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1、-拨叉工艺规程及专用夹具设计_课程设计报告-第 32 页课 程 设 计 报 告（理工类） 题 目 拨叉工艺规程及专用夹具设计课 程 名 称 机械制造技术基础 院 部 名 称 龙蟠 专 业 车辆工程 班 级 M10车辆工程 学 生 姓 名 包徐平 学 号 1021106013 指 导 教 师 智淑亚 金陵科技学院教务处制目 录第二节拨叉的工艺分析及生产类型的确定 3一、 拨叉的用途 3二、 拨叉的用途 3三、 审查拨叉的工艺性 5四、 确定拨叉的生产类型 6第二节 确定毛坯、绘制毛坯简图 6一、 选择毛坯 6二、 绘制拨叉锻造毛坯简图 6三、 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 6第三节 拟定拨叉
2、工艺路线 8 一、 定位基准的选择 9二、 各表面加工方案的确定 9三、 加工阶段的划分 10四、 工序的集中与分散 10五、 确定工艺路线 10六、 机床设备及工艺装备的选用 11七确定工艺路线 11第四节 确定加工余量和工序尺寸12 一 工序1和工序2加工拨叉头两端面至设计尺寸 12二、工序5和工序8加工拨叉脚两端面至设计尺寸 15第五节 确定切削用量及时间额定 17 一、 确定切削用量 17 二、 时间定额的计算 20 工序卡片23课程设计示例及相关内容讲解图2-1、图2-2分别为某拖拉机用拨叉零件的零件图和三维图样。已知：零件材料为35钢，重量为4.5kg，年产量Q=3000台/年，m
3、=1件/台。试为该拨叉零件编制工艺规程。第一节 零件的工艺分析及生产类型的确定一、 零件的作用该拨叉应用在某拖拉机变速箱的换档机构中。拨叉头以 孔套在变速叉轴上，并用销钉经 孔与变速叉轴联结，拨叉脚则夹在双联变换齿轮的槽中。当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑动，拨叉脚拨动双联变换齿轮在花键轴上滑动以改换档位，从而改变拖拉机的行驶速度。该拨叉在改换档位时要承受弯曲应力和冲击载荷的作用，因此该零件应具有足够的强度、刚度和韧性，以适应拨叉的工作条件。该零件的主要工作表面为拨叉脚两端面、叉轴孔30+0.021 0mm(H7)和锁销孔8+0.0
4、15 0mm(H7)，在设计工艺规程时应重点予以保证。二、 拨叉的技术要求该拨叉形状特殊、结构简单，属典型的叉杆类零件。为实现换档、变速的功能，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。叉脚两端面在工作中需承受冲击载荷，为增强其耐磨性，该表面要求高频淬火处理，硬度为4858HRC；为保证拨叉换档时叉脚受力均匀，要求叉脚两端面对叉轴孔 30+0.021 0mm的垂直度要求为0.1mm，其自身的平面度为0.08mm。为保证拨叉在叉轴上有准确的位置，改换档位准确，拨叉采用锁销定位。锁销孔的尺寸为 8+0.015 0mm，且锁销孔的中心线与叉轴孔中心线的垂直度要求为0.15mm。综上所述，该
5、拨叉件的各项技术要求制定较合理，符合该零件在变速箱中的功用。三、 审查零件的工艺性由零件图可知，拨叉头两端面和叉脚两端面均要求切削加工，并在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工面积，又提高了换档时叉脚端面的接触刚度； 孔和 孔的端面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外，该零件除主要工作表面（叉脚两端面、变速叉轴孔 30+0.021 0mm和锁销孔8+0.015 0mm外，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常生产条件下，采用经济加工方法加工出合格产品。由此可见，该
