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1、-金属工艺学复习笔记-第 24 页金属工艺学：是一门研究有关制造金属机件的工艺方法的综合性技术学科常用以制造金属机件的基本工艺方法：铸造 压力加工，焊接，切削加工，热处理。第一编 金属材料导论合金：以一种金属为基础，加入其它金属或非金属，经过熔炼，烧结或其他方法而制成 的具有金属特性的材料。金属材料主要机械性能有：弹性 塑性 刚度 强度 硬度 冲击韧性 疲劳度和断裂韧性弹性：金属材料受外力作用时产生变形，当外力去掉后能恢复其原来形状的性能。弹性变形：这种随着外力消失而消失的变形，叫弹性变形，其大小与外力成正比。塑性：金属材料在外力作用下，产生永久变形而不致引起破坏的性能。塑性变形：在外力消失后
2、留下来的这部分不可恢复的变形，叫塑性变形，其大小与外力不成正比。e 弹性极限 材料所能承爱的不生产永久变形的最大应力s 屈服极限 出现明显塑性变形时的应力0.2 产生0.2%塑性变形时的应力作为屈服极限时金属材料的塑性常 用延伸率来表示 =(l-l0)/l *100%也可用断面收缩率来表示 =(F0-F)/F0 *100%越大，塑性越好刚度：金属材料在受力时抵抗弹性变形的能力。弹性模数：在弹性范围内，应力与应变的比值。它相当于引起单位变形时所需要的应力。弹性模数越大，表示在一事实上应力作用下能发生的弹性变形越小。弹性模数的大小主要决定于金属材料本身，同一类材料中弹性模数的差别不大。弹性模数被认
3、为是金属材料最稳定的性质之一。强度：是金属材料在外力作用下抵抗塑性变形和断裂的能力。 按作用力的不同，可以分为抗拉强度，抗压强度，抗弯强度和抗扭强度。在工程上常用来表示金属材料强度的指标有屈服强度和抗拉强度。屈服强度s：金属材料发生屈服现象时的屈服极限，亦 抵抗微量塑性变形的应力。s =PS/F0(Pa帕斯卡)抗拉强度b：金属材料在拉断前所能随的最大应力。b =P b /F0(Pa帕斯卡)硬度：金属材料抵抗更硬 的物体压入其内的能力。布氏：HB圆球压头。一般只用于测定其值小于450的材料。通常用于测定铸铁，有色金属 低合金结构等材料的硬度。洛氏：金刚石圆锥压头或钢球。根据压并没有形式和载荷分为
4、HRA HRB HRC HRD 几种标度。维氏：金刚石正四棱锥体。HV.冲击违性：金属材料抵抗冲击载荷作用下断裂的能力。冲击试验是生产上用来生产上用来检验热加工，热处理工艺质量的有效方法。疲劳强度：金属材料在无数次重者或交变载荷作用下而不致引起断裂的最大应力。 纯弯曲疲劳极限 -1 ，拉压疲劳极限-1P 扭转疲劳极限 -1 当应力降至某值后，疲劳曲线成为水平，即表示该材料可能经受地数次应力循环而仍不发生疲劳断裂，这个应力值叫疲劳强度极限。 疲劳曲线无明显水平部分的，钢材料以107为基数，有色金属以108断裂韧性：用来反映材料抵抗裂纹失稳扩张能力的性能指标。K1C物理性能：比重 熔点 热膨胀性
5、导热性 导电性化学性能：耐酸性 耐碱性 抗化性工艺性能：铸造性 可锻性 可焊性 切削加工性体心立方晶格：每个体心立方晶胞中有1/8*8+1=2个原子面心立方晶格 1/8*8+1/2*6=4个原子密排六方晶格 1/6*12+1/2*2+3=6个原子液态金属冷却到理论结晶温度以下才开始结晶的现象，叫过冷。理论结晶温度与实际结晶温度之差，叫过冷度。冷却速度越快，过冷度越大。晶柱 晶界 晶轴金属结晶时，晶粒尺寸随冷却速度的增大而减小。帮可用增加冷却速度的方法来使晶粒细化。 液态金属中晶核越多，每个晶核发长大的余地就越小，长成的晶粒也越细。一种金属能以几种晶格类型存在的性质叫同素异构性。金属在固态时改变
6、其晶格类型的过程，叫金属的同素异构转变。这一转变与液态金属的结晶过程很相似，也包括晶核发的形成 和晶粒的成长两个阶段，故又叫做二次结晶（或重结晶），以区别是于由液态转变为固态的初次结晶。铁的同素异构转化铁 912 体心立方晶格铁 912 -1394 面心立方晶格铁 1394-1538 体心立方晶格组元：组成合金的元素叫组元。组元一般指化学元素。但稳定化合物也可以看成是一个组元。相：在金属和合金的晶体组织中，凡化学成份和晶格结构相同，并与其它部分有界面分开的均匀组成部分。固溶体：置换固溶体 间隙固溶体溶质原子与溶剂原子之比小于0.59时，才能形成间隙固溶体。固熔强化：溶质原子使固容体的强度和硬度
