《机动车生产现场的危险源辨识.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机动车生产现场的危险源辨识.ppt（32页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、第五章 第二节 汽车生产现场的危险源辨识,一、概述 二、起重机吊装作业的危险源辨识 三、生产现场行驶车辆的危险源辨识 四、总装生产现场的危险源辨识 五、冲压生产现场的危险源辨识 六、涂装生产现场的危险源辨识 七、焊装生产现场的危险源辨识 八、动力总成车间的危险源辨识,一、概述,我国的安全生产方针是“安全第一，预防为主”。 “安全第一”，就是在进行生产经营活动时，时刻把安全工作放在首要位置，当安全和生产发生矛盾时，必须先解决安全问题再生产。“预防为主”，是强调把一切危险因素消除在事故发生之前，要求一切安全工作必须立足于预防。科学技术的进步，安全工程的发展，使得我们可以在事故发生之前有效预测，评价
2、事故的危险性，先行控制或采取措施消除危险因素，实现“预防为主”。,一、概述,危险源辨识的调查内容有： 1）生产工艺设备及材料情况 工艺布置、工艺设备的固有缺陷，所使用的材料种类、性质、危害等； 2）作业环境情况：安全通道情况，工艺设备的结构、布局、作业空间布置等； 3）操作情况：操作过程中的危险，作业人员接触危险的频率等； 4）事故情况：以往发生的事故及危害状况，事故处理应急方法，故障处理措施； 5）安全防护：危险场所有无安全防护措施，有无安全标志，设备、物料的使用有无安全措施。,二、起重机吊装作业的危险源辨识,在汽车的冲压、焊接、涂装、总装、动力总成等车间生产现场都有大量吊具（发动机总成吊具
3、、冲压件模具吊具、车身吊具、车门吊具等）及电葫芦，因此在起吊和运输零件过程中，如果存在危险因素，就有可能引起起重事故。 起重事故是指在进行各种起重作业(包括吊运、安装、检修、试验)中发生的重物坠落、夹挤、物体打击、起重机倾翻、触电等事故。在事故多发的特殊工种作业中，起重作业的事故最多，而且事故后果严重。,二、起重机吊装作业的危险源辨识,1起重作业的特点 重物在空间的吊运、起重机的多机构组合运动、庞大机器的移动，以及大范围、多环节的群体运作，使起重作业的安全问题尤其突出。起重作业有如下特点： 1）安全防护困难 2）作业范围大 3）多人配合的群体作业 4）作业条件复杂多变,二、起重机吊装作业的危险
4、源辨识,2起重机吊装作业可能存在的危险源 1）起重机吊钩超载断裂、吊运时钢丝绳从吊钩中滑出；使用的钢丝绳断裂造成重物下落；或使用的吊具吊运超过额定起重量的重物等造成重物下落；钢丝绳从滑轮中跳出轮槽；机械传动部分未加防护，造成机械伤害； 2）汽车起重机作业场所地面不平整、支撑不稳定、配重不平衡、重物超过额定起重量而造成起重机倾覆；风力过大、违章作业造成起重机倾覆； 3）载货升降机违章载人；人站立或坐在吊钩上；人站在起重臂下等危险区域；吊运时无人指挥；作业区内有人逗留；运行中的起重机的吊具及重物摆动撞击行人；驾驶室玻璃未擦净，造成视野不清；驾驶人员与指挥人员联络不畅，或误解吊运信号；起重作业及其他
5、作业人员未戴安全帽等个人防护用品；吊挂方式不正确，造成重物从吊钩中脱出； 4）电气设备漏电、保护装置失效、裸导线未加屏蔽等造成触电；吊运中突然停电；吊具或钢丝绳与导电滑线意外接触。,三、生产现场行驶车辆的危险源辨识,汽车生产的各车间内有许多物流车辆、叉车、成品或返修车辆行驶，在行驶过程中可能发生车辆伤害事故。主要危险因素如下： 1）小车运输速度过快，特别在转弯处没有减速，很容易对弯道处或十字交叉处行人造成撞击； 2）转弯处或交叉路口，人流和车流在弯道处不能事先看到对方，容易发生迎面撞击； 3）驾驶人员违章操作或者没有取得驾驶合格证件而驾驶； 4）道路条件不好，如有障碍物体、地面湿滑、照度不够、
