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1、-物料管控流程-第 8 页物料管控流程1.0 目 的：规范公司生产物料及非生产物料/品的请购、审批、控制等作业管理秩序。合理购料及备置库存，保证生产正常运作。确保作业窗口统一，控制预防呆、废料的产生，合理控制采购及库存成本。2.0 范 围：适用于电器公司的生产物料及非生产物料、物品的请购控制。3.0 定义 无3.1 生产物料3.1.1 生产主料：主要指产品的BOM清单上的所有物料。3.1.2 生产辅料：主要指劳保用品、机器设备维修的各类配件及工具、以及产品BOM上无作说明的生产过程中所需物料/品。3.1.3 样品用料：主要指新产品开发及新物料开发所需的各类样品物料。3.1.4 公司广告宣传类用
2、品：主要指公司宣传、广告等印刷类及辅助性物品。3.2 机器、设备3.2.1 生产用机器、设备：主要指直接投入生产的各类机器、治夹具、模具、各类作业或测试设备等。3.2.2 非生产用机器、设备：主要指部门建设性、日常事务性用料/品，非直接用于生产的机器、设备等。3.3 非生产物料/品3.3.1 文具及后勤用品：主要指文具、礼品、厂服、环境卫生等各类用品。4.0 部门职责4.1 行政4.1.1办公用品、维修配件和文具、耗材及总务后勤各类用品的请购。4.2 研发/工程4.2.1部门所需样品料件或部门所用物品的需求请购。4.2.2 产品之BOM表与材料定额的制作。4.2.3 生产物料的样品或图纸的提供
3、及新开发物料的确认。4.3 营销部4.3.1 及时提供客户订货单至PMC部。4.3.2 部门所需物料/品的需求请购。4.4 人力资源部4.4.1 公司广告宣传类用品的需求控制及请购。4.4.2部门所需物料/品的需求请购。4.5 PMC部4.5.1 对所有生产主料进行请购控制。4.5.2 对可定为安全库存的生产辅料进行请购、控制。4.5.3 部门所需物料/品的需求请购。4.6 采购部4.6.1 公司所有物料、物品的采购。4.6.2 各新物料/品的打样及供应商的开发。4.6.3 部门所需物料/品的需求请购。4.7 设备部4.7.1 每月提供机器设备的保养、维修过程中常用的各类配件、工具的月用量至P
4、MC部制定安全库存表。4.7.2 机器设备的保养、维修过程中非常用的各类配件、工具的请购。4.7.3 部门所需物料/品或部门所用物品的需求请购。4.8 品质部4.8.1 对所有采购物料、物品进行品质检验判定及确认。4.8.2 部门所需物料/品的需求请购。4.9仓库4.9.1 公司所有物料、物品的收货、发货。（同时执行部份物品须以旧换新作业）4.9.2 执行生产辅料及非生产物料、物品之安全库存量的提报。4.10 其它单位.4.10.1 对本单位所需各类物料/品及时提出请购申请与报批。5.0 程 序5.1 分类请购5.1.1 公司所有物料、物品共分为三大类进行请购控制作业，分别为生产物料、机器/设
5、备、非生产物品。5.1.2 生产物料共分为生产主料、生产辅料、样品物料、公司广告宣传类用品等分四类请购控制。生产主料：所有产品BOM表上均有的物料为生产主料，由PMC部请购控制。生产辅料：所有产品的BOM表上均没有作说明的物料，但生产过程中所需要用到的辅助材料、机器配件、工具、劳保用品等均为生产辅料。辅料分为常用辅料和非常用生产辅料，常用辅料的划分可由相关部门同PMC部依据生产辅料每月的用料情况而定。属每月均需要用的生产辅料可划分为常用辅料，属每月偶然性用到的物料划分为非常用物料。常用物料、物品的划分由PMC部须在次月5号前主导进行筛选评估一次，作次月安全库存量的限额变更。常用生产辅料由PMC