7、升高的现象。固态合金中基本相结构为固溶体和金属化合物。铁碳合金：铁素体：碳溶解在铁中形成的固溶体，也叫固溶体，用F表示。奥式体：碳溶解在铁中形成的固溶体，也叫固溶体，用A表示。渗碳体：铁与碳形成的稳定倾倒物Fe3C,含碳量6.69%，硬脆。珠光体：铁素体+渗碳体 用P表示莱氏体：奥式体+渗碳体 用Le表示硬度高，塑性差，在727度以上存在，727度以下为Le,是珠光体+渗碳体共晶生铁：含碳量4.3%（C点 共晶点 1148度）莱氏体 亚共晶生铁：含碳量2.11-4.3%过共晶生铁：含碳量4.3-6.69%共析钢：含碳量0.77% （S点共析点 727度）奥氏体珠光体）亚共析钢：含碳量0.77%
8、GS线：A3 奥氏体冷却到GS线时，开始析出铁素体ES线：ACM 奥低体冷却到ES线时，开始析出渗碳体PSK线: A1 共析线 当奥氏体 冷却到PSK线时，同时析出铁素体和渗 碳体的机械混合物。S点 0.77 E点 2.11碳素钢：含碳量1.5%以下。低碳钢：含碳量0.25%以下 强度低，塑性和可焊性较好中碳钢：含碳量0.25-0.6%有较高的强度，但塑性和可焊性则较差。高碳钢：含碳量0.6%以上，塑性和可焊性很差，但执处理后会有很高的强度和硬度。钢的分灰钢 碳素钢 碳素结构钢 普通碳素结构钢 甲类乙类 A1A7 抗拉强度增加，延伸率下降 优质碳素结构钢 10 15 20。70 含碳量万分比碳
9、素工具钢 优质碳素工具钢 T7 T8T13 含碳量千分比 高级优质碳素工具钢 T7A .T13A P S含量小于0.03%合金钢 碳千分比（大于1.0%时不标），合金百分比（合金元素小于1.5%时，不标） 低合金钢：合金元素小于5% 合金钢 合金结构钢 普通低合金结构钢 机构制造合金结构钢（渗碳钢 调质钢 弹簧钢） 合金工具钢 低合金工具钢 高合金工具钢 特殊性能钢 不锈钢 耐热钢 而磨钢（含碳量一般不标出）P S 低温或高温下能加大钢的脆性普通钢：0.045% 0.055%优质结构钢 0.04% 0.045%工具钢 0.04%高级优质钢 0.03%钢中含碳量越多，则珠光体和渗碳体越多。因而硬
10、度越高，塑性越低。选材原则：1、选用的材料要满足零件工作条件的要求2、材料的工艺性能也是选 材的重要依据之 一3、选 材时必须十分重视材料的经济性。热处理 普通热处理（退火 正火 淬火 回火） 表面热处理 表面淬火（火焰加热 感应加热（高频中频工频） 化学热处理（渗 碳 氮化 碳氮共渗 其它） 特殊热处理 形变热处理 真空热处理 其它 共析钢过冷奥氏体等温转变的产物大致可分为三个类型：高温转变产物 中间转变产物 低温转变产物727-550 珠光体，过冷度越大，层片越薄，硬度也越高727-650 珠光体组织650-600 索氏体（细珠光体）S600-550 屈氏体（极细珠光体）T550-230
11、贝氏体 含碳过量的铁素体和微小的渗碳体混合而成 550-350 上贝氏体 B上 350-230 下贝氏体 下贝氏体较上贝氏体有较高的强度和硬度，塑性和韧性也较好。B下230度以下(MS) 过饱合的固溶体，马氏体 M -50度（Mz）全部转变成马氏体。MS MS Mz之间的组织为马氏体和残余奥氏体钢的热处理工艺：退火：退火是将钢件加热到高于或低于钢的临界点，保温一定时间，随后在炉中或埋入导热性较差的介质中缓慢冷却，以获得接近平衡状态组织的一种热处理工艺。目的：1、降低硬度 以利于切削加工1、细化晶粒，改善组织，提高机械性能3消除内应力，并为下一道淬火工序作好准备4提高钢的塑性和韧性，便于进行冷冲