6、零件的工艺性较好。四、 确定零件的生产类型零件的年产纲领可按下式计算 -（2-1）式中 N零件的生产纲领（件/年） Q产品的年产量（台、辆/年） M每台（辆）产品中该零件的数量（件/台、辆） a%备品率，一般取2%4% b%废品率，一般取0.3%0.7%表2-2 不同机械产品的零件质量型别表 表2-3机械加工零件生产类型的划分结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别取3%和0.5%，则年产纲领 拨叉重量为4.5kg，查表2-2知，拨叉属轻型零件；由表2-3知，该拨叉的生产类型为大批生产。第二节 选择毛坯、确定毛坯尺寸、绘制毛坯简图一、选择毛坯由于该拨叉在工作过程中要承受冲击载荷，为增强拨叉的强
7、度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选用锻件。该拨叉的轮廓尺寸不大，且生产类型为大批生产，为提高生产率和锻件精度，宜采用模锻法制造毛坯。毛坯的拔模斜度为5度。二、确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量1）公差等级由拨叉的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。2）锻件重量 已知机械加工后拨叉重量为4.5kg，可初步估算出机械加工前锻件毛坯重量为6 kg3）锻件形状复杂系数S对拨叉零件图进行分析计算，可大致确定锻件外廓包容体的长度、宽度和高度（每个待加工面留大致3mm余量），即l=158mm,b=120mm,h=86mm;由公式2-4和2-2可计算出该拨叉锻件的形状复杂系数 由于0.47介于0.32
8、和0.63之间，所以该拨叉的形状复杂系数属 级。4）锻件材质系数由于该拨叉材料为45钢，是碳的质量分数小于065的碳素钢，故该锻件的材质系数 级。5）锻件分模线形状根据该拨叉件的形位特点，本例选择零件高度方向的对称平面为分模面，属平直分模线，如图63拨叉锻造毛坯简图所示。6）零件表面粗糙度由零件图可知，该拨叉各加工表面的粗糙度 均大于等于16 。根据上述诸因素，可查表确定该锻件的尺寸公差和机械加工余量，所得结果列于表6-2中锻件质量/kg包容体质量/kg形状复杂系数S材质系数公差等级612.7普通级毛坯尺寸/mm机械加工总余量/mm尺寸公差/mm毛坯尺寸/mm备注宽度48表2-622.5（取2
9、）表2-9厚度80表2-722.5（两端面分别取2和2.5）表2-9厚度2025表2-722.5（两端面各取2.5）表2-93024.8表2-62.6（单边）表2-10中心距115.5表2-8绘制拨叉锻造毛坯件图由表6-2所得结果，绘制毛坯简图如图2-16。图2-16 拨叉锻造毛坯简图第三节 拟定工艺路线一、表面加工方法的选择先确定精基准，再确定粗基准。1.精基准的选择根据该拨叉零件的技术要求和装配要求，选择拨叉头左端面和叉轴孔 30+0.021 0mm作为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作基准进行加工，即遵循了“基准统一”原则。拨叉轴孔30+0.021 0mm的轴线是设计基准，选用其作
10、精基准定位加工拨叉脚两端面和锁销孔8+0.015 0mm，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。选用拨叉头左端面作为精基准同样是遵循了“基准重合”的原则，因为该拨叉在轴向方向上的尺寸多以该端面作设计基准；另外，由于拨叉件刚性较差，受力易产生弯曲变形，为了避免在机械加工中产生夹紧变形，根据夹紧力应垂直于主要定位基面，并应作用在刚度较大部位的原则，夹紧力作用点不能作用在叉杆上。选用拨叉头左端面作精基准，夹紧可作用在拨叉头的右端面上，夹紧稳定可靠。2.粗基准的选择作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠。本例选择拨叉头右端面作粗基准。采用拨叉头右端面作粗基准加工左
11、端面，可以为后续工序准备好精基准；再采用加工过的拨叉头左端面作为精基准加工 插轴孔，这样遵循了粗基准不重复使用的原则，同时能保证拨叉头左端面与 插轴孔的垂直度。二、表面加工方法的选择根据拨叉零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法，如表63所示。加工表面经济精度表面粗糙度Ra/加工方案备注拨叉头左端面 IT11 3.2粗铣半精铣 表1-11拨叉头右端面 IT13 12.5 粗铣 表1-11拨叉脚内表面 IT13 125 粗铣 表1-11拨叉脚两端面（淬硬） IT9 3.2粗铣精铣磨削 表1-11 30mm孔 IT7 1.6粗扩精扩绞 表1-10 8mm孔 IT7 1