6、部制定安全库存量进行控制，由仓管员依安全库存量进行提报。非常用生产辅料由使用单位提报申请,物控请购控制。样品物料：属于研发部或工程部需新开发的物料由研发部或工程部请购控制。属采购部提出需新打样确认或供应商开发所需要购买的物料均由采购部请购。D. 公司广告宣传类用品：属公司形象推广、品牌建设、展示样品、广告宣传等均由营销部视业务需要进行请购。5.1.3 机器设备共分为生产用机器、设备和非生产用的机器、设备两大类分别请购控制。A、生产用机器、设备：属于直接投入生产中的各类机器、治夹具、模具、各类生产过程中的测试设备等均属生产用机器、设备，属生产用由生产部请购，属设备部维修、保养过程中使用的由设备部
7、请购。B、非生产用的机器、设备：主要指部门建设性、日常事务性用料/品，非直接用于生产的机器、设备等。分别由各部门自行请购。5.1.4 非生产物品：主要指文具、礼品、厂服、卫生、环境、及后勤等各类用品。可由人事、行政等部门同PMC部依据每月的用料情况，划分为常用物品或非常用物品，常用物品可由PMC部制定安全库存量进行控制，由仓库负责提报。非常用物品可由人事、行政自行请购。常用物品的划分由PMC部须在次月5号前主导进行筛选一次，作次月安全库存量的限额变更。5.2 分类控制5.2.1 由PMC部主导，其它相关部门配合，将生产物料、机器/设备、非生产物品等依据每月所需使用的情况，分别划分为依安全库存请
8、购控制或依客户订货单和临时请购控制。A.安全库存请购控制：安全库存量 =（物料周期+紧急购料时间）日用量a、生产主料由PMC部依据产品BOM表的物料共用性较大及经常用到的物料和供货的难易度等情况，进行制定安全库存量请购，并制作生产主料安全库存表由本部门经理确认后至仓库、采购部、PMC部、生产部、营销部会签，后至常务副总审批，审批后至总经理核准。经核准后的生产主料安全库存表方可执行安全请购控制作业。b、生产部生产所用的生产辅料可由生产部提供各类辅料月用量表至仓库主管确认，再由生产部将辅料月用量表至PMC部，PMC部可将常用辅料列为安全库存请购之物料，并制定生产辅料安全库存表经部门经理确认后至生产
9、部、仓库会签，会签后至常务副总审批后方可执行以安全库存量方式请购控制作业。在未列入生产辅料安全库存表的生产辅料由生产部提报,物控视需要请购。c、设备部所用的生产辅料可由设备部提供各类辅料月用量表至仓库主管确认，再由设备部将辅料月用量表至PMC部，PMC部可将常用辅料列为安全库存请购之物料，并制定生产辅料安全库存表经部门经理确认后至设备部、仓库、会签，会签后至常务副总审批后方可执行以安全库存量方式请购控制作业。在未列入生产辅料安全库存表的生产辅料由设备部提报,物控视需要请购。d、各部门使用的机器/设备若和非生产物品，若需提出依安全库存量的方式作业，可依安全库存请购控制的2.3条进行作业。e、各类
10、需列入安全库存请购控制的物料一律须每月重新评估一次，并须在每月5日前评估完毕，作业同上。f、经确认后的各类物料安全库存表须派发至相关单位一份执行作业。B.依客户订货单或临时请购控制a、生产主料凡是没有制定安全库存量请购的物料、物品一律依客户订货单的需求情况进行请购作业。b、生产辅料凡是没有制定安全库存量请购的物料、物品一律由生产部或其他相关部门依据生产需要或生产量来进行请购作业。c、其它各类物料、物品由各生产部门或其他各部门视需求提报,物控请购控制。5.3 物料请购5.3.1 生产主料营销部所制定的销售预测、促销计划和未做库存的客户订单以及须补货至客户等等方面的产品需求一律以产品需求订单的方式