12、压或冷拉拔加工。完全退火：加热AC3 保温后炉冷（降低硬度，便于切削加工）球化退火：加热AC1 保温冷至AR1 炉冷至600度 空冷（改善切削加工性及变形开裂倾向）等温退火：加热AC3 保温较快冷至AR1 等温转变后 空冷。去应力退火：加热小于AR1（一般为500-600）保温后缓冷再结晶退火：加热到再结晶温度以上150-250度，即650-750度，保温后空冷（使钢材塑性恢复到冷变形前）正火：加热到AC3 ACCM以上30-50度，保温后空冷。淬火：加热到AC3或AC1以上 30-50度，经过保温，然后在冷却介质中迅速冷却，以获得高硬度组织。回火：将淬火加热到AC1以下温度，保温，空冷或水冷
13、。目的是为了消除淬火时因冷却过快而产生的内应力，降低淬火钢的脆性，使它具有一定的韧性。低温回火：加热温度为150-200度左右。组织变为回火马氏体。不会降低硬 度，但会消除一定内应力。中温回火：350-500充。极细的球状渗 碳体和铁素体。提高弹性，硬度则有所降低。高温回火：500-650度。较细的球状渗 碳体和铁素体。获得高韧性低硬度。表面淬火：表面淬透到一定的深度，而中心部仍保持未淬火状态的一种局部淬火方法。化学热处理：将工件放在一定的介质中加热和保温，介质中的活性原子渗入工件表层，以改变表层化学成份和组织，从而达到使工件表面具有某些特殊的机械性能或物理化学性能的一种热处理工艺。第二篇：铸
14、造铸造：将液态合金浇铸到与零件的形状尺寸相适应的铸型空腔 中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，。常见缺陷：浇不足，缩孔，夹渣，气孔，裂纹。充型：液态合金填充铸型的过程。充型能力：液态合金充满铸型型腔，、获得形状完整轮廓清晰铸件的能力。充型能力不足的常见缺陷：浇不足和冷隔。影响充型能力的主要因素：合金的流动性/浇铸条件/铸型填充条件。液态合金流动能力：越好充型能力越强，越便于漠然出轮廓清晰薄而复杂的铸件。有利于非金属和气体的上浮与排除。还有利于对合金将信将疑过程所产生的收缩进行补缩。液态合金的流动性通常以“螺旋形试样”长度来衡量。常用铸造合金中，灰口铸铁 硅黄铜的流动性最好，铸钢的流动
15、性最差。影响铸钢流动性的因素很多，但以化学成分的影响最为显著。合金成份远离共晶，结晶温度范围越宽，流动性越差。（亚共晶铸铁随含碳量增加，结晶间隔减小，流动性提高。越接近共晶成分，越容易铸造。浇铸条件：（浇铸温度 充型压力）充型条件：铸型的蓄热能力 铸型温度 铸型中气体。铸件的凝固方式：在铸件凝固过程中，断面上一般存在三个区域，即，凝固区和液相区。铸件的凝固方式就是依据凝固区的宽窄来划分的。逐层凝固：纯金共晶成份合金在凝固过程中因不存在液固并存的凝固区，故断面上外层的固体和内层的液体由一条界限（凝固前沿）清楚的分开，随着温度的下降，固体层加厚液体层减少，直达铸件的中心，这种凝固方式称为逐层凝固。
16、糊状凝固：如果合金结晶温度范围很宽，且铸件的的温度分布较为平坦，则在凝固的某段时间内，铸件表面并不存在固体层，而液固并存的凝固区贯穿整个断面。中间凝固：大多数合金的凝固介于逐层凝固和糊状凝固之间。影响铸件凝固方式的主要因素是合金的结晶温度范围和铸件的温度梯度。合金的结晶温度范围：合金的结晶温度范围越小 ，凝固区域越窄，越倾向于逐层凝固。铸件的温度梯度：结晶温度范围已定的前提下，凝固区域的宽窄取决于铸件内外层间的温度梯度。若铸件的温度梯度由小变大，则对应的凝固区由宽变窄。温度梯度取决于：合金的性质，铸型的蓄热能力 浇铸温度。铸造的合金的收缩：三个阶段为液态收缩 凝固收缩 固态收缩顺序凝固：就是在
17、铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放冒口等工艺措施，使铸件上远离冒口的部位先凝固，然后是靠近冒口部位凝固，最后是冒口本身的凝固。内应力的形成：热应力和机械应力后冷（厚壁）受拉先冷（薄壁）受压时效处理：自然时效和人工时效。人工时效是是将铸件加热到550-650进行去应力退火。时效处理宜在粗加工之后进行。热裂：铸件在高温下产生的裂纹。裂纹短，缝隙宽，形状曲折，缝内呈氧化色。冷裂：低温下形成的裂纹，裂纹细小，呈连续直线状，有时缝内呈轻微氧化色。铸件气孔：按气体来源可分为侵入气孔 析出气孔 反应气孔。侵入气孔：砂型表面层聚集的气体侵入金属液中形成的气孔。多位于上表面附近，尺寸较大，呈椭圆形或梨形，孔的
