对象捆扎材料间距mm软 质DN200mm60mm宽粘胶带（低温）200半硬质DN600mm14#18#镀锌铁丝300硬 质DN600mm包装钢带或14#16#镀锌铁丝DN600mm16#18#镀锌铁丝（双股）400DN600mm加固10#14#镀锌铁丝或包装钢带3.各类保温制品施工要点：31.
10、软质毯、垫制品：经压实捆扎后的实际施工密度与设计选用密度相符合。32.半硬质制品：当需采用销钉配自锁紧板固定就位时，自锁紧板必须锁在销钉上，并将保温层压下45mm。33.硬质制品：允许穿孔时，应钻孔穿挂在钩钉上就位，其孔缝采用矿物棉填塞；不允许穿孔时，钩钉位置应布置在制品的拼缝处。4.各种设备及管道捆扎要点：41排列与下料：设备及大型贮罐采用金属保护层护壳时，其筒体部分金属板呈环向缝平行，轴向缝错开排列；圆形封头部分则视其直径大小按角度分辨下料。在金属护壳下料长度不宜超过1m，若超过时，应在金属板上压出对角筋线。42接缝与定位：金属护壳接缝，通常环向缝采用插接，轴向缝采用一边带凸筋的搭接。金属
11、护壳的一端采用螺栓固定时，螺栓的焊接应与壁面垂直。每块金属板的固定螺栓不应少于两个，另一端应为插接或S型挂钩支撑。立式设备的金属护壳应分段固定在支撑件上。43立式设备或垂直管道：采用硬质或半硬质制品保温施工时，需设置支撑件，并从支撑件开始自下而上拼砌，然后进行环线捆扎。当垂直管管径小于等于100mm时，可不设支撑件，而采用10号镀锌铁丝在管壁上拧成辫箍环，利用扭辫镀锌铁丝来固定保温层。 44卧式设备：采用硬质或半硬质制品保温施工时，需在设备中轴件水平面上设置托架，保温层从托架开始拼砌，并用镀锌铁丝捆扎。45管件：异经管保温，将保温制品加工成扇形块状，采用环向或网状捆扎，并与大直径管段的捆扎铁丝
12、纵向拉连。弯头保温无成型制品时，可将直管壳加工成虾米腰敷设，只有DN70mm的中、低温管短半径弯头保温可用软质毡、垫绑扎敷设。46封头：大型封头的保温，可将板状制品加工成扇形块，多层保温应错缝敷设。捆扎材料一端系在活动环上，另一端系在切点位置的固定环或托架上，捆扎成辐射形扎紧条。必要时可在扎紧条间扎上环状拉条，相互呈十字扭结扎紧。47粘贴法施工：粘贴法是用各类粘结剂将保温材料制品直接粘贴在设备及管道表面，使其定位的施工方法。48填充法施工：填充法是用粒状或棉絮状保温材料填充到设备及管道壁外的空腔内的施工方法。49缠绕法施工：缠绕法是因保温绳与保温带制品沿筒体管道直接缠绕成螺旋状的施工方法。41
13、0拼砌法施工：拼砌法是用块状保温制品紧靠设备及管道外壁砌筑的施工方法。拼砌可分为干砌和湿砌。干砌是将保温块沿钢结构与构件排列，缝隙可用散棉填实，湿砌则将保温块涂抹胶泥，并整齐砌筑。拼缝与缺损处可用胶泥填料，还可辅以用铁丝网捆扎，加强其整体强度。拼砌法可以说是最为传统的一种保温方式，该法常用于保温，保温层砌筑。411可拆卸式保温层施工：可拆卸式保温层是一种用于需要保温，同时又需要检查维修部位的保温结构。412可拆卸式保温层使用部位：413设备及管道上的人孔、观察孔、检测点与维修处。414需要维修拆卸的管段法兰、阀门、过滤阀等。415可拆卸式结构的形式：可拆卸式结构的保温层宜为二部分的组合形式，其
14、尺寸应与实物相适应。5施工要点：5.1人孔部位：与人孔等盖式可拆卸结构相邻位置上的保温层，应做成45度的斜坡。5.2法兰部位：靠近法兰连接处的保温层，应在管道一侧留有螺栓长度加25mm的空隙。5.3装配：金属护壳内的保温层，应采用矿物棉制品衬装时，下料尺寸应略大于壳体尺寸，装设时应平敷、挤实；里层采用铁丝铺衬时，应将衬毡保温层压实后，用尖钉倒扣铁丝，使衬毡紧贴在金属护壳上。54伸缩缝与膨胀间隙的留设：设备及管道保温层施工中，在采用硬质保温制品时，需认真设置伸缩缝和考虑留设膨胀间隙。55伸缩缝的设置部位：56水平管道：在两固定管架之间水平管道保温层的伸缩缝至少应留设一道。57立式设备及垂直管道：