11、传达至PMC部，并考虑产品周期表上注明的产品周期时间，再在产品需求订单上备注清楚需求类别及须入库时间。入库时间原则上只能大于或等于产品周期天数，若属紧急需求时则依特殊情况处理。PMC部依据产品需求订单作产能分析及生产计划和交期回复至营销部，若回复交期时因产能原因或物料原因不能满足营销部所要求入库时间，PMC部应及时以会议方式或其它方式同营销部作出交期协调。PMC部物控依据客户订货单对照BOM表、生产主料安全库存表将物料分类分析，属依客户订货单请购的物料，对照物料仓库库存及之前未发料的客户订货单作出物料实际需求，并制定申购单经部门经理审批后，至采购部复物料交期，若采购部确定可否满足物料周期表所预
12、测的交期时，须及时知悉物控员，由物控员及时知悉计划员，由PMC部同营销部作出客户订货单入库时间的调整，若均无法调整时，由PMC部及时召开“生产协调会”解决。做物料分析时，属安全库存请购之物料需及时查对仓库库存是否需要补充仓库库存。计划员依据物料交期及产品需入库时间和生产产能作生产安排，物控依申购单的物料交期作物料跟进，采购依物料交期作物料交货跟进及安排。采购作物料跟进时，若物料在交货期间有特殊情况不能按时交货，采购应至少提前3天时间知悉物控，由物控及时作出物料协调，无法协调时则至少提前2天半知悉计划员作出生产计划调整。有必要时由PMC部主导召开生产协调会调整。受安全库存管制的物料请购由PMC部
13、物控员依据生产主料安全库存表、物料库存现状、生产用料情况、在途量、采购周期表将确认需请购之物料/品填写申购单，交物控主管审核、PMC经理批准后由PMC部采购部进行采购。5.3.2 其它物料生产辅料及机器、设备、和非生产性物料/品由各部门属安全库存请购的部份由物控制定安全库存量，（依本文安全库存量的制订作业）由仓库仓管员依据每日发料记录清查实物库存，若低于库存时须及时提报至本部门主管、经理审核后交至物控请购。无制定安全库存的物料/品时由生产部等相关部门自行提报，经本部门主管、经理审批，至物料仓库确认后交至常务副总核准，采购方可执行购置作业。机器、设备依据财务固定资产的请购批准权限执行作业。B、样
14、品物料和公司宣传类用品由使用部门依照需要制定物料申购单经部门主管、经理审批，至物料仓库确认后再交至总经理核准后，采购方可执行作业。5.4 物料采购作业5.4.1 采购部收到各类申购单后，由采购部经理进行分类为“订单采购”和“外出采购”两部分作业。订单采购：由采购员根据申购单所规定的品名、物料编号、规格、数量、交货期等在供应商一览表中选择合格的供应商并制定采购单经采购部经理审核复查后再传真给相应供应商订购，并传至财务部及仓库作为付款、收货依据。外出采购：采购部经理根据申购单之物料需求状况并结合目前供应商情况，将需外出采购的申购单交外出采购员采购。5.4.2 其它非直接用于生产的零、辅材料及易耗件
15、因品种较多、数量少且材料品种变更频繁，采购部依据经审批后的申购单，通知相应的供应商以直接送货之方式进行采购作业，无须编制采购单。但申购单须至仓库、财务一份作收货、付款依据。5.5 采购单作业及物料跟进5.5.1 采购部经理根据实际需要，对所有生产物料的采购周期进行预测分析，编制物料周期表，经常务副总核准后传至PMC部、生产部等相关部门，并以此为物料跟催依据。采购部每月5日前须将物料周期表重新修订评估一次，并将修订后的物料周期表作为当月的物料周期标准。5.5.2 采购部须严格依据经审批后的申购单之交期编制采购单，经部门经理审批后须在1个工作日内传真至相关供应商并要求供应商于一个工作日内进行交期确
16、认及回传。5.5.3 采购员每天要将当天的采购单输入电脑采购跟催表中，且每天上午12：00前将前一天来料情况依据来料日报表或入库单进行统计。以达到准确及时的反映采购物料明细，同时结合实际生产状况进行有效跟催落实。5.5.4 物控员依来料日报表、来料检验入库单、套料表、退/补料单应每天作请购未回物料及实际库存数量的扣数统计，作物料整体全程跟进控制。5.5.5 日常跟催频率：采购员至少须在下单后3天内进行第一次物料确认，以了解供应商生产进度；随后在交货前1-3天内进行第二次跟催，以再次确认供应商是否将本公司下单之相关物料全部备好；对于因供应商问题而影响交期较频繁的厂家应根据情况增加跟催次数；跟催过