18、内表面被氧化。析出气孔：溶解于金属溶剂化物中的气体在 过程中，因气体熔解度下降而析出，铸件因此而形成的气孔称为析出气孔。分布面积较广，有时遍及整个铸件截面，而气孔的尺寸甚小。反应气孔：浇入铸型中的金属溶剂化物与铸型材料、型芯撑 、冷铁或熔渣之间，因化学反应产生气体而形成的气孔孔，统称反应气孔。铸铁是含碳量大于2.11%（2.8-3.5%）的铁碳合金。根据碳在铸铁中存在形式的不同，可分为白口铸铁 灰口铸铁 麻口铸铁。根据铸铁中石墨形态的不同，灰口铸铁可分为：普通灰口铸铁：石墨呈片状可锻铸铁：呈团絮状球墨铸铁 呈球状蠕墨铸铁 呈蠕虫状根据铸铁的化学成份，还要分为普通铸铁和合金铸铁。合金铸铁是指含硅
19、量4%含锰量而在于%或者指含有一定数量的钛钒钼铬铀等无素的铸铁，它们常具有耐蚀耐热耐磨等特性。灰口铸铁：按照若何显微组织不同，灰口铸铁可分为珠光体灰口铸铁（重要机件），珠光体铁素体灰口铸铁（用途最广） 铁素体灰口铸铁（很少应用）影响铸铁三围化的主要因素是化学成份和冷却速度。化学成份的影响：碳是形成石墨的元素，也是促进石墨化的元素。含量越高，析出的石墨就越多越粗大，基体中的铁素体含量增多，珠光体减少。反之石墨减少，且细化。硅是强烈促进石墨化元素，随着含增加，石墨显著增多。铸铁中1%的硅可使共晶含 碳量下降0.3%。因此可将硅的含量也折算成碳量，并将折算出来的总碳量称为碳当量。C当，C当=C%+0
20、.3Si%。 灰铁HT200(最低抗拉强度)可锻铸铁：黑心可锻铸铁KTH300-06（最低抗拉强度和延伸率） 珠光体可锻铸铁 KTZ 白心可锻铸铁。 主要制造形状复杂 随冲击载荷的薄壁小零件。需退火，时间长工效低。球墨铸铁按基体组织的不同，主要分为铁素体球铁和珠光体球铁两大类。铁素体球铁塑性韧性好，珠光体球铁强度硬度高。QT500-5铸钢：可分为铸造碳钢和铸造合金钢两大类。ZG25(含碳量的万分位)常用的铸造碳钢主要是含 C0.25-0.45%的中碳钢。如欲使钢具有耐磨耐蚀耐热等特殊性能，则需加入更多的合金元素（10%）纯铜俗称紫铜，熔点1083。黄铜是铜和锌的合金。黄铜的含锌量小于47%。
21、ZH青铜铜与锌以外的元素构的合金统称青铜。 ZQ铝合金比重轻，熔点低，导电性导热性和耐蚀性优良。铸造铝合金分为铝硅合金，铝铜合金，铝镁合金和铝锌合金四类。铝硅合金：又称硅铝明，其流动性好线收缩率低热裂倾向小气密性好又有足够强度。形状复杂薄壁件或气密性要求较高的零件。如气缸体，化油器、仪表外壳等。铝铜合金：耐热性好，主要用于制造活塞气缸头等。铜合金的熔化：为防止铜氧化，熔化青铜时应加熔剂（玻璃 硼砂）以覆盖铜液。为去除已形成的氧化铜，最好在出炉前加入0.3-0.6%的磷铜来脱氧。黄铜不需。铝合金的熔化：为减缓氧化和吸所了，加熔剂氯化铝和氯化纳，铝液出炉前进行驱氢精练。压入氯化锌 六氯乙烷等氯 等
22、氯盐或氯化物。铸造工艺图：在零件图上用各种工艺符号表示出铸造工艺方案的图形，包括铸件的波斯湾位置，铸型分型面 型芯的数量 形状及固定方法 加工余量 拔模斜度 收缩率 浇注系统 冒口 冷铁的尺寸和布置。造型方法：手工造型 机器造型 机器造型不能进行三箱，不宜采用活块顶杆起模式震压造型工作过程：填沙 震击紧砂 辅助压实 起模浇注位置：1、铸件的重要加工面应朝下。2、铸件的大平面应朝下。3、为防止铸件挨个壁部分产生浇不足或冷隔缺陷。4、对于容易产生缩孔的铸件，应使厚的部分放在分型面附近的上部或侧面，以便在铸件厚处直接安置冒口，使之实现自下而上的顺序凝固。分型面：1、应便于起模 ，使造型 工艺简化。如
