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1、-锻件质量检验全-第 18 页锻件质量检验。分类 名称质量检验的内容内容 描述质量检验内容包括两部分：1.锻件等级及检验项目（见表 1）。2.试验方法标准（见表 2）。附属 图表 (1):表 1附属 图表 (2):表 2分类名称:锻件几何形状与尺寸的检验内容描述:1锻件长度尺寸检验可用直尺、卡钳、卡尺或游标卡尺等通用量具进行测量。2锻件高度（或横向尺寸）与直径检验 一般情况用卡钳或游标卡尺测量，如批量大，可用专用极限卡板测量。3锻件厚度检验 通常用卡钳或游标卡尺测量，若生产批量大，可用带有扇形刻度的外卡钳来测 量。4锻件圆柱形与圆角半径检验 可用半径样板或外半径、内半径极限样板测量。5锻件上角
2、度的检验 锻件上的倾斜角度，可用测角器来测量。6锻件孔径检测（1）如果孔没有斜度，则用游标尺测量，也可用卡钳来测量。（2）如果孔有斜度，生产批量又大，则可用极限塞规测量。（3）如果孔径很大，则可用大刻度的游标卡尺，或用样板检验。7锻件错位检验（1）如果锻件上端面高出分模面且有 7-10 度的出模斜度，或者分模面的位置 在锻件本体中间，即可在切边前观察到锻件是否有错位。（2）如错位不易观察到，则可将锻件下半部固定，对上半部进行划线检验， 或者用专用样板检验。（3）横截面为圆形的锻件，可用游标卡尺测量分模线的直径误差。8锻件挠度直径检验（1）对于等截面的长轴类锻件，在平板上，慢漫地反复旋转锻件。即
3、可测出 轴线的最大挠度。（2）将锻件两端支放在专门数据的V形块或滚棒上，旋转锻件，通过仪表即可 测出锻件两支点间的最大挠度值。9锻件平面垂直度检验 如果要检验锻件上某个端面（如突缘）与锻件中心线的垂直度，则可将锻件放置在两个V型块上，通过测量仪表测量该端面的跳动值。10锻件平面平行度检验 可选定锻件某一端面作为基准，借助测量仪表即可测出平行面间平行度的误 差。分类名称:锻件表面质量检验内容描述:1目视检查 目视检查是锻件表面质量最普遍、最常用的方法。观察锻件表面有无裂纹、折 迭、压伤、斑点、表面过烧等缺陷。2磁粉检查 磁粉检查通称磁粉探伤或磁力探伤。它可以发现肉眼不能检查出的细小裂纹、 隐蔽在
4、表皮下的裂纹等表面缺陷，但只能用于碳钢、工具钢、合金结构钢等有 磁性的材料，而且锻件表面要平整光滑，粗糙的表面有可能导致不正确的检验 结果。 干粉法：将干粉通过喷枪喷射到零件表面上，观察零件缺陷处磁粉聚集情况， 即可判断缺陷部位、形状大小。 湿粉法：将磁粉末悬浮在煤油或水溶液中，然后将悬浮的磁粉油液喷射或浇注 在磁化的零件表面上，油液中的磁粉，遇到固缺陷产生的局部漏磁磁极后，被 吸附聚集成缺陷大小和形状的磁粉堆。为了显示横向裂纹，须对工件进行纵向 磁化。如要显示纵向缺陷，可直接沿工件通电，以便实现周向磁化。磁粉深伤 法可以迅速可靠地发现工件表面或近表面的细裂纹、发裂等缺陷。磁粉探伤灵 敏度高、
