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1、XXXX电子文件编号CW-QP7. 5-02版本/修订状态A/0文件名称生产制程管制程序页码第0页共4页生效日期2017-04-28公司生产制程管制程序编制: 审核: 批准:分发号:修订情况版次日期状态描述A/02017-04-28有效首次制定1 .目的：确保生产过程的顺利有序进行，保质保量的完成生产任务。2 .范围：适用于所有产品的制程生产及品质管制。3 .权责3.1 生产部：根据生产计划排程，合理安排生产，保证按质按量准时交货。3.2 品质部：负责生产制程所有工序产品的检验与判定。3 . 3物控部：负责生产计划编排及物料采购，进度和异常控制。4 . 4工程部：负责生产工艺制作，工治具设计及
2、技术指导。5 .定义（无）6 .作业内容5 . 1作业流程详见5. 2-5. 11规定。6 .2确认相关资料与样品5.2. 1生产单位须按生产工程单上指定的物料至仓库领料，并在领料 单上签名确认。5. 2. 2生产单位在安排生产计划前应备齐生产工治具，机器设备，生产样品， 产品资料、图纸、技术要求参数、模具等到位后，方可开始生产。5. 3工作环境1每天需清扫、洗刷地面，保持工作场所清洁。烙铁机、成型机、剥皮机、自动插拔测试机等工序生产前，应重新检 查调校机器设备并以适当的工具擦拭，确保参数设置正确，作业品质 保障。5. 3. 3重型设备作业时，应垫上合适之橡胶，减少设备噪声，延长使用寿命。5.
3、 4机器设备保养参考设备保养管制程序执行。5. 5生产执行各工序经生产技术人员调试机器完成后，操作者须严格按作业指导 书指定步骤操作并准确填写生产日报表。5. 6自主检验1产品正式生产前，操作者、组长及其主管需对照样品及资料自主检验, 合格后协同IPQC做首件检验，首件合格后批量生产过程中，操作者依 照样品资料及客户要求执行自主检验，合格品流入下道工序，不合格那么 予以返工处理或放置于不良品区。5. 7首件检验5. 7. HPQC根据样品及核对相关图纸和客户标准，无误后将主要检测工程填写 在首件检验报告上。5. 7. 2首件检验判定合格后生产单位方可批量生产。5.8 巡回检验1在生产制程中，I
4、PQC需定时/不定时对各环节进行随机抽样，并将数据 及品质状况填写在IPQC检验报告上。5.9 工序交接单1经IPQC检验判定之合格品，并在标识卡上签名确认后才能转入下一工序。5. 10制程异常10. 1当生产制程中发现有异常时，应及时通知生产主管及工程技术人员， 采取适当的措施进行改善，并依不合格品管制程序及纠正与预防 措施管制程序处理。5. 10. 2产品包装前生产部门须进行自检，QC进行抽检或全检（依客户要求及 自身制程水平决定），判定合格之后才能包装标识入库，不合格那么依不 合格品管制程序进行处理。5. 11制程统计生产单位须每日统计生产制程进度及达成率。5. 11.2制程品质不良产品
5、将区分为制程生产不良和来料不良，来料不良品开 具补（退）料单退回材料仓库，重新填写补（退）料单补料。5. 11.3品质部须每日统计生产制程良率，品质异常点，每周召开品质检讨会 议，分析并提供改善对策，协助生产部门效率，品质持续改进。5. 12协助部门5. 12. 1采购部：根据物控下单需求，全力催促准时物料到厂，及品质检验通 过，及时入库。5. 12.2物控部：作为订单生产的计划控制部门，须对生产物料准备情况，设 备产能，工具完备度，资料完整度，人员产能等充足了解及准备。5. 12. 3品质部：建立各段制程的检验规范，培训检验员的技术能力及检验熟 练度，测量工具，测试设备的使用及保养。5. 12. 4工程部：建立工艺工程资料，确定设备参数，制作工治具，培训员工技能，技术指导，设计图纸，为生产的顺利进行做好准备。6 .相关文件6. 1生产管理程序7 .附件表单7.1 产品流程标识卡7.2 IPQC制程检验报告7.3 首件检验报告