15、其伸缩缝的留设部位，应在保温层支撑环的下面。58弯头部位：通常考虑在弯头两端的直管段上各留一道伸缩缝。当两弯头之间的距离很小时，其直管段上的伸缩缝可根据介质温度的高低来确定是留一道还是不留。当管径大于300mm，介质温度高时，必须在弯头中部增设一道伸缩缝。59卧式筒体设备：应在其筒体距封头连接处100150mm位置留设一道伸缩缝。510方形设备：如方形设备壳体上没有加强筋板时，其保温层不设伸缩缝。511膨胀间隙的留设：当有下列情况之一时，必须按膨胀方向的另一侧留有膨胀间隙。512填料式补偿器和波形补偿器。513当滑动支座高度小于保温层厚度时。514相邻管道的保温结构之间。515保温结构与墙、梁
16、、栏杆、支撑等固定构件和管道所通过的孔洞之间。6.伸缩缝设置要点：6.1缝宽：伸缩缝留设宽度，设备宜为25mm，管道为20mm。6.2保温伸缩缝：伸缩缝内杂质应清理干净，然后用矿物纤维毡条、绳等填塞平密，捆扎固定。高温设备及管道保温层的伸缩缝，其外层应再保温。6.3多层保温的伸缩缝：对中低温保温的多层伸缩缝，可不必错缝；对高温保温时，各层伸缩缝必须错开布置，其各层间的错缝距离不宜大于100mm。主要工序和特殊工序的施工方法64焊缝、阀门等预留部位的绝热，应以拆卸时不损坏两侧的绝热结构为宜。焊缝处采用金属保护层时，纵缝应采用箱式卡扣连接。其间距应不超过200mm。阀门宜采用可拆式盒结构保护层。6
17、5加强绝热材料管理，杜绝水浸、雨淋现象发生。雨天不得进行室外施工，轻微淋湿不晒干不允许上保护层，严重淋湿和浸泡过的绝热材料应作废料处理。66绝热层厚度超80mm，应采用双层或多层复合绝热结构。67管线的支吊架处也应绝热，为保证管线伸缩时绝热层不损坏，支承架尺寸应大于绝热厚度，如使用硬质绝热材料时，支吊架处应充填散状纤维绝热材料。68绝热层施工同层错缝，上下层压缝，其搭接长度不宜小于50mm。水平管线纵缝不得在上下900范围内。69弯头无论采用绝热制品和缝毡，都要达到严实规整。610采用捆扎结构应逐层进行，按下表镀锌铁丝选用表选择使用。捆扎间距按下表的规定:材料名称内层、mm外层、mm软质材料2
18、00150611保温层的拼缝宽度，不得有于5mm。612保温管线上的附件，设计无规定，可不必绝热。613水平管线的金属保护层的环向接缝应顺管线坡向。其纵向接缝应布置在水平中心线的下方150450处，缝口朝下。当侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至管线水平中心线的上方600以内。直管段其纵缝各节一般连接成直线。614管线金属保护层的环缝应起鼓搭接，搭接尺寸不得少于50mm。纵缝除设防潮层结构不宜采用螺钉固定外，应以封闭好，外形规整美观为准。用螺钉固定时，固定间距约为200mm。615垂直管线上的金属保护层，应分段固定在支承件上。在同一段内的保护层联结，应交替采用固定结构和插接结构。采用螺钉固定时
19、，每块保护层上的固定螺钉不应少于两个。616管线弯头上的金属保护层应按形状大小进行分瓣下料，采用咬口结构。7纤维保温层施工技术要求：71第一层纤维保温层施工，同层要错缝，缝隙不得大于5mm，大于5mm时要在缝隙中填充岩棉。72纤维保温层于加强筋板部分要敷设严密。73纤维保温第二层与第一层要做到同层错缝，上下层压缝，其搭接长度不宜小于50mm。74接缝处必须塞满纤维保温的全厚度。75金属保护层的施工及技术要求（1）直管a.确定下料长度用钢尺在保温管道外面多量几个部位，按保温层外圆周长加上45mm接缝尺寸（插接和咬接），确定下料数值。b.加工接缝在手动扳边机上做好靠尺（大头15mm，小头12mm）