5、速度快、设备简单、操炸简便而且成本比较低。但是，这种方法只能 检验磁性磁力的表面或近表面处的缺陷。3荧光检验 对于非铁磁性材料，如有色合金、高温合金、不锈钢等锻件的表面缺陷，可采 用荧光检验，也叫荧光探伤。4着色渗透探伤 用带有彩色的高渗透性油液，使之渗人锻件表面缺陷中，然后用肉眼即可看到 彩象，从而发现表面缺陷。 荧光、着色两种检验方法的工艺过程和灵敏度都差不多。着色法明显的好处是 用肉眼在普通光线下即可观察，不必象荧光法那样要在暗室内用紫外线照射。在对特别大的锻件进行局部检验时，着色法具有优越性。荧光和着色法的使用，都不受材料是磁性还是非磁性的限制。但因磁粉探伤法 比这两种方法的优点多，所
6、以，这两种方法主要用于非磁性锻件表面的检验。表 2: 冷酸蚀剂的配方及工作条件（见表 2）。断口检验：断口检验可以发现钢锻件由于原材料本身的缺陷，或者由于加热、锻造、热处 理造成的缺陷。1淬火断口试年经淬火后在较脆状态下折断，得到细腻的瓷状断口。含碳量特别低的钢 呈细纤维状。淬火断口最有利于显露那些破坏钢的连续性的缺陷，如白点、夹杂、气泡、 裂缝、缩孔等。2调质断口试洋经调质后在韧性状态下折断，得到较粗的纤维状断口，回火温度越高， 纤维越粗大。调质断口能较好地显示成分和组织上的不均匀性。3退火断口轴承钢和工具钢通常在退火或热轧状态下作断口检验，得到的为结晶状断口。 可用以检验钢的晶粒的均匀细密
7、程度，也可以显露固石墨碳沿晶界析出而引起的黑脆及夹 杂、缩孔等缺陷。 硫印检验：硫印均匀是一种显示钢中硫化物分布状况的检验方法。主要用于检验碳钢、低 合金钢和中合金钢的质量，一般不用于高合金钢。3高倍检验 锻件的高倍检验，就是在各种显微镜下检验锻件内部（或断口上）组织状态与微观缺陷。 高倍检验应用的显微镜有以下三种：（1）普通金相显微镜其有效放大倍率一般在 2000 倍以下，分辨极限最小为 2000A。（2）透射式电子显微镜分辨率可达 0.4-0.8nm，放大倍率可达几十万位。（3）扫描电子显微镜放大倍数可以从几低倍到高倍（由二十几倍到十几万倍）连续变化， 分辨率一般为 20nm，好一些的可达
8、 10nm。试样切取后，按顺序极限粗磨-细磨一抛光-浸蚀，最后在显微镜下检查。附属图表(1):表 1附属图 表(2):表 2分类名称:锻件力学性能试验内容描述:一般锻件只进行优点、拉力或冲击试验就足够了，常用布氏硬度计与洛氏 硬度计来进行试验。检验硬度的目的是：锻冲是否具有适当的切削加工性 能；表层是否脱碳以及粗略了解锻件内部的组织。 拉力试验可测出材料在静拉力作用下的b、s、及等。 冲击试验可测量材料的冲击韧度k。 必须指出：力学性能试验的试样，应在同一熔炉、同一热处理炉批中抽取 的锻件或毛坯上切取。否则，应对每一熔炉与热处理炉批分别进行试验。分类名称:锻件质量的控制内容描述:锻件质量控制应
9、包括以下内容：（一）锻件质量控制 锻件质量控制是对生产中的可变参数和锻件的几何尺寸、表面质量和力字 性能进行定期的测定和检验，并将测得的结果与标准和技术条件要求进行 比较，以便决定是否有必要去改变锻件生产过程中的某些因素，实现对锻 件质量的控制，保证最终质量的被动不超出订货单位技术条件的要求。（二）对锻件提供标记 对重要锻件质量的控制，专有一套标记方法，以便在生产过程和使用过程 中进行查找。 对原材料的标记，从一开始便应十分注意。标记的内容包括：材料牌号、 炉批号、收发货日期和供应厂的代号等。这样做有助于区别村质的变异是由于制造过程本身的因素引起，还是由于非制造过程的因素引起。原材料有了标记，