17、程中遇异常情况须同相关单位（包括供应商）沟通协调，当在本职责范围内不能自行解决的，要以书面形式知会相应主管进行协调。确实影响交期的须第一时间填制材料延误记录表经审批后传递至物控知悉，以利PMC部作生产计划协调。至仓库一份，以利来料时及时送检入仓，及时发料至生产单位。5.5.6 当供应商在延至时间内材料到厂时，收货人员须在材料到厂后20分钟内通知物控，由物控及时通知生产部门以便及时领用。对于已发延误通知，但供应商仍未交货或已确认在延至时间内仍无法到厂的材料须再次分发材料延误记录表至PMC部。PMC部同上作业。5.5.7 在采购跟催过程中发现因技术资料错误或物控错订、漏订、品质异常以及供应商原因无
18、法按原定交期交付物料，经确认可导致生产延期的，采购部应在生产部门使用该物料的原计划日期的3天前以材料延误记录表形式通知物控、计划人员。由计划员提前作生产计划协调变更。5.5.8 因供应商原因导致采购单无法实施需转单至另一供应商生产的，采购员须及时开具采购变更通知单经采购经理批准后作相应的材料转单作业。并重新编制采购单至另一供应商，如确实影响交期的须及时发出材料延误记录表至PMC部作生产协调处理。5.6物料供应异常情况处理5.6.1 PMC部须将审批后的生产主计划表及时传至物控、采购部和工程部须保证BOM等相关技术资料的及时性、完整性和准确性以配合生产。5.6.2 PMC部周五前依据物料到料及交
19、期情况和生产情况制作下周生产周计划表传至采购，采购部依生产周计划表作好备料准备，将所需物料提前生产好放置厂商仓库内，依据生产周计划表之生产日期至少提前一天将相应的物料等全部采购回厂，不能按规定回厂确实影响生产的，并以材料延误记录表形式将准确交期书面通知PMC部门、仓库知悉。5.6.3 PMC部将已列入生产周计划表中计划日期调整为提前生产时，需经采购部、物控会签落实物料是否能供应及时方可下发。5.6.4 物控紧急或补充申购物料时，在申请前应对照物料采购周期表尽量在采购周期规定的时间内提出申请需要。采购部在申购单上确认可以实现的交期，属紧急物料时采购部要以特急物料对待。5.6.5 对于各类材料因各
20、种原因产生的延误情形，PMC部物控须于次月5日前进行全面汇总并制作月份材料延误汇总及分析表，注明日期、材料种类、延误原因、责任归属并发至相关责任单位以便共同改善。5.6.6 采购部每月末最后一天分别依据各供应商的品质状况、交期及延误情形编制供应商交货统计分析表，作供应商交期及时率评估，以反映各供应商期间内的配合及服务情况，经采购经理复核、批准后并存档。5.7 物料验收及入库作业5.7.1 物料仓收货人员依据采购订单、实物、送货单三者一致的原则收货，若有不相符时，及时知悉相应采购人员采取相应处理措施。5.7.2 收货后查对欠料报表是否属于急料，急料时需立即知悉PMC部、采购部、生产部门、品质部门
21、特急处理。属正常送货时须在收货后的15分钟内填写来料检验入库单至IQC报检。IQC在接到来料检验入库单后15分钟内赶到现场检验。5.7.3 IQC依据检验标准书进行来料检验作业，所有来料须在当天前检验完毕。特急物料应立即处理。5.7.4 IQC检验完毕后须在来料检验入库单上注明合格或退货否，当天所有物料来料检验入库单之检验结果必须在当天交至收货人员。5.7.5 收货人员将合格物料及来料检验入库单一并送至仓库交接签收。物料仓管验收无误后取一联来料检验入库单作卡帐、手工帐处理并存档。收货人员依仓管签收后的来料检验入库单做好收货记录，并须在次日上午8：30前将其它三联来料检验入库单分别派发至物控、财