12、.6钻粗铣精绞 表1-10操纵槽内纵面 IT12 6.3 粗铣 表1-11操纵槽底面 IT13 12.5 粗铣表1-11 三、加工阶段的划分该拨叉加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工和精加工几个阶段。在粗加工阶段，首先将精基准（拨叉头左端面和叉轴孔）准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗铣拨叉头右端面、拨叉脚内表面、拨叉脚两端面的粗铣、操纵槽内侧面和底面。在半精加工阶段，完成拨叉脚两端面的精铣加工和销轴孔 的钻、铰加工；在精加工阶段，进行拨叉脚两端面的磨削加工。四、工序的集中与分散本例选用工序集中原则安排拨叉的加工工序。该拨叉的生产类型为大
13、批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。五、工序顺序的安排1.机械加工工序（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准拨叉头左端面和叉轴孔 。（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。（3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面拨叉头左端面和叉轴孔 以及拨叉脚两端面，后加工次要表面操纵槽底面和内侧面。（4）遵循“先面后孔”原则，先加工拨叉头端面，再加工叉轴孔 孔；先铣操纵槽，再钻销轴孔 。2热处理工序叉脚两端面在精加
14、工之前进行局部高频淬火，淬火硬度大于47HBS，有利于提高其耐磨性和在工作中承受冲击载荷的能力。3辅助工序粗加工拨叉脚两端面和热处理后，安排校直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中间检验工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。综上所述，该拨叉工序的安排顺序为：基准加工主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工主要表面半精加工和次要表面加工热处理主要表面精加工，期间穿插一些辅助工序。六、机床设备及工艺装备的选用1.机床设备的选择在中批生产条件下，可以选用通用万能设备和数控设备。本例各工序所选机床设备详见表6-4.2.工艺装备的选用工艺装备主要包括刀具，夹具，量检具和辅具。本题所选刀具，量具详见表6
15、-4。夹具均采用专业机床夹具。在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，表64列出了拨叉的工艺路线。七、确定工艺路线表6-4拨叉工艺路线及设备、工装的选用工序号工序名称机床设备刀具量具1初检2粗铣拨叉头两端面立式铣床X50端铣刀游标卡尺3半精铣拨叉头左端面立式铣床X50端铣刀游标卡尺4粗扩、精扩、倒角、铰孔四面组合钻床麻花钻、扩孔钻、铰刀卡尺、赛规5粗铣拨叉脚两端面卧式双面铣床三面刃铣刀游标卡尺6铣叉爪口内侧面立式铣床X50铣刀游标卡尺7粗铣操纵槽底面和内侧面立式铣床X50键槽铣刀卡规深度游标卡尺8精铣拨叉脚两端面卧式双面铣床三面刃铣刀游标卡尺9钻、倒角、粗铰、精铰孔四面组合钻床复合钻头、铰刀卡
16、尺、赛规10去毛刺钳工台平挫11热处理拨叉脚两端面局部淬火淬火机等12中检赛规、百分表、卡尺等13校正拨叉脚钳工台手挫14磨削拨叉脚两端面平面磨床M7120A砂轮游标卡尺15清洗清洗机16终检赛规、百分表、卡尺等第四节 加工余量、工序尺寸和公差的确定作为示例，此处只介绍第1、2、5、8、9三道工序的加工余量和工序尺寸公差的确定方法。一、工序1和工序2加工拨叉头两端面至设计尺寸第1、2两道工序的加工过程为：1）以右端面B定位，粗铣左端面A，保证工序尺寸 ；2）以左端面定位，粗铣右端面，保证工序尺寸 ；3）以右端面定位，半精铣左端面，保证工序尺寸 ，达到零件图设计尺寸D的要求。第1、2道工序加工过
