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1、维修钳工培训计划,主讲：,第一天 钳工基础知识,一、机修钳工基本操作 划线、錾削、锉削、锯削、钻孔、锪孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹、刮削、研磨、矫正及弯形的基本操作技能。 划 线 在毛坯或半成品上件上用划线工具按要求划出所需的点、线，用以表示工件要加工的部位和界限，这种操作称为划线。划线分平面划线和立体射线。平面划线是在工件的同一表面上进行的划线。立体嫱线是在工件的几个不同方向的表面上进行的划线。机修钳工在工作中常采用配划线和仿形划线。 直接划线工具是用来在工件上直接划线的工具。它包括划针、划规、划卡、划线盘，高度游标卡尺，洋冲和锤子等。 辅助划线工具是用来支撑工件、夹持工件量取长度值和角度值的。
2、主要包括划线平板(划线平台)，钢直尺、方箱、分度头，900角尺，v形块，C形夹头、千斤顶和各种蛰铁等。,页码数,2.錾 削 錾削是用锤子敲击錾子对金属工件进行切削加工的方扶。机修钳工的錾削多用于堑油槽、切板料及去除很少多余金属的粗加工。 一、錾子 錾子是一种切削刀具，一般用优质碳素工具钢锻成，经淬火、回火处理，刃磨后使用。 种类：,1)扁錾是使用最多鹘一种。主要用来去毛刺、去废边、平整表面及分割板材。 2)狭錾主要用来錾槽，分割曲线形板材。 3)油槽錾是用来錾削平面或曲面上的润滑油槽。,3.锉 削,一、锉刀 锉刀是一种切削刀具。利用锉刀面上的锉纹对金属工件的表面进行切削。机修钳工在装配和修理时
3、常用锉刀对某些零件进行修整。,种类：锉刀主要分钳工锉、特种锉和整形锉等几类。 钳工锉按其断面形状的不同又分为平板锉、方锉、半圆锉，三角锉和圆锉。 特种锉用于特殊表面的加工，使用较少。 整形锉用于修整工件上的细小部位。它由每5把、6把、8把、l0把或l2把断面形状不同的锉刀各组成一套。,3.锯 削,对材料或工件进行切断或切槽等的加工方法称锯削。锯削也是机修钳工必须掌握的一项基本操作技能。,一、手锯 构成： 手锯是手工切割的切削工具，它由锯弓和锯条两部分组成。锯弓有固定式和可调式两种。 锯弓用来安装并张紧锯条，锯弓上的锯柄形状要便于手握和用力。 锯条是一种已经规格化的标准刀具，用碳素工具钢、合金工
4、具钢或渗碳钢冷轧并经淬火制成。锯条的锯齿有粗细之分，它以25mm长度内锯齿的齿数表示。有14齿、l8齿、24齿和32齿几种。锯齿制造时，按一定的规律左右错开，排成一定的形状，有交叉形、波浪形，它的作用是使锯缝的宽度大于锯条背部的厚度，减小锯条与锯缝间的摩擦阻力，形成锯路，防止锯条被卡住。 锯条的安装 ： (1)手锯是在向前推进时进行切削的，安装锯条时，锯齿必须向前 。(2)锯条平面要保持与锯弓中心平面平行，以防锯削时锯缝歪斜。一般使锯条靠死在挂勾定位面即可。 (3)锯弓上的蝶形螺母可调节锯条的松紧。锯条调得过紧，锯削时容易折断；调得过松，锯缝容易歪斜可调整至用手扳锯条感觉硬实不弯即可。,4.钻
5、孔 钻孔是用钻头在实体材料上加工孔的方法。它主要用于螺纹过孔，铰前底孔，镗前底孔，螺纹底孔及铆钉孔等精度较低和表面质量要求不高的孔类加工。 1、精度：钻孔的尺寸公差等级可达IT10IT11，表面粗糙度值一般为Ra50-Ral2.5。 2、钻头：钻头是一种标准刀具。钻孔时，钻头通过两条对称排列的切削刃对材料进行切削，完成孔加工。钻头有扁钻、中心钻和麻花钻等几种。应用最多的是麻花钻。,5.攻螺纹和套螺纹,螺纹的分类：,攻螺纹操作要点 放人头锥初找正，攻人半圈再验证， 垂直继续往下攻，不正退出重头整，搬动平衡力适中，时进时退切屑崩，加油润滑更轻松，二锥过后螺纹成。,取出折断在螺孔中丝锥的方法：丝锥折