20、，并在大头端做好记号。c.加工卷圆将加工好接缝的板放在预先调节好圆周的卷圆机上加工，注意直径不能卷得太小。根据管径大小适当调整滚圆机的间隙。d.筒体摇线放在手动或电动起线机上加工圆线凸筋，加工圆线应放在大头12mm一端，圆线的直径根据保温外径大致为下列数值：保温层外径D（mm） 圆线直径D（mm）D100 3.2100D150 4.5150D300 6D300 9e.现场安装把金属保护层紧贴在管道保温层外面，把两边接缝搭接在一起，敲打咬接。对于软质保温材料需用搭接和插接，用手提电钻钻孔，抽芯拉铆钉固定，拉铆钉间距约为200mm，对于保温外径较大的金属保护层，轴向搭接也应加工圆线凸筋，拉铆钉间距
21、可为250mm。钻头直径为3.5mm，禁止用冲孔或其他方式打孔。接缝应严密、平整、并处于隐蔽位置。环向套接一般为50mm，大直径高温蒸汽管道及露天管道为75100mm，环向搭接宜顺管路坡向，即环向搭口应向下。f.靠近法兰处直管保温端部的金属护壳应用菊形钳加工成菊纹（锯齿形），保护保温材料。保温外径大，锯齿形的间距也大，反之则小些。（2)弯管a.角尺弯管金属保护层下料长度为根据保温外圆周长加上45mm接缝尺寸，与直管套接不小于100mm，加工安装方法同直管，在下料图剖面线处用菊形钳加工菊纹。b.虾米弯金属保护层可按平行线法展开放大样或展开计算下料，也可下料长度为保温外圆周长加100mm、下料宽度
22、为外圆周长的1/12，剪成长条修剪（需加上套接尺寸）。高温管道弯头部位金属保护层也可采用全套接型式，使搭接尺寸增大至15-250mm，不加拉铆钉，使弯头金属保护层可自由调节膨胀。（3)三通加工安装方法同直管，支管与直管金属保护层用拉铆钉固定。（4)法兰测量保温管道、保温法兰外径和法兰保温长度，确定金属保护层端部、筒形部分和插口板的下料尺寸。将切割好的端部板放在圆周扳边机和手动扳边机上加工。将端部板插接成整块；将圆筒部分在拼角轧边机和扳边机上加工接缝，与端板直角咬接后再把插口板插入圆筒部分的插缝处。（5）加工安装注意事项：不允许使用有明显缺陷的金属保护层，如皱纹、裂纹、深痕道以及腐蚀痕迹。保温层
23、施工完毕后紧接着安装金属保护层，以免重新搭脚手架。（6)金属保护层下料应做到准确，合理套裁，减少零星边角余料。（7)加工好的金属保护层应堆放整齐，并编号以便取用。（8)禁止在装好金属保护层的设备和管道上踩踏、行走或堆入物品。8修补经“三检”后，如发现存在施工质量问题，缺陷处要及时作好修补处理，不合格要返工，直至最终检查达到合同要求的质量等级标准。8.1保温层安装：阀门、法兰处预留部位的绝热，应以拆卸时不损坏两侧的绝热结构为宜。焊缝处采用金属保护层时，纵缝应采用箱式卡扣连接。其间距应不超过200mm。阀门宜采用可拆式盒结构保护层。8.2加强绝热材料管理，杜绝水浸、雨淋现象发生。雨天不得进行室外施
24、工，轻微淋湿不晒干不允许上保护层，严重淋湿和浸泡过的绝热材料应作废料处理。8.3绝热层厚度超过80mm时，应采用双层或多层复合绝热结构。8.4管线的支吊架处也应绝热，为保证管线伸缩时绝热层不损坏，支承架尺寸应大于绝热厚度，如使用硬质绝热材料时，支吊架处应充填散状纤维绝热材料。8.5绝热层施工同层错缝，上下层压缝，其搭接长度不宜小于50mm。水平管线纵缝不得在上下900范围内。8.6弯头无论采用绝热制品和缝毡，都要达到严实规整。8.7采用捆扎结构应逐层进行，按下表镀锌铁丝选用表选择使用。材料名称内层、mm外层、mm硬质材料400300半硬质材料300200软质材料2001508.8绝热层的拼缝宽