6、人和车辆混行等； 5）车间内照度不够，驾驶人员可见度低，导致车辆伤害； 6）车辆长期使用，发生故障而没有及时检修。,四、总装生产现场的危险源辨识,总装是汽车生产的四大工艺之一，总装车间除了存在可能造成起重和车辆伤害的危险因素外，还有其他危险源： 1机械伤害 2触电伤害 3火灾爆炸 4毒物伤害,四、总装生产现场的危险源辨识,1机械伤害 1）机械手在操作运转区域都有隔离栏杆及电气连锁防护装置，正常生产情况下，一般不易发生机械伤害事故，但作业人员误入机械手工作区域、连锁防护装置故障也会发生机械手伤人事故。此外，机械手在检修特别是在调试过程中，由于安全防护装置关闭，作业人员在工作过程中也可能发生机械伤
7、害事故； 2）机械手会因供电系统断电或油路故障导致被抓取物体坠落，如果附近有作业人员，很容易造成伤害； 3）当机械手抓取玻璃时，由于吸盘抓取不牢固，玻璃坠落，可能导致周围作业人员受伤害。 4）压装机在工作过程中设有光栅保护装置，但保护装置一旦发生故障时，作业人员向压装机用手续料时，由于手离工作危险区很近，一旦发生意外情况(手未完全离开，冲模便下落)，作业人员的手就会被压伤。此外，压装机在检修调试过程中，由于安全防护装置关闭也可能发生机械伤害事故； 5）地面运输链转角交叉处，和人接触处、地沟等地方可能夹伤人体。,四、总装生产现场的危险源辨识,2触电伤害 机械手、压装机等电气设备在维修调试过程中，
8、由于绝缘防护不当从而可能会产生触电事故；在车辆电气设备装配、检测过程中，由于防护不当也可能发生触电事故；总装车间外贴建配电所、车间变电所，由于作业人员误靠、接地装置失灵、外壳带电、在检查或者维修过程中防护不当，可能发生触电事故。 3火灾爆炸 总装车间装配线有柴油、汽油、变速箱油及防冻液。由于柴油、汽油为易燃易爆化学品，油品在加装、输送过程中，一旦发生泄漏，遇到热源、明火、静电，就可能发生火灾甚至爆炸事故。此外，在返修区补漆间内存在油漆，油漆为易燃易爆化学品，油漆在加装、喷涂过程中，一旦发生泄漏也可能发生火灾甚至爆炸事故。,四、总装生产现场的危险源辨识,4毒物伤害 涂胶机器人所用的胶具有一定毒性
9、，作业人员长期在此环境下工作，如果防护不当，就可能引起职业病伤害；总装车间补漆室在烘干过程中产生少量的有机溶剂废气，其主要成分为甲苯、二甲苯，这些物质具有一定毒性，如果防护不当，也会危害作业人员健康；另外，车辆装配下线工段和试验调整工段，发动机产生会尾气，作业人员如果防护不当，长期在此环境中工作，健康可能受到一定的损害。,五、冲压生产现场的危险源辨识,现在的冲压车间机械化和自动化程度较高，与以往相比，不仅提高了劳动生产率而且保证了人身安全。但是，冲压作业的动作频率高，又多数是薄板加工，所以冲压过程中还是难免会发生伤人事件。冲压车间可能存在的危险源可以分为以下几类： 1机械伤害 2触电伤害 3物
10、体打击 4噪声、振动伤害 5其它伤害,五、冲压生产现场的危险源辨识,1机械伤害 1）压力机、机械手都是自动化作业，在正常工作时人员在格栅外监护，但是设备调试、维修时，人员可能要进入压力机及其机械手工作区域，可能会造成伤害，压力机冲压后在清理过程中也可能会对作业人员造成伤害； 2）压力机、机械手在检修过程中，由于机械故障、误启动、违反操作规程等原因，可导致压力机、机械手伤人事故； 3）压力机在冲压薄板件的过程中，可能会产生少量的碎屑飞溅，如果作业人员距离防护栅栏太近或者防护不当，可能会造成人员伤害； 4）少量冲压件可能需要进行手工剪切，在剪切过程中，由于误操作或防护不当，易发生剪切设备伤人事故。