6、断在螺孔中后根据折断的具体情况可采取如下措施： (1)折断的部分露在螺孔外可用钳子拧出或用尖錾和锤子轻轻剔出。 (2)折断的部分在螺孔内可用自制的旋取器将丝锥取出。 (3)对于断在螺孔内且难以取出的丝锥，可用气焊或电焊的方法在折断丝锥上堆焊一弯杆或螺母以便将丝锥拧出 。 (4)用电火花破坏丝锥后取出。 (5)在工件允许退火的情况下将工件、丝锥退火后钻孔取出。,注意事项： 1)当攻较硬的材料时，头锥、二锥可交替使用。 2)攻螺纹的底孔孔径要正确，孔端要倒角。 3)切削力较大加套管时，不可加过人力臂。要经常反转，避免丝锥轧住或折断。,套螺纹操作要点： 杆端倒角直径小，板牙易正切入好，双手下压均用力
7、，边套边校保直角，时进时退断切屑，加油润滑效率高。,刮 研,6.刮 研,用刮刀从工件表面刮去较高点再用标准检具(或与之相配的合格工件)涂色检验的反复加工过程称为刮研。刮研川来提高工件表面的形位精度、尺寸精度、接触精度、传动精度和细化表面粗糙度，使工件表面组织紧密，并能形成比较均匀的微浅凹坑，创创造良好的储油条件。 1精度 工件表面刮削后的质量要求项日有：形状和位置精度、尺寸精度、接触精度和贴合程度及表面粗糙度。不同的刮研对象有不同的精度要求，不同的精度项目又有不同的检测方法。,7.矫 正,用手工或机械消除材料的不平、不直、翘曲或工件变形的操作叫矫正。矫正是利用金属材料的塑性变形，将原来不平、不
8、直、翘曲和弯曲的工件或材料变成平直，塑性差的材料不适用于矫正。矫正可分为伸张法矫直、扭转法矫正，弯曲法矫正和延展法矫正。,1、轴类校直操作 轴类或棒料的弯曲可用锤击法校直或用螺杆压力机矫直.,2、条料校直操作 条料在宽度方向发生弯曲时，可用延展法矫正,窄边弯曲击内侧，击点由中向两端， 点数力度逐降减，直到里边等外边。,8.弯 形,将坯料弯成所需形状的操作称弯形。 板料、棒料、条料、钢丝或管子经弯形后，可以得到我们所需要的形状，以制成各种制品，弯形操作要求所用材料有较好的塑性。弯形后材料的外层伸长，内层缩短，中间的中性层长度不变。弯形分冷弯和热弯两种： 1）冷弯 在常温下进行的弯形操作叫冷弯。一
9、般当板料的厚度在 5mm以下，管料的直径在12mm以下，钢丝的直径在3mm以下时，采用冷弯。 2）热弯 将材料加热到“红热”状态下，进行弯形的操作 叫热弯。材料环境愠度高，屈服强度会降低，连续变形的能力会提高，对于相同强度变形弯曲力会减小。饭料的厚度5mm，管料的直径l2mm，钢丝直径3mm时，常采用热弯。,1、板料弯形 板料弯形常见的有直角弯形、多直角弯形及成形弯形。 1）冷弯直角 摆妤位置对正线，锤头打击木垫板，击点由根向外端，过正弯曲抵回弹。,量具的使用方法,1.游标卡尺的原理及使用方法 游标卡尺是一种测量精度较高、使用方便、应用广泛的量具，可直接测量工件的外径，内径、宽度、长度、深度尺
10、寸等（图77），其读数准确度有0.1mm、0.05mm和0.02mm三种。下面以0.02mm（即1/50）游标卡尺为例，说明其刻线原理、读数方法、测量方法及注意事项。,刻线原理 如图78 a）所示，当主尺和副尺的卡脚始合时，主尺上的零线对准副尺上的零线对准副尺上的每一小格为1mm，取主尺49mm长度在刻尺上等分为50个格。即：副尺每格长度 主、副尺每格之差1mm0.98mm=0.02mm 读数方法 如图78 b）所示，游标卡尺的读数可分为三步： 第一步：根据副尺零线以左的主尺上的最近刻度读出整数； 第二步：根据副尺零线以右与主尺某一刻线对准刻线数乘以0.02读出小数； 第三步：将上面的整数和小
11、数两部份相加，即得总尺寸。如图78b）中的读数为： 23120.02=23.4（mm）,2千分尺的使用方法,千分尺是一种测量精度比游标卡尺精度更高的量具，可测量工件外径和厚度，其测量准确度为0.01mm。种类有外径千分尺、内径千分尺、深度千分尺。 刻线原理 百分尺的读数机构由固定套筒和活动套筒组成（相当于游标卡尺的主尺和副尺），如图78所示。固定套筒在轴线方向上刻有一条中线，中线的上、下方各刻有一排刻线，刻线每一小格为1mm，上、下刻线相互错开0.5mm；在活动套筒左端圆周上有50等分的刻度线。因测量螺杆的螺距为0.5mm，即螺杆每转一周，轴向移动0.5mm，故活动套筒上每一小格的读数为0.5