25、度，不得有于5mm。8.9设备封头绝热层施工，将绝热材料制品板加工成扇形块，错缝敷设，环状拉条与扎紧呈十字扭结扎紧。8.10伴热管线的绝热施工，每隔501000mm，用镀锌铁丝捆扎牢固。无局部过热要求，主、伴管可直接捆扎在一起；有防止局部过热要求是，主伴管之间要设置石棉壁。8.11水平管线的金属保护层的环向接缝应顺管线坡向。其纵向接缝应布置在水平中心线的下方150450处，缝口朝下。当侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至管线水平中心线的上方600以内。直管段其纵缝各节一般连接成直线。8.12管线金属保护层的环缝应起鼓搭接，搭接尺寸不得少于50mm。纵缝除设防潮层结构不宜采用螺钉固定外，应以封闭
26、好，外形规整美观为准。8.13设备与垂直管线上的金属保护层，应分段固定在支承件上。在同一段内的保护层联结，应交替采用固定结构和插接结构。采用螺钉固定时，每块保护层上的固定铆钉不应少于两个。8.14设备封头与管线弯头上的金属保护层应按形状大小进行分瓣下料。9.保温层的检查9.1检查保温固定件、支承件的安装是否正确、牢固，支承件不得外露，其安六间距应符合设计要求，垂直管道及平壁的金属保护层必须设置防滑坠支承件。9.2检查保温方式和保温层厚度是否符合设计要求。保温层厚度检查可采用针形厚度计，也可采用钢探针。检查时，应在管道周围四个相对应点上将钢探针垂直刺入，直达到管壁上，再用钢尺度量厚度，读数精度要
27、达到1mm。对于水平敷设的管道，应先择与管道轴线成水平位置的两个点来戳刺保温层，然后测量厚度，厚度允许偏差10%15%。9.3质量检查的取样布点为，设备每50m2、管道每50m，应各抽查三处，其中有一处不合格时，应就近加备取点复查，仍有1/2不合格时，应认定该处为不合格。超过500m2的同一设备或超过500m的同一管道保温工程验收时，取样布点的间距可以增大。9.4保温层容重的检查应现场切取试样检查，对缝毡类保温层，其安装容重允许偏差为10%；对板、管壳类保温层为5%。9.5应检查管道保温结构的端部是否防碍管道附件（如法兰、阀门等）螺栓的拆装和门盖的开启。10.保护层的检查10.1保护层的平整度
28、除埋地及不通行地沟中的管道做检查外，应用1m长靠尺进行检查，其抹面层及包缠层的允许偏差不应大于5mm；金属保护层的允许偏差不应大于4mm。10.2保护层外观检查，应符合下列规定：a.抹面层不得有酥松和冷态下的干缩裂缝（发丝裂纹除外），表面应平整光洁，轮廓整齐，并不得露出铁丝头。b.包缠层、金属保护层应符合下列规定（1）管道镀锌铁皮安装的环向接缝与纵向接缝应互相垂直，并成整齐的直线。（2）管道镀锌铁皮安装的接缝方向，应与管道的坡度方向一致。（3）金属保护层的搭接尺寸应符合设计要求。（4）在已安装的金属护壳上，严禁踏踩或堆放物品。对于不可避免的踩踏部位，应采取临时防护措施。不得有松脱、翻边、豁口、
29、翘缝和明显的凹坑。管道金属护壳的环向接缝，应与管道轴线保持垂直。纵向接缝应与管道轴线保持平行。设备及大型贮罐金属护壳的环向接缝与纵向接缝应互相垂直，并成整齐的直线。金属护壳的接缝方向，应与设备、管道的坡度方向一致。金属保护层的椭圆度（长短轴之差），不得大于10mm。金属保护层的搭接尺寸应符合设计要求。（三）玻璃钢施工方法1.玻璃钢贴衬施工方法 玻璃钢的贴衬，一般采用手糊法，手糊法分间断法、连续法两种。间断法是目前玻璃钢衬里施工的一种常用方法之一。1.1分层间断法 (1)分层间断法施工工序 基层表面处理一涂第一遍底浆(干燥1 224h)一干燥至不粘手一打腻子一涂第二遍底浆(干燥1 224h)一涂