10、每年为评价供应厂的产品质量提供可靠的依据。面和供应的热处理状态时，必须有负责进行加工部门的会签方能生效。分类锻坯和原材料的质量控制名称:（一）锻坯的控制锻坯在锻造前应具有下面列出的资料和试验结果。但是对于不同钢号的锻坯。由于其熔炼、 开坯和技术条件的具体要求不同，其必须具备的资料和试验结果可以有所不同，即可多于 或少于下面列出的项目：内容 描 述:上述资料和试验结果由供应锻坯单位提供，但是，锻件生产单位为了验证试验结果的可靠程度和锻造生产关于的需要，往往也进行一些补充的试验。（二）原材料的控制 锻坯在锻 造前必须具有的资料是试验结果相比，原材料（轧制棒材、挤压棒材）在入厂时必须附有 的资料是试
11、验结果可以少些，但是，也应该具有诸如熔炼方法、成分、炉次、轧制温度、 低倍检验及机械性能等方面的资料和试验结果。入厂原材料的检验项目，主要取决于原材 料的合金种类。不同种类锻件用材料进厂后，在下料和锻造前须做的一些检查项目，见表 1。附 属 图 表:表 1分类名称:锻造工艺规程制定的质量控制内容描述:工艺规程基本内容的质量控制 锻造工艺规程是保证锻件质量的主要环节。它包括模具和制坯的良好设计、工艺 参数的正确选择、工序的合理安排、检验程序的严密制定等。由于影响锻造工艺 的因素很多，参数选择的范围也很广，工序安排的灵活性也很大，因此正确的锻 造工艺规程，必须通过锻件试制，按锻件类别进行必要项目的
12、检验与试验、鉴定 和定型程序，然后才能正式批生产使用。其要点是： (1)应标明产品型号、图号、零件名称、单机数量和左右件、每个锻件能加工的 零件数、材料牌号及规格、下科长度及材料消耗定额等。 (2)下料工序中，应根据需要标明毛坯的尺寸公差、表面粗糙度和倒圆棱角。锻 造操作中，应标明放料位置、纤维方向、捶击轻重次序和润滑等要求。清理工序 中，应注明清理方法、喷丸用丸粒的材料和粒度、酸洗液的成分浓度和温度、以 及打磨的要求和位置等。 (3)应注明需检查的尺寸、硬度值、按锻件类别规定的理化试验项目及其它检验 项目和数量等。 (4)注明各工序操作所应遵循的通用工艺规程编号、规定各工序使用的设备型号 和
13、工装编号等。分类名称:锻压设备及模具的质量控制内容描述:64 锻压设备及模具的质量控制（一）锻压设备的质量控制（1）锻压设备必须按照有关技术标准进行最初和定期的鉴定，合格后方可用于 生产。（2）合格的设备应悬挂设备合格证并注明下次鉴定时间，不合格的设备必须 挂上停用设备标牌。（3）所有锻压设备必须有操作规程和维修鉴定制度。违反操作规程使用设备是 不允许的。（4）所有锻压设备必须建立档案。它包括设备使用说明书、台时记录、故障记 录、修理记录及历年鉴定合格证等。（二）锻模的质量控制（1）锻模的时间与制造必须按照有关技术规范和标准进行。（2）新模具应符合模具图的要求，并应填写制造合格证。（3）新模具
14、和返修模具必须按照试模制度进行试模，试模合格后方可投产使用。（4）在连续批生产时，班前、班后及生产过程中必须对模具进行必要的检查和 维护，若发现异常现象应及时返修。（5）每批生产的最后一件应打标记并检查尺寸，检查合格后模具方能返库。（6）每套模具必须附有模具履历表，内容包括制造、使用和翻修的基本情况。（7）模具库必须有严格的管理制度。分类名称:锻造加热的质量控制内容描述:（一）加热炉的质量控制（1）加热炉的结构形式和性能必须符合原材料和锻件品种对加热的要求。（2）每台加热炉必须配备专用自动控温和记录仪表以及报警装置。对于电炉，当炉的 长度超过 1.2m或功率超过 75kW时，应实行分区控温。对