12、/50=0.01mm。当百分尺的螺杆左端面与砧座表面接触时，活动套筒左端的边缘与轴向刻度的零线重合；同时圆周上的零线应与中线对准。 读数方法 百分尺的读数方法见图711，可分为三步： 第一步：读出固定套筒上露出刻线的毫米数和半毫米数； 第二步：读出活动套筒上小于0.5mm的小数部份； 第三步：将上面两部份读数相加即为总尺寸。,3万能角度尺的原理及使用方法,万能角度尺是用来测量工件内、外角度是量具，其结构如图715所示。 万能角度尺的读数机构是根据游标原理制成的。主尺刻线每格为1。游标的刻线是取主尺的29等分为30格，因此游标刻线角格为29/30，即主尺与游标一格的差为 也就是说万能角度尺读数准
13、确度为2。其读数方法与游标卡尺完全相同。 测量时应先校准零位，万能角度尺的零位，是当角尺与直尺均装上，而角尺的底边及基尺与直尺无间隙接触，此时主尺与游标的“0”线对准。调整好零位后，通过改变基尺、角尺、直尺的相互位置可测试0320范围内的任意角。 应用万能角度尺测量工件时，要根据所测角度适当组合量尺，其应用举例如图716所示。,4百分表的使用方法,百分表是一种精度较高的比较量具，它只能测出相对数值，不能测出绝对值，主要用于检测工件的形状和位置误差（如圆度、平面度、垂直度、跳动等），也可在机床上于工件的安装找正。百分表的测量准确度为0.01mm。 百分表的结构原理如图713所示。当测量杆1向上或
14、向下移动1mm时，通过齿轮传动系统带动大指针5转一圈，同时小指针7转一格。大指针每转一格读数值0.01mm，小指针每转一格读数为1mm。小指针处的刻度范围为百分表的测量范围。测量的大小指针读数之和即为测量尺寸的变动量。刻度盘可以转动，供测量时大指针对零用。百分表常装在常用的普通表架或磁性表架上使用，测量时要注意百分表测量杆应与被测表面垂直。测量的应用举例见图714所示,第二天 机械设备维修保养常识,一、维修保养基础知识 (一) 机械零件的失效和机械故障 机械失去工作能力称为故障，机器零件丧失规定的工作能力称为失效。机械的故障和零件的失效是分不开的。由于零件正常磨损或物理化学变化引起的零件变形、
15、断裂、蚀损等使零件失效而引起的故障，此类故障也叫做自然故障。 （二） 机械故障的消除（修复）方法对于人为的事故性故障的消除主要靠提高使用、管理、维修人员素质，加强责任心的方法来达到。而对自然故障则只能通过调整和修理的方法来达到，通常主要有以下一些方法： 1、主要恢复配合性质的修理方法 （1）调整法 一般利用调整螺栓紧度或调整垫片厚度来恢复配合件原有的配合关系，修理时不用对配合件进行加工(或只进行刮研)，而只用增加垫片或调整垫片厚度的方法使其恢复到原始配合间隙。,（2）修理尺寸法 在进行修理时对配合件中较贵重零件进行机械加工恢复其几何形状，同时得到一个新的尺寸，然后将配合件中另一个磨损的零件废弃
16、而更换一个新的与经过加工的零件相配合的零件，使该配合件的配合间隙恢复到初始间隙，如修轴换轴瓦，修缸套换活塞等都是。这种修理方法要考虑零件结构上能够加工的可能性和零件修理后允许的机械强度,在此前提下应尽量增加修理次数；另一方面为了便于备品备件的供应其修理尺寸应加以标准化。 （3）补充零件法（附加零件法） 此法对于配合件的每个零件均予加工整形，并对其中的一个零件给以合理的缩径或扩孔，然后在其中补充一个同样材料或质量更高的衬套，以过盈压入或螺纹拧入或焊至原零件上，然后加工至配合尺寸，使配合性质达到要求。,2、既恢复配合性质又恢复零件形状和尺寸的修理方法 （1）焊接修复法 金属焊接是借原子间的扩散和连