30、浆并贴衬玻璃布(赶气压实)一干燥24h一表面再涂浆贴衬玻璃布(至要求层数)一常温干燥24h以上一表面处理后涂刷面漆23遍(每遍干燥1 224h)一常温养护七昼夜以上或加热固化处理。 (2)基层处理 钢制设备表面：除特殊情况外，要求喷砂除锈处理并达到三级。 混凝土表面：除掉一切油污、尘土、漆膜及其他杂物。 (3)底浆(底漆) 底浆应满足对基层表面有较好的粘接强度，对基层无腐蚀作用能与相应的树脂胶液结合。 (4)腻子 腻子一定要刷涂平整，光滑。一般要求腻子采用与底漆相同的材料配制，而且应在涂刷完第一遍底浆之后进行刮涂。 (5)贴衬玻璃布 贴衬玻璃布，应在底浆干燥后及时压实赶净气泡。 涂刷胶液应与贴
31、布同时进行，即边涂刷胶液，边进行贴布；每次涂刷胶液的面积应不大于贴布面积的1 0。树脂胶液黏度，应满足既能浸透玻璃布，又无流淌现象为宜。布与布之间间断搭接或搭接5cm左右，每层玻璃布都要使胶液浸透且赶净气泡。 面漆：面漆所用材料应与衬布胶液材料相同，其黏度由浓到稀依次涂刷23遍，为了提高面漆的强度，降低收缩率，在面漆中应适量加入充填剂。1.2 多层连续贴衬法 多层连续贴衬法，与分层间断贴衬法的施工过程基本上相同。除第一层贴衬要求分层间断施工，其余各层要求一次贴衬完。此种方法的特点是效率高，施工难度大，质量不如分层间断法稳定。 (1)主要工序 基层处理一涂第一遍底浆一刮腻子一涂第二遍底浆一贴衬第
32、一层玻璃布(干燥)一连续贴衬玻璃布一直至达到要求层数一干燥一表面修理一涂面漆23遍一自然干燥或加热处理达到固化要求。 (2)衬布搭接要求 多层贴衬，除第一层布按分层间断法搭接要求外，由第二层起各层一次连续贴衬完各层布，其每层采用鱼鳞搭贴形式进行施工。搭接宽度以不大于布面幅宽依次12、23、34、45为宜。 (3)注意问题 贴衬第一层布，必须按分层间断法贴衬施工，干燥合格后，方能进行连续贴衬施工； 连续贴衬的各衬层，均要进行赶气压实，绝不允许多层施工完毕后，一次赶气压实； 连续贴衬施工，应避免在刷涂胶浆时，将前一层刮起皱纹，引起气泡。1.3贴衬玻璃钢常见缺陷及防治1.4 固化不良 玻璃钢胶料不固
33、化或固化不完全。具体表现在胶料涂刷数小时后仍未固化，有粘手现象；表面稍有固化，内部仍黏稠。 (1)分析原因 固化剂加入量不够，如环氧树脂的固化剂纯度不够、酚醛树脂的固化剂酸度低等，使胶料固化慢或不固化。 树脂或固化剂过期变质。 施工环境低于10时，树脂与固化剂反应迟缓。 固化剂配比不正确或不配套，如不饱和聚酯树脂用的引发剂不配套或没有配套使用，再如只加引发剂而未加促进剂等。 不饱和聚酯树脂胶料，在配制时使用了有阻聚作用的粉料，造成胶料固化慢或不固化。空气对不饱和聚酯树脂有阻聚作用，产生“厌氧现象，使玻璃钢的表面发黏。树脂黏度大，配制胶料时搅拌困难，固化剂加入后没有搅拌均匀，造成局部不固化或局部
34、早固化现象。 (2)预防 固化剂应符合要求，按正常使用量加入，随温度变化，调整用量。 把好原材料的质量关，使用前要核实从生产到使用时的储存期，超过期限应做试验鉴定，技术指标合格时才能使用，不饱和和聚酯树脂选用的粉料及颜料不得有阻聚作用。 一般情况施工环境温度以1 52 5为宜，低于1 0时，可适当采取加热措施。 树脂加入固化剂后产生放热反应，如发现温度过高，可将配制桶放人冷却器中边冷却边搅拌。一次配量不宜过多，随用随配。固化剂加入后要尽快分散均匀。大面积施工时，宜先将树脂胶液配成关成品(固化剂除外)，储存在低温通风场所，防止因仓促配料造成胶料爆聚，使用时按比例加人固化剂混匀。 玻璃钢胶料的配合