17、程示意图 图6-5第1、2道工序工艺尺寸链图1）从图6-5a知，p3=D=800 -0.3 ；2）从图6-5b所示知，p2=p3+z3 ，其中z3 为半精铣余量，查表2-25确定 ，则p2=81 。由于工序尺寸p2 是在粗铣加工中保证的，查表1-8知，粗铣工序的经济加工精度等级可达IT9IT13，因此确定该工序尺寸公差为IT12，其公差值为0.35mm，故P2=810 -0.35mm；3）从图6-5c所示工序尺寸链知P1=P2+P3， ，其中 Z2为粗铣余量，由于B面的加工余量是经粗铣一次切除的，故Z2 应等于B面的毛坯余量，即Z2=2mm ， 。由表1-8确定该粗铣工序的经济加工精度等级为I
18、T13，其公差值为054mm，故P1=830 -0.45mm。4）加工余量的校核 为验证工序工序尺寸及公差确定的是否合理，还需对加工余量进行校核。1.余量Z3的校核。在图6-5b所示尺寸链中Z3是封闭环。故 Z3max=P2max-P3min=81+0-(80-0.3)mm=1.3mm Z3min=P2min-P3max=81+0.35-(80+0)mm=1.65mm 校核结果表明，余量Z3大小是合适的。2. 余量Z2的校核。在图6-5c所示尺寸链中Z2是封闭环。故 Z2max=P1max-P2min=83+0-(81-0.30)mm=2.30mm Z2min=P1min-P2max=83-0
19、.54-(81+0)mm=1.46mm 校核结果表明，余量Z2大小是合适的。经上述分析计算，可确定各工序尺寸分别为P1=830 -0.54mm，P2=810 -0.3mm， P3=800 -0.3mm二、工序5和工序8粗、精铣拨叉脚两端面至设计尺寸（一）工序加工工程1）以右端面B定位，粗铣左端面A，保证工序尺寸p1 ；2）以左端面A定位，粗铣右端面B，保证工序尺寸p2 ；3）以右端面B定位，精铣左端面A，保证工序尺寸p3；4）以左端面A定位，精铣右端面B，保证工序尺寸P4，达到零件图设计尺寸D的要求。(二)求解各工序尺寸及公差 确定工序尺寸P4 =D=20+0.025 -0.02mm 确定工序
20、尺寸P3 = P4 + Z3 ；P2 = P3 + Z2 ；P1 = P2 + Z1 。查表2-25确定其中粗铣余量Z2 = Z1 =1.5mm，精铣余量Z3 = Z4 =1mm粗铣公差范围等级为IT9-IT13，精铣公差等级范围IT7-IT11。其中精铣工序的经济加工精度为IT10，其公差值为0.084，粗铣工序的经济加工精度为11，其公差为0.13mm。因此初步定工序尺寸P4 =20+0.025 -0.025mm、P3=210 -0.084mm、P2 =200 -0.13mm、P1 =23.50 -0.013mm（三）校核加工余量1.余量Z4的校核。 Z4max=P3max-P4min=2
21、1+0-(20-0.025)mm=1.025mm Z4min=P3min-P4max=21-0.085-(20+0.025)mm=0.90mm 校核结果表明，余量Z4大小是合适的。2.余量Z4的校核。 Z3max=P2max-P3min=22+0-(21-0.08)mm=1.08mm Z3min=P2min-P3max=22-0.13-21mm=0.87mm 校核结果表明，余量Z3大小是合适的。3.余量Z2的校核。 Z2max=P1max-P2min=23.5+0-(22.3-0.13mm=1.60mm Z2min=P1min-P2max=23.5-0.13-22.2)mm=1.35mm 校核
22、结果表明，余量Z2大小是合适的。 余量校核结果表明所确定的工序尺寸公差是合理的。 经上述分析计算，可确定各工序尺寸分别为P4 =20+0.025 -0.025mm、P3=210 -0.084mm、P2 =200 -0.13mm、P1 =23.50 -0.013mm三、工序9钻一粗铰一精铰孔由表220可查得，精铰余量 ；粗铰余量 ；钻孔余量 。查表1-10可依次确定各工序尺寸的加工精度等级为，精铰：IT7；粗铰：IT 10；钻：IT 12。根据上述结果，再查标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为，精铰：0.015mm；粗铰：0058mm；钻：0.15mm。综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差