22、务、IQC、各一份，派发至属供应商联，由收货人员整理保留作供应商对帐联，由收货人员以单据交接签收的方式同供应商交接来料入仓单。5.7.6 收货人员将退货物料搬至“退货区”，当天内须制作退货申请表至采购部、物控各一份，采购部须立即联络供应商作退补货处理，退补货须在7天内处理完成。物控依退货申请单监控跟进采购部退补货作业。5.7.7 所有工具、设备、设备零配件、水暖器材等物料入库前需经品质部、设备部人员或使用部门共同检验合格后方可办理收货手续，入仓后对照各部门申购单1小时内通知领料，由申领部门开出领料单至本部门经理核准后，仓库即可办理出仓手续。5.8 物料出仓作业5.8.1 物控依排程物料情况须在
23、投产前，提前两个工作日前制作套料单至生产部作生产安排，由生产部提前1个工作日通知仓库提前备料。5.8.2 仓库依据生产制令单的物料明细提前备料及发料，生产部物料员依生产制令单的物料明细领料签收。若是有不可能分开拆散的部份物料可以按整件发料至生产单位，但生产单位要开具借料单签收生产制令单无定额发料的物料数量，待下次生产制令单发料扣数或待生产结案后再行将余料退仓。5.8.3仓管员在发料时若有欠料的情况下，须及时反馈至生产单位、PMC部、采购部等相关部门，并由PMC部物控员与采购单位及时对物料跟进，PMC部查核生产周计划视情况作调整。5.9 不良料退补作业5.9.1 在生产过程中之不良料由物料员将物
24、料清点清楚，并填写退/补料申请单至IPQC检验确认，并在物料包装上张贴不良标签作以识别。确认结果分两种情况处理。属供应商来料不良：物料员将退/补料单至IQC确认属实后，由IQC至品质主管审核。属制程中不良料时：生产部物料员将退/ 补料单至生产经理、PE工程师分别确认。5.9.2 生产部物料员将已作品质判定及签名的退/补料单至PMC部物控员审批。属来料不良退/补料单须经经理签名确认即可，属生产不良退/补料单须经经理、常务副总签名确认。生产退/补料物控员分别作以下两种方式处理。供应商来料不良退补料：采购员即联络供应商退货及补货，物控员同计划员及时进行生产协调及退补货跟进。B、属制程不良退补料时：物
25、控员须查对物料库存情况，若库存不够时须请购补充。5.9.3 属生产不良补料时经物控员签名后，须经MC主管/经理核准后，即可执行补料作业； 遇有贵重物料或大批量的补料时, 须呈报常务副总核准。属供应商来料不良时, 由物控员确认后由物控主管审批即可。5.9.4 若生产部门无须补料时，物料员须在退/补料单上之补料栏内注明“无须补料”。生产退补料须报废补件的请参照【报废管控程序】作业。5.9.5 仓管对照退/补料单执行收发料作业。若仓库不够补料时，仓管须在退/补料单上注明欠料数量。并开具欠料单至物控及生产部门。待物料到仓后即通知生产部门领料。5.9.6仓管执行退补料作业完毕后将单据分别派发至采购、物控
26、各一份，属生产不良料之退/补料单则无须派发至采购。5.10 批号结案5.10.1 生产部门每当单个批号的成品如数完工后，24小时内需将不再生产的余料填写退/补料单至IPQC作品质判定，IPQC检验及入仓作业与本文58相同。5.11 生产不良物料的处理5.11.1各类不良品物料、物品的处理请参照【报废管控程序】作业。6.0 公司财务部在对帐及承付款项，应严格依上述规定的请购流程进行监督和控制，对于未按上述规定办理自行购买的物料（品）不予办理请款业务，不得承付相应的款项。7.0 相关表单:7.1采购周期表7.2物料安全库存表7.3申购单7.4来料检验入仓单7.5收退货日报表7.6成品入库单7.7退/补料单7.8欠料单7.9当日库存报表7.10月份材料延误汇总及分析表7.11采购跟催表7.12 供应商一览表7.13 采购单7.14辅料月用量表8.0相关程序:8.1【生产管控程序】8.2【废品处理流程】8.3【采购控制作业流程】8.4【报废作业流程】流程图：生产物料请购、控制程序