15、于敞焰炉，当炉膛的任一长度 超过 2m时，应实行分区控温。（3）除了少量外，一般锻造加热炉都是敞焰炉，即油气燃烧产物和加热毛坯处在同一 面积上循环的，这洋在油炉或煤气炉中都会造成氧化气氛，而且喷嘴的火焰温度往往 比炉子的温度高得多，因止避免火焰与加热工件相接触是十分重要的。通常，喷嘴的安装高度要比炉内工件高出 250mm以上，喷嘴应配备自动控制装置。为了控制气氛中的含硫量，在加热军品及要求较高的民品时，不选用 100 号以上的重油作燃料。（4）加热炉按炉温公差及控温精度进行的分类，见表 1。（二）温度控制仪表的质量控制1温度控制仪表应符合前页表达到规定。2自动控温仪表应安放在少尘、防震、环境温
16、度在 0 一 60的地方。3新进厂的各种温度控制、测量和记录仪表，必须经全面鉴定合格后，方能安装使用。4使用中的各种温度控制仪表和热电偶，必须按前页表中规定的周期进行鉴定。5炉温均匀性检测周期，按前表进行。此外，在下列情况下也应进行炉温均匀性检测。新加热炉投产前、大修后、控温热电偶重新安装后、工作温度超过加热炉最初检测的 温度范围及任何影响加热炉温度均匀性的其他因素有变动。（三）加热工艺的质量控制（1）毛坯加热前应进行材料牌号、熔炼炉号或代号、规格尺寸及数量的检查，以免错 料。有色金属及在电炉内加热的其他毛坯，表面不得有油污。（2）毛坯入炉时，应放置在工作区内，大型毛坯应架空，其间应有一定间隔
17、，不允许 不同牌号、不同规格的毛坯同炉加热。（3）电加热时，毛坯与发热元件应保持一定距离。敞焰炉加热时，不允许直接喷射到 毛坯表面。（4）加热温度及速度按工艺规程要求进行。许多材料的最高热加工温度要进行严格控 制，否则容易引起各种加热缺陷及废品，例如过热、过烧，（低倍粗晶、茶状断口、石 状断口等。高温合金和结构钢的最高热加工温度与冶炼方法有密切关系。一般真空冶 炼钢比电弧炉钢应低 20-30，电渣冶炼钢还要偏低些。钛合金的最高热加工温度还与 化学成分的微量变化有关，例如对两相钛合金，其最高加热加工温度通常规定应对于 其相变点 204O。（5）毛坯因故不能按时出炉锻造时，应临时降温或出炉，具体按
18、工艺文件规定执行。（6）加热铝合金毛坯时，炉内气氛不允许含硫口水蒸汽。加热钛合金毛坯时，炉内不 允许含还原性气氛。（7）对于加热过铜合金的炉子，如需加热钢坯时，应先进行除铜清理。（8）用敞焰炉加热毛坯时，应用光学高温计或其他测温仪器检测料温。（9）毛坯的加热记录应予保存，归档备查。附属图表:表 1分类名称:锻造工序的质量控制内容描述:（1）根据锻件的材料、形状、尺寸及工艺要求，选择相应的锻造设备。设备的 特性必须满足工艺要求。（2）选择合适的加热设备、制定合理的加热规范，严格控制加热温度、加热速 度和保温时间，保证毛坯热透，防止过热及氧化皮加厚等加热缺陷。（3）模具及各种锻造工具在开锻前必须进