23、分别为，精铰： ；粗铰： ；钻孔： ，它们的相互关系如图2-19所示。第六节 切削用量、时间定额的计算作为示例，此处只介绍第1、2、5、8、9三道工序的切削用量和时间定额的确定方法。一、切削用量的计算1.工序1粗铣拨叉头两端面该工序分两个工步，工步1是以B面定位，粗铣A面；工步2是以A面定位，粗铣B面。由于这两个工步是在一台机床上经一次走刀加工完成的，因此它们所选用的切削速度v和进给量f是一样的，只有背吃刀量不同。（1）背吃刀量的确定 工步1的背吃刀量取为（参见图65），等于A面的毛坯总余量减去工序2的余量，即25mm 1mm1.5mm（因为A面要经过两道工序粗铣、半精铣才能将其全部毛坯余量加
24、工完）；而工步2的背吃刀量取为，则2mm，故2mm。（2）进给量的确定 由表57，按机床功率为510kW、工件夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量取为0.13mmz。（3）铣削速度的计算 由表512，按镶齿铣刀、dz1005，f=0.13mm/z的条件选取，铣削速度v可取为135mmin。由公式可求得该工序铣刀转速，n=1000135min（100r=429.9rmin，参照表4-16所列X51型立式铣床的主轴转速，取转速n380rmin，再将此转速代人公式，可求出该工序的实际铣削速度v=nd/1000=3803.14100/100m/min=119m/mm。2工序2半精铣拨叉头左端
25、面A（1）取。（2）确定进给量，查表57，半精铣取小值，取fz取为0.09mmr。（3）由表512，按镶齿铣刀、dZ1005、fZ=009mmz的条件选取，铣削速度v取为150mmin。由公式可求得铣刀转速n1000150m（100）rmin477rmin，参照表4-16所列X51型立式铣床的主轴转速，取转速n490rmin。再将此转速代人公式，可求出该工序的实际铣削速度vnd10003.144901001000m/min153.86mmin。3.工序5粗铣拨叉脚两端面该工序分两个工步，工步1是以B面定位，粗铣A面；工步2是以A面定位，粗铣B面。由于这两个工步是在一台机床上经一次走刀加工完成的
26、，因此它们所选用的切削速度v和进给量f还有背吃刀量一样的。（1）确定背吃刀量 取ap =Z2 = Z1 =1.5mm。（2）确定进给量 查表5-7，粗铣=0.13mm/z（3）铣削速度的计算 由表512，按镶齿铣刀、dz1005，f=0.13mm/z的条件选取，铣削速度v可取为135mmin。由公式可求得该工序铣刀转速，n=1000135min100r=429.9rmin，参照表4-19所列X62型卧式铣床的主轴转速，取转速n375rmin，再将此转速代人公式，可求出该工序的实际铣削速度v=nd/1000=3753.14100/1000m/min=117.75m/mm。3.工序8精铣拨叉脚两端
27、面（1）确定背吃刀量 取ap =Z3 = Z4 =1.0mm。（2）确定进给量 查表5-7，粗铣=0.09mm/z（3）铣削速度的计算 由表512，按镶齿铣刀、dz1005，f=0.09mm/z的条件选取，铣削速度v可取为150mmin。由公式可求得该工序铣刀转速，n=1000135min100r=429.9rmin，参照表4-19所列X62型卧式铣床的主轴转速，取转速n475rmin，再将此转速代人公式，可求出该工序的实际铣削速度v=nd/1000=4753.14100/1000m/min=149.15m/mm。4.工序9钻、粗铰、精铰孔（1）钻孔工步1）确定背吃刀量：ap=z钻/2=3.9
28、mm。2）由表522和表410，选取该工步的每转进给量f=017mmr。3）由表522，按工件材料为45的条件选取，切削速度v可取为22mmin。由公式可求得该工序钻头转速为n=898.26rmin，参照表4-9所列Z525型立式钻床的主轴转速，取转速n=960rmin。再将此转速代入公式，可求出该工序的实际钻削速度vnd1000960tmin78mm100023.52mmin。（2）粗铰工步1）取ap=z钻/2=0.08mm。2）由表532和表410，选取该工步的每转进给量f022mmr。3）由表532，切削速度v可取为10mmin。由公式可求得该工序铰刀转速刀n=400.1rmin，参照表