11、,五、冲压生产现场的危险源辨识,1机械伤害 1）压力机、机械手都是自动化作业，在正常工作时人员在格栅外监护，但是设备调试、维修时，人员可能要进入压力机及其机械手工作区域，可能会造成伤害，压力机冲压后在清理过程中也可能会对作业人员造成伤害； 2）压力机、机械手在检修过程中，由于机械故障、误启动、违反操作规程等原因，可导致压力机、机械手伤人事故； 3）压力机在冲压薄板件的过程中，可能会产生少量的碎屑飞溅，如果作业人员距离防护栅栏太近或者防护不当，可能会造成人员伤害； 4）少量冲压件可能需要进行手工剪切，在剪切过程中，由于误操作或防护不当，易发生剪切设备伤人事故。,五、冲压生产现场的危险源辨识,2触
12、电伤害 压力机和机械手等电气设备在检修调试过程中由于违章操作、防护不当可能发生触电事故；另外，冲压车间外贴建配电所、变电所也会导致触电事故。 3物体打击 在搬运和堆垛冲压件过程中，由于重心失稳或者防护不当，可能会造成物体打击伤害。 压力机及其机械手设备较大，在检修过程中可能会进行高空作业，由于防护不当会引发高处坠落。 4噪声、振动伤害 压力机在冲压过程中产生较大的噪声，如果作业人员未戴防护耳塞可能会引起听觉损伤；冲压过程中产生的振动也是巨大的，如果作业人员长期在振动环境下工作会产生职业病。,五、冲压生产现场的危险源辨识,5其它伤害 冲压模具由于其自身的故障或其它缺陷，会引发压力机及其附属部件对
13、人造成危害，因此模具对操作作业人员的安全也有一定影响。比如：模具的强度不够，在长年高压过程中断裂或破坏；模具材料及其热处理没有达到适当的要求，硬度太高容易引起模具脆裂；冲压模具的紧固件用量较多，主要有螺钉、螺母、弹簧、柱销、垫圈等，这些零件如果选用质量不佳，压力机长期工作使得紧固件松动，引起冲压事故。 另外，冲压件多为薄板，周边比较尖锐锋利，如果作业人员在搬运过程中，由于违章操作或者防护不当，可能会造成冲压件割伤事故。,六、涂装生产现场的危险源辨识,涂装作业是汽车生产中必须的工艺，汽车的涂装作业涉及多种危害因素，其中最突出的问题是在涂装原材料中，多数存在易燃、易爆和毒性等理化特性，有些物料在作
14、业过程中还有粉尘危害。此外，工业化涂装还大量使用化工、机电、输送、加热和燃烧等设备，所以危险因素存在于涂装生产的各个工艺环节。因此，涂装生产被国家环保部门列为危险性较大的作业方式。涂装作业对劳动防护的要求很高，如果作业中未严格按要求进行防护，或防护不当就会造成伤害。,六、涂装生产现场的危险源辨识,涂装作业具体的危险因素： 1触电伤害 2物体打击 3火灾爆炸 4毒物伤害 5酸碱腐蚀伤害 6高温作业,六、涂装生产现场的危险源辨识,1触电伤害 涂装车间外将贴建配电所、车间变电所也可能导致触电事故。 2物体打击 涂装车间有悬挂链系统，是由轨道、链条、导轮、驱动装置和吊具等组件构成。如果其组件中有一个出
15、现故障或缺陷，可能会导致链条断裂而造成物体打击伤害。,六、涂装生产现场的危险源辨识,3火灾爆炸 1）由于喷涂用漆(有机溶剂二甲苯)为易燃易爆物质，这些物质一旦发生泄漏，遇到明火、热源、静电等激发能源，可能发生火灾甚至爆炸事故； 2）调漆间生产时有甲苯及二甲苯等易燃易爆挥发性气体产生，这些气体一旦在车间内达到爆炸极限浓度后，遇到明火或由于静电产生的火花、金属物体撞击产生的火星，都会发生火灾甚至爆炸； 3）如果烘干室涂料挥发气体没有及时充分排空，可能会导致爆炸、爆燃事故，爆炸事故往往是伴随着二次灾害火灾。一般来说，导致烘干室内可燃气体积聚而燃爆的原因有很多：通风系统出现故障使室内爆炸性混合气体浓度
16、达到爆炸极限、室内气体压力超过警戒值而报警系统未报警、泄压装置失效等； 4）天然气调压站主要是将城市中压管网来的天然气调压后供应涂装车间使用，天然气为易燃易爆物质，一旦发生泄漏，遇热源、明火、火星、火花等，可能发生火灾甚至爆炸事故。,六、涂装生产现场的危险源辨识,4毒物伤害 尽管整个调漆及喷涂过程为封闭过程，但由于油漆溶剂为易挥发物质，这些物质包括甲苯、二甲苯，如密闭装置发生泄漏或者车间通风不良，使这些有毒有害物质聚集，可能造成作业人员中毒伤害。 5酸碱腐蚀伤害 在车身的前处理过程中，涉及脱脂液(稀碱)、磷化液(稀酸)槽罐，这些酸碱物质具有一定的腐蚀性。当作业人员在换液、清洗槽等过程中，如果防