23、尽量使分型面平直，数量少，避免不必要的活块和型芯等。应尽量使铸型只有一个分型面。2、应尽量使铸件全部或大部置于同一砂箱，以保证铸件精度。3、为便于造型、下芯、合箱和检验铸件壁厚，应尽量使型腔及主要型芯位于下箱。但下箱也不宜过深，并尽量避免使用吊芯和大的吊砂。铸造工艺步骤确认后需选 定具体参数：机械加工余量 拔模斜度 收缩率 型芯头尺寸等。机械加工余量：拔模斜度：为了使模型（或型芯）易于从砂型（或芯盒）中取出，凡垂直于分型面的立壁，制造模型时必须留出一定的倾斜度，此华侨度称为拔模斜度或铸造斜度。收缩率：由于合金的线收缩，铸件冷却后的尺寸将比型 腔尺寸略为缩小，为保证铸件的应有尺寸，模型尺寸必须比
24、铸件放大一个该合金的收缩量。型芯头：型芯头可分为垂直芯头和水平芯头两大类。特种铸造：是批号与普通砂型 铸造 有显著区别的一些铸造方法，如熔模铸造 金属型铸造 压力铸造 低压铸造 离心铸造 壳型 铸造 陶瓷铸造 磁型铸造。熔模铸造：用易熔材料制成模型，然后在模型上涂挂耐火材料，经硬化后，再将模型熔化，排出型外，从而获得无分型面的铸型。由于熔模广泛采用蜡质材料来制造，故又常称为失蜡铸造。熔模制造的工艺过程包括：蜡模制造 结壳 脱蜡 熔浇 浇注 熔模制造优点：1、铸件的精度及表面质量均优，可生产出形状复杂的薄壁铸件。2、能适就种合金的铸造 ，对那些高熔点合金及难切削加工合金的铸造成为可贵。3、生产批
25、量不受限制。熔模制造缺点：材料昂贵，工艺过程复杂，生产周期长，铸件成本高，难于自动化，尺寸不能太大太长。适于：高熔点合金精密铸件的成批大量生产。适于形状复杂难以切削加工的小件。金属型铸造：将液态合金浇入金属铸型 ，以获得铸件的一种铸造方法。有永久铸造之称。金属型可分为整体式，垂直分型式 水平分型式和复合分型式。主要适用于有色合金铸造件的大批量生产。压力铸造：压铸，是有高压下快速发将液态或半液太合金压入金属铸型，并在压力下结晶。（金属型垂直分型），有动侧和静侧。优点：1、铸件精度及表面质量较其它铸造方法均高。2、可压铸出形状头复杂的或镶嵌件。3、铸件的强度和硬度都罗高。4、压铸的生产率比其它铸造
26、方法均高。低压铸造：介于重力铸造和压力铸造之间的一种铸造方法。它是使液态合金在压力下，自下而上地充填型腔 ，并在压力下结晶，以形成铸件的工艺过程。压力较低。（倒置填充）特点：1、充型压力和速度便于控制，帮可适应各钟铸型，由于充型平衡，冲刷力小，且液流气流方向一致，故气孔夹渣等缺陷较少。2、组织致密，机械性能较高，气密性好。3、省去补缩交换机口，使金属的利用率提高。4、提高了充型能力，有利于形成轮廓清晰表面光洁的铸件，对大型薄壁件的铸造尤为有利。离心铸造：将液态合金浇入高速放置的铸型中，使金属液在离心力作用下充填铸型并结晶。主要生产圆筒形铸件。离心铸造机可分为立式和卧式两大类。优点：1、省去型芯
27、，省工料降成本。2、由外向内顺序凝固，组织致密 ，缩孔气孔夹渣少。3、充型力强，便于流动性差的合金及薄件的生产。4、便于制造双金属铸件。陶瓷型铸造：是在砂型铸造和熔模铸造的基础上发展起来的一种精密铸造方法。工艺步骤：模型 砂套造型 灌浆与胶结 喷烧 合箱 浇铸 磁型铸造：气化模 造型（埋箱） 激磁浇注 落丸。铸件设计时，必须考虑下列问题：（与砂型铸造工艺的关系）1、 铸件的外形应便于取出模型1）避免外部侧突2）分型面尽量平直3）科长凸台筋条的设计简化。2、 合理设计铸件内腔1）节省型芯的设计2）便于型芯的固定排气和铸件的清理3、 铸件的结构斜度铸件设计时，考虑（与合金铸造性能的关系）1、合理设
28、计铸件壁厚2、铸件壁厚应尽可能均匀 3、铸件壁的联接 1）结构圆角2）避免锐角联接3）厚挨个壁间的联接要逐步过度 4、防裂筋的应用。5、减缓筋幅收缩的阻碍。不同铸造 方法对铸件结构有不同的要求。设计时应区别考虑：熔模铸造：1、便于从压型 中取出蜡模和型芯2、为便于浸渍涂料和撒砂，孔槽不宜过小或过深。3、壁厚应尽可能满足顺序凝固要求，不要有分散的热节，以便能用浇口进行补缩。4、避免大平面5、壁厚不宜过薄。金属型铸件：1、铸件应能顺利地出型，成应便于金属型 芯的抽出。2、铸件的壁厚差别不能太大，以防出现综合 松或裂纹。3、为便于金属型芯的安放及抽出，铸孔的孔径不能过小过深 。压铸件：1、尺寸消除侧