29、4-9所列Z525型立式钻床的主轴转速，取转速为n=392rmin。再将此转速代入公式，可求出该工序的实际切削速度v= nd10003927.96/1000 mmin2.4mmin。（3）精铰工步1）取ap=z钻/2=0.02mm。2）由表532和表410，选取该工步的每转进给量f=0.17mmr。3）由表532，切削速度v可取为7mmin。由公式可求得该工序铰刀转速n278.6rmin，参照表49所列Z525型立式钻床的主轴转速，取转速n=272rmin。再将此转速代入公式，可求出该工序的实际切削速度v= nd100027281000 m/mm6.83mmin。二、时间定额的计算1.基本时间
30、的计算1）工序1粗铣拨叉头两端面根据表547中面铣刀铣平面（对称铣削、主偏角90）的基本时间计算公式可求出该工序的基本时间。由于该工序包括两个工步，即两个工件同时加工（详见表2-13中工序简图），故式中l255mm110mm；l2=1mm；l1 =0.5d-(d2-a2 e)+(13)=0.5100-(1002-552)+1mm=9.25mm；fnzn0.135380mmmin247rnrnmin将上述结果代入公式t=(l+l1+l2)/fmz，则该工序的基本时间（110mm9.25mm1mm）247rnrnmin049min29.5s。（2）工序2精铣拨叉头左端面A同理，根据表547中面铣刀
31、铣平面（对称铣削、主偏角90）的基本时间计算公式可求出该工序的基本时间。式中l55mm；=9.25mm；13mm，取1mm；fn0.095490mmmin220.5mmmin。将上述结果代人公式，则该工序的基本时间 （55mm9.25mm1mm）220.5mmmin030min18s（3）工序5粗铣拨叉脚两端面根据表547中面铣刀铣平面（对称铣削、主偏角90）的基本时间计算公式可求出该工序的基本时间。该工序分两个工步，工步1是以B面定位，粗铣A面；工步2是以A面定位，粗铣B面。故式中l260mm120mm l2=1mm l1 =0.5d-(d2-a2 e)+(13)=0.5100-(1002-
32、602)+1mm=11mm；fnzn0.135375mmmin243.75rnrnmin将上述结果代入公式t=(l+l1+l2)/fmz，则该工序的基本时间（120mm11mm1mm）243.75rnrnmin054min32s。（4）工序8粗铣拨叉脚两端面同理，根据表547中面铣刀铣平面（对称铣削、主偏角90）的基本时间计算公式可求出该工序的基本时间。式中l120mm；=11mm；13mm，取1mm；fn0.095475mmmin213.75mmmin。将上述结果代人公式，则该工序的基本时间 （60mm11mm1mm）213.75mmmin034min20s（5）工序9钻、粗铰、精铰mm孔1
33、）钻孔工步 根据表545，钻孔的基本时间可由公式求得。式中l20mm；1mm；f017mmr；n960rmin。将上述结果代人公式，则该工序的基本时间（203.81）（017960）min 016min9.6s。2）粗铰工步 根据表545，铰圆柱孔的基本时间可由公式求得。式中、由表342按15、（D d）/2（7.96mm-7.8mm）20.08mm的条件查得037mm；15mm；而l20mm；f=0.22mmr；n392rmin。将上述结果代人公式，则该工序的基本时间（20mm0.37mm15mm）（022mmr392rmin） 0.41min24.6s。3）精铰工步 同上，根据表545可由
34、公式求得该工步的基本时间。、由表546按15、（D d）/2（8mm-7.96mm）2=0.02mm的条件查得0.19mm；13mm；而l20mm；f0.17mmr；n275rmin。将上述结果代人公式，则该工序基本时间=（20mm0.19mm13mm）（0.17mmr272rmin）0.71min42.6s。2.辅助时间ta的计算辅助时间与基本时间之间的关系为=(0.150.2) ，本例取=0.15，则各工序的辅助时间分别为：工序1的辅助时间：=0.1529.6s4.5s；工序2的辅助时间：=0.1518s2.70s；工序5的辅助时间：=0.1532s4.8s；工序8的辅助时间：=0.152