35、比，在施工前应经试配确定，保证胶料有适宜的施工性能，使用不饱和聚酯树脂时正确使用促进剂和引发剂，粉料也应符合要求。若配合比正确而胶料的固化速度还慢时，可在促进剂中滴加少量助促进剂，以调节硬化速度，且不影响胶料的质量。 (3)缺陷修理及治理 首先查找原因。如是环境温度过低，应及时采取加热保温措施。如是原材料性能或配比问题，应及时调整或调换。缺陷部位铲除后，要用溶剂擦拭干净，再重新施工。1.5玻璃钢层实体缺陷 玻璃钢脱层、皱褶、起壳、层间有气泡，玻璃钢厚薄不均匀。具体表现在敲击表面有空响声；外观表面不平整，有明显的气泡脱层、皱褶。 (1)分析原因 铺贴玻璃纤维布时松紧不均，黏结不实，基层阴阳角处未
36、做成小圆角，易产生皱褶。滚压胶液时，窝藏在层问的气体未彻底排除，特别是阴阳角处及管孔周围附加层，易因此而产生气泡。 玻璃纤维布未做脱蜡处理，非浸润剂型玻璃纤维布表面吸附有水分或不干净，玻璃纤维布太厚，没有将厚边剪掉。 基层的缺陷。 有些固化剂为酸性物质，对水泥基层有腐蚀作用，使玻璃钢与基层之间失去黏结力。 (2)预防 基层阴阳角处宜做成适当的圆角或斜边。在阴阳角处或管孔周围部位，施工时应把玻璃纤维布裁开试铺，合适后，再刷胶铺贴。 切实保证混凝土基层质量、强度和含水率等符合规范要求，然后进行玻璃钢施工。 在水泥基层上采用酸性固化剂配制胶液时，应先用环氧树脂做隔离层预防措施治理方法。 采用间断法施
37、工时，层间不要被污染。 (3)缺陷治理 采用分层间断法施工时，如硬化后发现气泡，可沿其周围用角向磨光机切除，去掉气泡部分，下面用砂布打毛擦净，再刷胶料补衬，修补面积可略大于原缺陷的面积。 采用多层连续法施工时，一般不宜超过三层玻璃纤维布，对于O4mm的玻璃纤维布以单层为宜；在铺贴玻璃纤维布时，若有气泡和空鼓，可用小刀将气泡和空鼓处割开排除气体，滚压平整，使玻璃纤维布和胶料重新结合，在树脂未固化前不会影响玻璃钢质量。当树脂硬化后，应用角向磨光机切除缺陷部位进行修补。 当玻璃钢厚度不够时，应增铺玻璃纤维布至要求的厚度或层数。1.6玻璃钢露白 玻璃钢胶料浸透不良。层间发白。黏接不牢或分层。具体表现在
38、表面可看到白片、白点等胶料未浸透现象。 (1)分析原因 施工现场防污染条件差，玻璃钢层间污染严重，又未做认真处理。 玻璃纤维布受潮或被污染；或采用了石蜡型玻璃纤维布，使用前脱蜡处理不好。 胶液太稠或施工时间长，稀释剂挥发后胶料变稠；玻璃纤维布过密过厚，使胶料难于渗入布孔和玻璃纤维内部。 胶液太稀，上胶后稀释剂挥发，玻璃钢含胶量不够。 胶液搅拌不匀，含有未分散的粉团或过粗的填料颗粒，无法渗入玻璃纤维布孔眼。 胶液涂刷不均匀、漏涂、漏压。 (2)预防 施工环境相对湿度不宜大于80。以防层间受潮；施工现场应做好防尘工作。 宜选用非石蜡型玻璃纤维布；石蜡型玻璃纤维布应认真进行脱蜡处理；对受污染的玻璃纤
39、维布进行清理。 胶液稠度要合适；胶液自加人固化剂时起，应在O5 h内用完。 填料粒度要合适，加入后应充分搅拌，尽量采用机械搅拌。 不得漏涂、漏刮、漏压，要涂得薄，使胶液充分渗入玻璃纤维布孔眼与玻璃纤维布结合成整体。 加强层间的质量检查和修补工作。 (3)治理 按预定的质量要求决定是否返修或补修。最好的治理办法是加强层间的质量检查和补修，不要等到数层糊完后再来返修。 用连续法施工时，对局部缺陷在施工中应及时补胶滚压或局部换布重做。当硬化后重做时，要先把有缺陷的玻璃纤维布四周用角向磨光机切除，再涂刷胶液、衬布、滚压。涂刷胶料和补衬的面积要比取下的玻璃纤维布面积略大些。 用间断法施工时，先将决定返修的部位用角向磨光机切除，将底部用砂布磨平、打毛，清理后，再用溶剂擦拭干净，然后涂胶料、衬布、滚压。修补的面积要略大于原来切除的面积。