19、行预热，以保证锻件质量及工模具寿 命。（4）根据锻件的材料、精度和工艺要求选用合适的防护润滑剂。（5）毛坯在模锻前和模锻过程中必须清除氧化皮。（6）按照工艺规范控制开锻和终锻温度。（7）自由锻制坯工序必须严格按照工步图要求进行操作，并按固定的样板进行 检验。预制坯的几何形状和冶金质量对预锻件和终锻件的质量有重大影响，它是 保证锻件成形和流线方向的重要环节。（8）锻造操作时，应根据材料和度形状的不同，正确控制金属的变形程度和变 形速度。在保证质量的前提下，应尽量减少锻造火次。（9）在自由锻和模锻操作中，要尽量防止产生表面裂纹、个心裂纹、折叠、穿 流和充不满等缺陷。这主要靠操炸中注意清除氧化皮、控
20、制锤击轻重、控制变形 时的温升、润滑适当、控制模具温度及终锻温度等措施来达到。一旦发现缺陷，必须进行清除。（10）锻件的冷却应按规定的方式进行。分类名称:锻件热处理的质量控制 5-7内容描述:（五）各种清洗、清理及检验设备（1）清洗或清洗槽所用清洗剂，不应与被清洗制件发生不良反应。凡对环境污 染或工人健康有影响的清洗设备，均应符合技安条令的要求。为保证清洗效果， 清洗剂应定期调整或更换。（2）各种酸洗槽应有明显的区分标志，并应有注明化验日期、合格或禁用的标 牌。（3）凡有温度要求的清洗机或清洗槽，均应配置分辨率小于或等于 5 的测温仪 表。（4）清理制件上的涂料和含氟玻璃润滑剂的设备，应与清理
21、钛合金、铝合金、 精密合金、精加工制件等的设备区分开，不能混用。（5）各种硬度计和标志硬度块，均应按有关鉴定规程进行定期检验。无合格证 及超期者不许使用，每工作班必须用标志硬块检验硬度计，并应符合硬度块示值 要求。（6）所有量具，无定期检验合格证及超期者，均不许使用。（六）辅助材料（1）所使用的辅助材料，均应有相应的国标、部标或专用技术要求。（2）所使用的辅助材料，不应对热处理制件产生有害影响。（3）重要辅助材料，均应定点供应。（4）使用中的各种槽液必须定期分析。对不符合技术要求的槽液，应进行调整 或更换。 不合格者，不准用于生产。槽液分析技术要求，见下表。（5）各种槽液的定期分析报告、盐浴的
22、脱氧分析报告、脱碳的检查报告、淬火 槽液的分析报告，均应归档。保存期限为 10 年。（七）工艺控制（1）采用惰性气体保护的加热炉，其排出气体的露点应低-32（2）用真空炉加热时，所使用压强的大小，应避免使制件表面氧化和合金元素 贫化。（3）由于热处理造成钢制件的脱碳，其深度应小于或等于 0.075mm。（4）钢制件表面碳和氮的含量不应因热处理而有所增加。（5）钛合金、高强度和超高强度钢及其它有特殊压强的制件，固热处理而造成 氢含量的增加，不允许超过有关技术标准的规定。（6）热处理前、后，应检查制件表面有无碰伤、划伤、锈蚀、防护涂（镀）层 破损等缺陷。尺寸、表面粗糙度、变形量等均应符合工艺规程的
23、要求。分类名称:锻件热处理的质量控制 1-4内容描述:（一）加热设备 (1)加热炉按有效工作区温度均匀性的要求分为五类，见表 1：（2）每台加热炉，都要有注明炉温均匀性检验日期和下次检验日期的合格和禁 用标牌。（3）加热炉的每个加热区，至少要有两个热电偶：一个接温度自动控制仪表和 报警装置。固定在炉子的加热器附近；另一个接温度指示自动记录仪表，必须安 装在炉子的有效工作区内。（4）表层不允许有元素贫化或富集的制件所用的加热炉、气体渗碳炉和气体氮 化炉，其加热介质应年控制和调节。（5）盐浴炉的加热介质，不应使加热制件的表层产生超过规定深度的脱碳、增 碳和腐蚀等缺陷。（6）通入炉内的燃气或惰性保护