29、凹和深腔 。无法避免的情况下，也应便于抽芯，以便件能从压型 中顺利取出。2、壁厚和盘的设计要合理。3、充分发挥镶嵌件的优越性，以便制出复杂件，改善压铸件局部性能和简化装配工艺。第三篇：压力加工压力加工：利用金属在外力作用下所产生的塑性变形，来获得具有一定形状，尺寸和机械性能的原材料毛坯或零件的生产方法。压力加工的基本生产方式：轧制 挤压 拉拔 自由锻 模锻 板料冲压轧制：金属坯料在两个回转轧辊的孔隙中受压变形，以区码得各种产品的加工方法。挤压：金属坯料在挤压受压被挤出模孔而变形的加工方法。（正挤压和反挤压）凸模方向与出料方向。拉拔：将金属坯料拉过拉拔模 的模 孔而变形的加工方法。自由锻：金属坯
30、料在上下抵铁间受冲击力或压力而变形。模锻：金属坯料在具有一定形状的锻模模膛内受冲击力或压力而变形。板料冲压：金属板料在冲模 之间受压产生分离或变形。加工硬化：随变形程度增大，硬度上升而塑性下降的现象称为加工硬化。回复：提高温度，原子获得热能，热运动加剧，使原子得以回复正常排列，消除了晶格扭曲，可使加工硬 化得到部分消除。这一过程称为“回复”。这时的温度称为回复温度。T回=(0.25-0.3）T溶。 再结晶：当温度继续升高到该金属熔点绝对温度的0.4位时，金属原子获得更多的热能，则开始以某些碎晶或杂质为核发心结晶是成新的晶粒，从而消除了全部加工硬化现象。这个过程称为再结晶。这时的温度称为再结晶温
31、度。T再=.04T熔。再结晶退火：在生产过程中，为了消除加工硬化，采用加热的方法例金属发生再结晶是，从而再次获得良好塑性。再结晶温度以下的变形叫冷变形。再结晶温度以上的变形叫热变形。金属压力加工多采用热变形来进行。纤维组织：铸锭在压力加工中产生塑性变形时，欺付体金属的晶粒形状和沿晶界分布的杂质形状都发生了变形，它们将沿着变形方向被拉长，呈纤维形状，这种结构叫纤维组织。纤维组织使金属在性能上具有了方向性。对金属变形后的质量也有影响。纤维组织越明显，金属在纵向（平行纤维方向 ）塑性和韧性提高。而在横向（垂直纤维方向）塑性和韧性降低。金属的可锻性常用塑性和变形搞力来综合衡量。塑性越大，变形抗力越小，
32、可锻性性越好。塑性：用金属的截面收缩率延伸率和冲击韧性aK等来表示。aK越大或镦粗时在不产生裂纹的情况下变形程度越大的，塑性就越高。变形抗力：在变形过程中金属抵抗工具作用的力。金属的可锻性取决于金属的本质和加工条件。金属的本质：1、化学成份：纯金属比合金好。钢中含有形成碳化物的元素时，可锻性下降。2、金属组织影响：纯金属及回熔体（如奥氏体）可锻性好。碳化物（如渗碳体）可锻性差。加工条件：1、变形温度影响2、变形速度影响 3、应力状态影响：三个方向中压应务的数目止越多，塑性越好。.自由锻设备：锻锤 液压机工序：基本工序 辅助工序 精整工序锻件图：敷料 锻件余量 锻件公差坯料质量：G坯料=G锻件+
33、G烧损+G料头锻件结构工艺性：1、避免锥体及斜面结构。2、几何体交接处不形成空间曲线。3、不设计加强筋 凸台 工字形截面或空间曲线形表面。4、横截面有急剧变化或形状较复杂时，应设计成由几个简单件构成的组织体。模锻按使用设备不同分为：锤上模锻 胎膜锻 压力机上模锻。模锻与自由锻相纟的优点：1、生产率较高2、模锻件尺寸精确加工余量小。3、或锻造出形状比较复杂的锻件。4、模锻生产可以比自由锻生产节省金属材料减少工工作量。锤上模锻的锻模： 模锻模膛（终锻模膛 预锻模膛） 制坯模膛（拔长模膛 滚压模膛 弯曲模膛 切断模膛）制造模锻工艺规程：制订段件图 计算坯料尺寸 确定模段工步 选择设备 安排修整工序段
34、件图：1、分模面1）易取。2）沿分模面模膛办公轮廓一致。易发现错模3）使敷料最少4）最好为平面胎模锻：一般以采用自锥面 方法制坯，然后在胎模中最后成型。胎模种类：扣模 筒模 合模 。摩擦压力机上模锻特点：1、摩擦压力机滑块行程不固定，并具有一定的冲击作用，因而可实现轻打重打，可在一个模膛内进行多次锻打。可以进行成型和多种校正工序。2、滑块运动速度低，金属变形过程中的再结晶现象可以充分曀行，特别适合于锻造低塑性合金钢和有色金属。3、打击速度不高，有顶料装置，因为模具设计制造得以简化。4、承受偏心力差，只适用单膛锻模。适用中小锻件小批中批。曲柄压力机模锻：1、滑块行程一定，有良好的导向和顶件机构，