17、护不当可能导致酸碱腐蚀伤害。 6高温作业 烘干炉附近温度较高，作业人员长期在高温环境下工作可能会导致身体脱水过多，而出现其它职业性损伤。,七、焊装生产现场的危险源辨识,汽车焊装车间的主要生产任务是地板总成，左/右侧围总成、白车身总成等的焊接。主要设备有：各类焊机、夹具、焊接机器人、电葫芦及其吊具、涂胶机等。焊装车间可能发生的伤害有如下几类： 1机械伤害 2触电伤害 3物体打击 5有毒有害职业危害 6.其它伤害,七、焊装生产现场的危险源辨识,1机械伤害 1）焊接过程中，经常要移动焊机，有时候也使焊机倾斜一定角度，对准焊接部位，焊接件虽然停止不动，但也可能会使焊工误碰焊件造成板料划伤事故。焊钳挂钩
18、未装保护套，使得焊钳容易脱出，对人造成撞击伤害； 2）焊接夹具有许多的凸起部件和锐角部位，在上下卸夹具的过程中很容易造成夹伤、划伤、碰伤等伤害； 3）机器人焊接作业区域一般为封闭式，周围装有安全网和安全连锁门，避免人员进入。当作业人员在进行维修作业时，进入机器人活动区域，此时一旦有人关闭安全门或者启动设备就可能造成人员伤害； 4）滚床在运行过程中如果人员靠近作业区域可能会产生撞击或擦伤事故。,七、焊装生产现场的危险源辨识,2触电伤害 由于各类焊机、焊接机器人、电葫芦都是由电来驱动，在作业人员接触这些设备时，由于防护不当、设备、线路故障或者作业人员的误操作，势必会导致触电事故的发生。具体危险因素
19、有： 1）身体的某一部位接触到电弧焊机的焊钳、电焊条的导电部分时，身体的其他部位接触到大地或电焊机的二次绕组；人体的某一部位碰触到裸露而带电的接线头、接线柱、连接板和破损并裸露的电缆；小容量电焊机长期过载使用，一、二次绕组绝缘击穿，人体的某一部位碰触到无接地或接零的电焊机外壳；电焊机因受雨淋或受潮，绕组绝缘水平降低，电焊机外壳漏电，外壳又无接地或接零，人体的某部位碰触到电焊机外壳； 2）悬点焊机都是通过变压器进行电压转换，变压器一旦发生故障如漏电等，就容易对电焊作业人员造成触电伤害。焊钳绝缘块吊环上的锁紧螺栓无防松动措施，使得在焊接过程中绝缘块掉落而造成触电伤害； 3）焊接机器人工作中用的是高
20、压动力电，维修人员在检修过程中如果操作或者防护不当可能会发生触电或电击事故； 4）焊机内冷却水泄露，导致焊机外壳带电，也可能发生触电事故； 5）另外，焊装车间外贴建配电所、车间变电所，也会发生触电事故。,七、焊装生产现场的危险源辨识,3物体打击 作业人员在搬运各类物件时，由于重心失稳或者防护不当，可能会造成物体打击伤害；焊装车间同涂装车间一样有悬挂链系统，所以也会因为链条断裂而造成物体打击伤害。 5有毒有害职业危害 氩弧焊、手工电弧焊接时，产生大量有害烟尘，烟尘的主要成分有铁、锰、铝、铜、氧化锌、硅等，其中主要毒性物质是锰。如果防护不当，焊装作业人员长期吸入这些金属粉尘，将引起尘肺、锰中毒等职
21、业病。 6.其它伤害 高温电弧使金属熔化、飞溅，如果防护不当，很容易使人受到灼烫伤害；焊接中为去除焊渣而敲击焊缝时，未全部冷却的焊渣很容易溅入眼睛；电弧辐射会灼伤眼睛；在清除焊缝熔渣时，由于碎渣飞溅会刺伤或烫伤眼睛，焊接工件放置不稳会造成砸伤，检修登高作业时不加强防护可能会造成高处坠落等。 由于作业人员违章操作也会在焊接过程中造成焊接伤害。如焊件悬吊在空中进行焊接，这样不仅易造成灼烫伤害，也容易产生焊件刮伤事故。 此外，焊装件多为薄板，会造成割伤事故。,八、动力总成车间的危险源辨识,动力总成车间包括零部件的机械加工、发动机总成、变速器总的装配，发动机总成、变速器总成的装配过程中存在的危险源与总