35、0s3.0s；工序9钻孔工步的辅助时间：=0.159.6s1.45s；工序9粗铰工步的辅助时间：0.1524.6s3.70s；工序9精铰工步的辅助时间：0.1542.6s=6.5s；3.其他时间的计算除了作业时间（基本时间与辅助时间之和）以外，每道工序的单件时间还包括布置工作地时间、休息与生理需要时间和准备与终结时间。由于本例中拨叉的生产类型为大批生产，分摊到每个工件上的准备与终结时间甚微，可忽略不计；布置工作地时间是作业时间的27，休息与生理需要时间，是作业时间的24，本例均取为3，则各工序的其他时间（(tz/m)）可按关系式（333）（）计算，它们分别为：工序1的其他时间：(tz/m) =
36、9（29.4s4.41s）=3.05s；工序2的其他时间：(tz/m)9（18s2.70s）1.85s；工序5的其他时间：(tz/m) =9（32s4.8s）=3.31s；工序8的其他时间：(tz/m)9（20s3.0s）2.05s；工序9钻孔工步的其他时间：(tz/m)9（9.6s1.44s）0.95s；工序9粗铰工步的其他时间：(tz/m)9（24.6s3.69s）2.50s；工序9精铰工步的其他时间：(tz/m)9（42.6s6.38s）4.38s；4.单件时间td j的计算单件时间的计算本例中各工序的单件时间分别为：工序1的单件时间：29.4s4.41s3.04s36.85s；工序2的
37、单件时间：=18s2.7s1.86s=22.55s；工序5的单件时间：32s4.8s3.312s40.11s；工序8的单件时间：=20s3.0s2.07s=25.05s；工序9的单件时间为三个工步单件时间的和，其中钻孔工步9.6s1.44s0.99s12.05s；粗铰工步=24.6s3.69s2.55s30.85s；精铰工步42.6s6.39s4.41s=53.40s；因此，工序9的单件时间=+=12.03s十30.84s53.40s96.20s。将上述零件工艺规程设计的结果，填入工艺文件。作为示例的表65列出了拨叉零件的机械加工工艺过程；表2-13、表2-14、表2-15、表2-16、表2-
38、17、表2-18分别列出了拨叉加工总工艺过程、第1、2、5、8、9三道工序的工序卡。表2-13（厂 名）机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 片产品型号零件图号产品名称零件名称拨叉共2页第1页材料牌号35钢毛坯种类锻件毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数1每台件数1备注工序号工序名称工 序 内 容车间工段设 备工 艺 装 备工 时准终单件1粗铣拨叉头两端面粗铣两端面至81.170-80.825mm、Ral2.5mX51面铣刀、游标卡尺036.85s2半精铣拨叉头左端面半精铣拨叉头左端面至80-79.5mm、Ra6.3mX51面铣刀、游标卡尺022.55s3扩、铰30孔 Z535扩孔钻、铰刀、卡尺、塞规4
39、校正拨叉脚钳工台手锤5粗铣拨叉脚两端面粗铣两端面至22.175-21.875mm、 Ra12.5mX62三面刃铣刀、游标卡尺041.05s描 图6铣叉爪口内表面X51铣刀、游标卡尺7铣槽X51槽铣刀、卡规、深度游标卡尺描 校8精铣拨叉脚两端面精铣B面至20.026-19.975mm、 Ra3.2mX62三面刃铣刀、游标卡尺041.75s9钻、铰8mm孔钻、粗铰、精铰8mm孔至8-8。015mm、Ral.6mZ525麻花钻、铰刀、内径千分尺底图号10去毛刺 钳工台 平锉设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)装订号标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期（厂 名）机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 片产品型号零件图号产品名称零件名称拨叉共2页第2页材料牌号35钢毛坯种类锻件毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数1每台件数1备注工序号工序名称工 序 内 容车间工段设 备工 艺 装 备工 时准终单件11中检塞规、百分表、卡尺等