17、接作用使分离的金属焊件牢固地结合成整体的，根据焊接设备不同，焊接有气焊和电焊等，许多断裂和磨损零件多半是采用补焊和堆焊方法修复的，有些零件在焊后再经过车、磨削加工，以达到恢复原几何形状和尺寸。 （2）补铸法 滑动轴承的巴氏合金磨损到限后，将残余合金熔渠去，重新浇铸上新的巴氏合金的工艺过程叫做补铸法。用此法可以完全恢复旧滑动轴承的性能标准。 （3）电镀（电刷镀、电涂镀）法 电镀是利用直流电通过电解液时发生电化学反应，实现金属在镀件表面上沉积的过程。 （4）喷涂和喷焊 喷涂是把熔化的材料微粒用高速气流喷敷在已经准备好的粗糙零件的表面上，形成一层比较牢固的机械结合层。 喷焊工艺是在喷涂工艺基础上发展
18、起来的，它是将喷涂层再行重熔处理，而在零件表面获得一层类似堆焊性能的涂层。,（5）粘接与粘补法 粘接是利用粘接剂与零件之间所起的化学、物理和机械等综合作用力来粘接零件或粘补零件的裂纹、孔洞、磨损等缺陷的一种修复工艺。 （6）不停机堵漏技术的特点及应用 a、直管和容器的堵漏：单片粘接、粘堵法；夹具法；压力辅助法 b、法兰堵漏法 （三） 机械的拆卸、装配、清洗和检验 1、机械的拆卸 （1）拆卸前的准备工作 a、工作场地要宽敞明亮、平整、清洁。 b、拆卸工具准备齐全，规格合适。 c、按不同用途准备好放置零件的台架、分隔盆、油桶等 （2）机械的拆卸的基本原则 a、根据机型和有关资料能清楚其结构特点和装
19、配关系，然后确定分解拆卸的方法、步骤。 b、正确选用工具和设备，当分解遇到困难时要先查明原因，采取适当方法解决，不允许猛打乱敲,防止损坏零件和工具，更不能用量具、钳子代替手锤而造成损坏。 c、在拆卸有规定方向、记号的零件或组合件时，应记清方向和记号，若失去标记应重新标记。,d、为避免拆下的零件损坏或丢失，应按零件大小和精度不同分别存放，按拆卸顺序摆放，精密重要零件专门存放保管。,e、拆下的螺栓、螺母等在不影响修理的情况下应装回原位，以免丢失和便于装配。 f、按需拆卸，对个别不拆卸即可判断其状况良好的可不拆卸，一方面可节约时间和劳力，另一方面可避免拆装过程中损坏和降低零件装配精度。但对需拆卸的零
20、件一定要拆，不可图省事而马虎了事，致使修理质量得不到保证。,2、机械的装配 机械装配工艺是决定机械修理质量得重要环节，因此必须做到： （1）被装配的零件本身必须达到规定的技术要求，任何不合格的零件都不能装配。为此零件装配前必须经过严格检验。 （2）必须选择正确的配合方法以满足配合精度的要求。机械修理的大量工作是恢复相互配合件的配合精度，可采取选配、修配、调整等方法来满足这一要求。配合间隙需考虑热胀的影响，对于由不同膨胀系数的材料构成的配合件，当装配时的环境温度于工作时的温度相差较大时，由此引起的间隙改变应进行补偿。 （3）分析并检查装配尺寸链精度，通过选配和调整来满足精度要求。 （4）处理好机
21、件装配顺序，其原则是：先内后外，先难后易，先精密后一般。 （5）选择合适的装配方法和装配设备、工具。 （6）注意零件的清洗和润滑。装配的零件必须首先进行彻底的清洗，对于动配合件要在相对运动面上涂清洁的符合工作要求的润滑剂。 （7）注意装配中的密封，防止“三漏”。要采用规定的密封结构和密封材料，不能采用任意的代用品。要注意密封面的质量和清洁。注意密封件的装配方法和装配紧度，对静密封可采用适当的密封胶密封。 （8）注意锁紧装置的装配要求，符合安全规定。 （9）重视装配中间环节的质量检查。,3、机械的清洗与检验 （一）机械的清洗 1、清除油污 油污是油脂和尘土、铁锈等的粘附物，它不融入水，但融入有机
22、剂。除用机械法去污外，还可用化学法或电化学法去除。 （1）化学除油污法： 1、有机溶剂除油污：常用的有机溶剂有汽油、煤油、柴油、丙酮等。 2、碱性溶液除油污：如苛性钠、碳酸钠、硅酸钠磷酸钠等。清洗时提高溶液温度和进行搅拌能加快除油效果， 一般可加热到80左右，洗后应用热水冲洗，并用压缩空气吹干。 （2）、电化学除油污法：利用电解时两电极产生气泡的机械搅拌和剥离作用使油脂脱离零件表面的方法叫电化学除油污法。该法有速度快，效率高，除油彻底等优点。,（二）机械的检验 检验的内容如下： 1 零件检验（尺寸核实） 包括零件的几何精度检验，如零件的尺寸、形状；零件表面质量的检验：如表面粗糙度、表面损伤及其