22、装车间类似。发动机、变速器的零部件需要进行切削加工，在切削加工过程中会产生许多其它不同的危险和有害因素。例如机床高速运动着的部件、飞出的切屑、被加工件及工具(刀具)因切削而产生的高温、被加工材料的粉尘颗粒、工作时产生的噪声与振动等，这些因素均有可能对人造成伤害，具体来说，切削加工的危险和常见的危害因素如下： 1由切削设备引起的机械伤害 2由不安全行为引起的伤害 3其它常见的危害因素,八、动力总成车间的危险源辨识,1由切削设备引起的机械伤害 设备的主要危险部位是高速运动的工件和刀具及传动部分，但在静止的时候也存在一定的危险。 （1）静止的危险 设备处于静止状态时存在的危险，即：当作业人员接触或与
23、静止设备作相对运动时可引起的危险。包括：切削刀具的刃口；机械设备突出的较长的部分，如：设备表面上的螺栓、吊钩、手柄等；毛坯、工具、设备边缘锋利；粗糙表面，如：未打磨的零件上毛刺、锐角、翘起的铭牌等；引起滑跌的工作平台，尤其是平台有水或油时更为危险。 （2）直线运动的危险 指作直线运动的机械所引起的危险，机械进行往复的直线运动，作业人员未及时躲让时将受到运动机械的撞击或挤压；或人体经过运动的部件如：运动时的金属接头、工作台与底座组合处刮蹭而引起的危险。,八、动力总成车间的危险源辨识,（3）机械回转运动的危险 指人体、头发或衣服被卷进回转机械部位引起的危险： 1）卷进回转运动机械部件中的危险，如主
24、轴、卡盘、进给丝杠、磨削砂轮、各种切削刀具如铣刀、锯片等；相互啮合的齿轮；砂轮与砂轮支架之间，有辐条的手轮与机身之间；如皮带与皮带轮、链条与链轮等； 2）有孔洞的零部件旋转，由于零件有孔洞部分而具有更大的危险性。如风扇、叶片，带幅条的滑轮、齿轮和飞轮等； （4）机械飞出物击伤的危险 飞出的刀具或机械部件，如未夹紧的刀片、紧固不牢的接头、破碎的砂轮片等；飞出的切屑或工件，如连续排出或破碎而飞散的切屑、锻造加工中飞出的工件。,八、动力总成车间的危险源辨识,2由不安全行为引起的伤害 由作业人员不安全行为而引发的事故是很多的，绝大多数都是由于违反相关的操作规程造成的：未按规定穿工作服，导致过于宽松的衣
25、袖被卷入机械传动部分；戴手套进行作业，被飞速旋转的钻头或刀具把手套与手一起卷入危险部位；未按规定穿戴工作防护帽，而使长发卷入丝杠；工件或刀具未夹紧就开动机器等。,八、动力总成车间的危险源辨识,3其它常见的危害因素 1）高温烫伤，刀具和被加工的零件的表面在工作时会产生400的高温，有的温度甚至高达600；切削过程中产生的切屑，以及产生的脆性材料粉尘和磨料粉尘； 2）防护不当，切削加工用的冷却液会对皮肤的侵蚀；润滑油中所含的石油气溶胶能刺激上呼吸道黏膜，降低免疫力； 3）如果防护不当，长期受到机床产生的振动和噪声的影响也会对人体造成危害； 4）在对塑料、橡胶等高分子聚合物材料进行切削加工时，由于摩
26、擦而形成的高温会使高分子聚合物发生机械和物理化学变化，如：发生的热氧化降解能使高分子聚合物变为蒸气和气态，其产物有饱和烃及不饱和芳香烃，如果防护不当，会使人产生麻醉作用，引起中枢神经系统、血管系统、造血系统及内脏的病变，并可破坏皮肤的营养； 5）电路绝缘不良引起的漏电，设备运转时产生的静电； 6）安装和拆卸较重的工件需要过重的体力劳动；单调的工作以及长时间的注意力集中易引起疲劳，长时间的注视旋转零件也易引起视觉疲劳；如果不采取有效防护措施，都会造成伤害。,思考,1我国的安全方针是什么并详述其意义？ 2危险源辨识的调查内容有哪些？ 3起重机吊装作业有哪些危险源？ 4生产现场行驶车辆有哪些危险源？ 5总装生产现场有哪些危险源？ 6冲压生产现场有哪些危险源？ 7涂装生产现场有哪些危险源？ 8焊装生产现场有哪些危险源？ 9动力总成生产现场切削过程有哪些危险源？,