35、锻件公差余量和模锻斜度比锤上模锻小。2、静压力，模膛镶块式，组合模制造简单更换容易节省费用。3、有顶件机构，可以对杆件头部进行局部镦粗4、因为滑块行程一定，都是一次成型，氧化皮不易清，不宜拔长和滚压。5、一次成形金属变形量大，不易填满终锻模腔。平锻机上模锻：1、加工范围广2、生产率高3、节省金属4、尺寸精确，表面粗糙度高5、对非回转体及中心不对称的难。板料冲压特点：1、可以冲压出开头复杂的零件，废料少。2、具胡足够高的精度和较低的表面粗糙度，互换性好。3、能获得质量轻，材料消耗少强度和风度较高的零件4、操作简单，便于机械化和自动化，生产率高成本低。冲压生产基本工序：分离工序和变形工序。落料冲孔
36、（统称冲裁）的凸凹模间隙：1、间隙过大或过小，都影响毛刺的大小2、间隙过小对延长模具使用寿命极为不利3、间隙越大卸料力和推件力都越小。凸凹模刃品尺寸的确定：1、设计落 料模时，应行先按落料件确定凹模刃口尺寸，取凹模作设计基准件，然后根据间隙Z确定凸模尺寸。2、设计冲孔模时，先按冲孔件确定凸模刃口尺寸，取凸模作设计基准件，然后根据间隙Z确定凹模尺寸。冲模在工作过程中必然有磨损，落料件尺寸会随凹模刃口的磨损而增大，而冲孔件尺寸则随凸模的磨损而减小。为提高模具使用寿命，落料时取凹模的尺寸应靠近落 料件公关范围内的最小尺寸。而冲孔时，选 取凸模 刃口的尺寸靠近孔的公关范围内的最大尺寸。冲裁力：P=kL
37、S P冲裁力 N ； L冲裁周边长度 MM ； S坯料厚度 ；抗剪强度 也可用0.8 b ； k 1.3 P =LSb落料件的排样：无搭边排样和有搭边排样。修整：是利用修整模沿冲裁件外缘或内孔刮削一薄层金属，以切掉普通冲裁时在冲裁件断颀上存留的剪裂带和毛刺。从而提高冲裁件的尺寸精度和降低表面 粗糙度。切断：是入出境用剪刃或冲模将板料沿不封闭轮廓进行分离的工序。变形工序：是使坯料的一部分相对于另一部分产生位移而不破裂的工序。如拉深 弯曲 翻边 成型等。拉深：利用模具使冲裁后得到的平板毛坯变成开口空心零件的工序。拉深件拉裂的因素：1、凸凹模的圆角半径。R凹=10S ；r凸=(0.6-1)r凹。这两
38、个圆角半径过小，则容易拉裂产品。2、凸凹模的间隙 Z=（1.1-1.2）S。间隙过小，摩擦力增大，易拉裂零件 擦伤表面 降低模寿命。间隙过大，容易 使拉深工件起皱，影响拉深件精度。3、拉深系数。拉深件d与坯料D的幽会称为拉深系数，用m表示，即m=d/D拉深系数越小，表明拉深件直径越小，变形程度越大，坯料被拉入凹模越困难。一般情况下，拉深系数m不小于0.5-0.8，坯料塑膜性差按上限选取。多次拉深：如果拉深系数过小，不能一次拉深成形时，则可采用多次拉深工艺。过程中，必然产生加工硬化现象。为保证坯料具有足够的塑性，生产中坯料经过一两次拉深后，应安排工序间的退火处理。其次，在多次拉深中，拉深 系数应
39、一次比一次略大些，确保拉深件质量和使生产顺利进行。总拉深系有等于每次拉深系数的乘积。起皱：可以用压边圈的方法解决。起皱与毛坯的相对厚度（t/D）和拉深系数有关系。相对系数越小，拉深系数越小，越容易起皱。毛坯尺寸：毛坯尺寸按拉深前后的面积不变原则进行。及拉深力的确定：Pmxa=3(b+s)(D-d-r凹)S弯曲：坯料的一部分相对于另一部分弯曲成一定角度的工序。为了防止拉裂，曲的半径rmin=(0.25-1)S.为了防止回弹，在设计炫由模时必须使模具的角度比成品件角度小一个回弹角。翻边：在带孔的平坯料上用扩孔的方法获得凸缘的工序。凸模回圆角半径r凸=（4-9）S.冲模的分类：简单冲模 连续模和复合