24、气体，不允许直接冲击制件，以免造成局部过 热或温度降低。（7）铝合金制件加热时，炉内气氛中不允许含硫和水蒸气。（8）钛合金制件加热时，炉内气氛不允许呈还原性的。（二）温度检测仪表 温度检测仪表的技术要求，见表 2 。（三）炉温均匀性检查（1）新炉投产前和加热炉大修或加热部件更换后，均应进行炉温均匀性检验。 使用中的加热炉，按下表规定的周期进行检验，保护气氛炉应在通气状态下进行 检验。（2）炉温均匀性检验，见表 3。（3）炉温均匀性检验时的温度测试点数量和布置，应按有关规定进行。（4）炉温升到检验温度后，保持 1 小时开始测量，在开始测量后 5 分钟内至少记录一套数据，以后 5-10 分钟记录一
25、次，直到各测试点连续出现 3 个以上在控温精度范围内的读数后，测量终止。若达到检验温度下的保温时间超过 2h，个别 测试点的温度仍不合格，就原定工作区而言，说明该加热炉不合格。（5）加热炉在使用状态下至少应每周进行一次随炉检验。检验时，检测热电偶 与温度指示自动记录仪表的热电偶的热端距离，应小于 50mm，待炉子处于热稳定 后，方可进行测量。当测试值与温度指示自动记录仪表的指示值之差小于测量值 的 0.5时，应对温度指示值进行修正，若温度指示值超过上述规定，应查明故 障并排除。（6）控温和指示热电偶在炉内的插入深度应有明显标记，并应处于固定位置， 这个位置在炉温均匀性检验合格后和下次均匀性检验
26、前，不得变更。（7）每台加热炉经均匀性检验后，确定有效工作区，将己填写的表格报主管部 门，签发有效工作区合格怔，一份贴在炉子的合格标牌上，另一份归档。（8）热电偶、控温仪表和测温仪表等的检定合格怔均应归档。多种合格证和表 格的存档期限为 10 年。（四）淬火槽（1）淬火槽的位置应尽可能靠近加热炉，以便加热制件快速转入淬火槽，以满 足有关工艺文件的要求。（2）淬火槽的大小要适应连续淬火和制件在槽中适当运动的需要。（3）淬火槽应有槽盖，以防污染。（4）淬火槽应有循环系统，可采用循环泵、机械搅拌、喷射对流或散热器等。 不采用压缩空气搅拌。（5）在淬火槽的溢流口附近，应安装感温元件，其测温仪表的分辨率
27、小于或等 于 5。（6）淬火油槽的温度应保持在 10-90之间，必要时可安装加热或冷却装置。除 非另有规定，淬火槽的温度应保持在 10-35之间。其他淬火介质的技术要求按 工艺规范执。（7）盐浴加热淬火用的水槽，应供给新鲜流动水，防止水中盐的浓度增高附属图表(1):表 1附属图表(2):表 2附属图表(3):表 3。得用铁丸。（5）锻件表面的缺陷和毛刺应进行打磨清理，允许的打磨深宽比应符合 有关技术的要求。（6）锻件的检验分为工序检验、首件检验和最终检验等。经检验合格的 锻件必须做好标识，打上有关零件、熔次、炉批的代号，以保证其可追踪 性。（7）锻件检验合格后，由检验人员填写锻件合格证，内容应包括：零 件图号和名称、材料牌号、熔炼炉号或代号、锭节号、热处理炉批号或代 号、数量、技术规范和标准、订货单号、机械性能的试验数据和无损探伤 的结论、金相检查的结论、锻件的热处理状态、原材料的试验数据、检验 印记和最终检验完成日期等。（8）锻造工、加热工、仪表工和检验工必须持有合格证方能操作。颁发 合格证前，必须经过培训，考试、适应性考核等程序