40、模。.简单冲模：冲床的一次冲程中只完成一个工序的冲模。连续冲模：冲床的一次冲程中，在模具不同部位上同时完成数道 冲压工序的模具。复合冲模：冲床的一次冲程中，在模具同一部位上同时完成数道冲压工序的模具。板料冲压件结构工艺性对落料和冲孔件的要求1、落料件的外形和冲孔件的孔形应力求简单对称，尽可能采用圆形谈形等规则开头，并应使在排样时有可能将废料降低到最小程序。2、孔及其有关尺寸：冲圆孔时孔径不得小于材料厚度S。方孔每边长不得小于0.9S，孔与孔间，孔与工件边缘间距离不小于S，外缘凸出或凹进的尺寸不得小于1.5S。3、冲孔件或落料件上直线与直线曲线与直线的交接处应使用圆弧连接。对弯曲件的要求：1、弯
41、曲件形状应尽量对称，弯曲半径不能小于材料允许的最小弯曲半径，并应考虑材料纤维方向，以免成形过程中弯裂。2、弯曲边过短不易弯成形，故应使弯曲边的平起码部分H大于2S.如果要求H很短，则需先孵出适当的余量以增大H，弯好后再切去多余材料。3、弯曲带孔件时，为避免孔的变形，孔的位置应L大于1.5-2S.对拉深件的要求：1、对拉深件外形应简单对称，且不宜太高。2、拉深件的圆角半径在不增加工艺程序的情况下，最小许可半径有要求。压力加工先进工艺特点：1、尽量使锥面压件的形状接近零件的形状，以便达到少无屑加工的目的，从而可以节省原材料和切削加工工作量。同时得到合理的纤维组织，提高零件的机械性能和使用性能。2、
42、具有更高的生产率3、减小变形力，可以在罗小的锻压 设备上制造出大锻件。4、广泛采用电加热和少氧化无氧化加热，提高锻件表面质量改善劳动条件。压力加工先进工艺举例：精密模锻 零件轧制 零件挤压 超塑性成形 摆动辗压等精密模锻：在模锻设备上锻造出形状复杂锻件精度高的模锻工艺。精密模锻工艺特点：1、精确计算原始坯料的尺寸，严格按坯料质量下料，否则会增大锻件尺寸公差，降低精度。2、精细清理坯料表面除净坯料表面的氧化皮，脱 碳层及其它缺陷。3、为提高锻件尺寸精度和降低表面，应采用无氧化或少氧化加热法，尽量减少坯料表面形成的氧化皮。4、锻模料请一部比锻件精度高两级。精锻模有导柱导套结构，凹模上开有排气小孔。
43、5、模锻时要很好的进行润滑和冷却锻模6 精密模锻一般都在刚度大精度高的模锻设备上进行。零件的挤压：使坯料在掠夺筒中受强大的压力作用而变形的加工方法。特点：1、挤压时钓饵矢志不渝够处于三向受压状态下变形，因此它可提高金属坏料的塑性。2、可以各种形状复杂深孔挨个壁异型断面的零件。3、零件精度高，表面低。4、提高了零件的机械性能。5、节约原材料，材料利用率可达70%。生产率也很高。分类：按金属流动方向与凸模运动方向可分正挤压反挤压复合挤压径向挤压；按金属所具有的温度不同，分为热挤压温挤压和冷挤压。零件的轧制：根据轧辊轴线与坯料轴线文峰的不同，轧制分为纵轧，横轧 斜轧 和楔横轧等几种。纵轧：轧辊轴线与
44、坯料轴线互相垂直的轧制方法。包括各种型材轧制，辊锻轧制 辗环轧制。横轧：轧辊轴线与坯料轴线互相平等的轧制方法。斜轧：亦称螺旋斜轧。是轧辊轴线与坯料吟风弄月线相交一定角度的轧制方法。楔横轧：利用两个外表面镶有楔形凸块并作同向放置的平行轧辊对沿轧辊轴向送进行坯料进行轧制的方法。楔形凸块由三部分组成：楔入部分 展宽部分和精整部分。可分为两辊三辊板式和弧形楔横轧四种。楔横轧优点：1、生产效率高2、产品精度高。3、产品质量好，机械性能高4、节省材料5、设备投资少 模具寿命高。6、无冲击噪音小易实现机械化。超塑性是金属或合金在特定条件下，即低的形变速率一定的变形温度和均匀的细晶粒度，其相对延伸率超过100
45、%以上的特性。特点：1、扩大了可锻金属材料的种类。2、金属填充模膛的性能好3、能获得远销细小的晶粒组织4、金属的变形搞力小可充分发挥中小设备的作用。摆动辗压：利用一个绕中心轴摆动的圆锥形模具对坯料局部加压的工艺方法。优点：1、省力可以用较小的设备辗压出大锻件。2、可加工出百度为1毫米的薄片类零件。3、产品擀体育馆节省原材料或实施少无屑加工。4、噪音震动小，易实现自动化机械化。第四篇： 焊接焊接是一种永久性连接金属材料的工艺方法。焊接过程的实质是用加热或加压力等手段，借助于金属原子的结合与扩散作用，使分享的金属材料牢固地连接起来。按焊接过程中的特点分为熔化焊压力焊和钎焊三大类。按焊接过程中的特点分为熔化焊压力焊和钎焊三大类。