23、它缺陷等；零件的力学性能检验：如零件的强度、硬度、零件的平衡性，弹簧的刚度等；零件隐藏缺陷的检验：如空洞、加渣、微观裂纹等。 2 装配检验（检查验收） 如零件与零件的相对位置、配合件的间隙或过盈量；并列轴间的平衡度、前后轴间的同轴度等等。,3 整机检验（备件验收） 整机检验即整机技术状况的检验。包括机械的工作能力，动力经济性能等，检验的方法有如下一些： A 检视法：此法仅凭眼看、手摸、耳听来检验和判断，简单可行，应用广泛，可分为： (1)目测法:对零件表面损伤如毛糙、沟槽、裂纹、刮伤、剥落（脱皮）、断裂以及零件较大和明显变形、严重磨损、表面退火和烧蚀等都通过目视或借助放大镜观察确定。还有像刚性
24、联轴节的漆膜破裂、弹性联轴器的错位、螺纹连接和铆接密封添漆膜的破裂等也可用目测判断。 (2)敲击法：对于机壳类零件不明显的裂纹、轴承合金与底瓦的结合情况等，可通过敲击听音清脆还是沙哑来判断好坏。 (3)比较法：用新的标准零件与被检测的零件相比较来鉴定被检零件的技术状况。如弹簧的自由长度、链条的长度、滚动轴承的质量等等。 B 测量法:零件磨损或变形后会引起尺寸和形状的改变，或因疲劳而引起技术性能（如弹性）下降等。可通过测量工具和仪器进行测量并对照允许标准，确定是否继续使用，还是待修或报废。例如对滚动轴承间隙的测量、温升的测量、对齿轮磨损量的测量、对弹簧弹性大小的测量等。 C 探测法:对于零件的隐
25、藏缺陷特别是重要零件的细微缺陷的检测，对于保证修理质量和使用安全具有重要意义，必须认真进行，主要有以下一些办法： （1）渗透显示法：将清洗干净的零件浸入煤油中或柴油中片刻，取出后将表面擦干，撒上一层滑石粉，然后用小锤轻敲零件的非工作面，如果零件有裂纹时，由于震动使浸入裂纹的油渗出，而使裂纹处的滑石粉显现黄色线痕。 （2）荧光显示法：先将被检验零件表面洗净，用紫外线灯照射预热10分钟，使工件表面在紫外线灯下观察呈深紫色，然后用荧光显示液均匀涂在零件工作表面上，即可显示出黄绿色缺陷痕迹。 （3）探伤法：磁粉探伤检验、超声波检验、射线照相检验。主要用来测定零件内部缺陷及焊缝质量等。,第三天 轴承和轴
26、组的装配与修理,轴承在机械中是用来支承轴和轴上旋转件的重要部件。它的种类很多，根据轴承与轴工作表面间摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。 滚动轴承一般由内圈、外圈、滚动体及保持架组成。内圈与轴颈采用基孔制配合，外圈与轴承座孔采用基轴制配合。工作时，滚动体在内、外圈的滚道上滚动，形成滚动摩擦。滚动轴承具有摩擦力小、轴向尺寸小、旋转精度高、润滑维修方便等优点，其缺点是承受冲击能力较差、径向尺寸较大、对安装的要求较高。,深沟球轴承的典型结构,一、滚动轴承装配的技术要求,(1)装配前，应用煤油等清洗轴承和清除其配合表面的毛刺、锈蚀等缺陷。 (2)装配时，应将标记代号的端面装在可见方向，
27、以便更换时查对。 (3)轴承必须紧贴在轴肩或孔肩上，不允许有间隙或歪斜现象。 (4)同轴的两个轴承中，必须有一个轴承在轴受热膨胀时有轴向移动的余地。 (5)装配轴承时，作用力应均匀地作用在待配合的轴承环上，不允许通过滚动体传递压力。 (6)装配过程中应保持清洁，防止异物进入轴承内。 (7)装配后的轴承应运转灵活、噪声小，温升不得超过允许值。 (8)与轴承相配零件的加工精度应与轴承精度相对应，一般轴的加工精度取轴承同级精度或高一级精度；轴承座孔则取同级精度或低一级精度。滚动轴承配合示意如图1所示。,图l 滚动轴承配合示意图 a)轴承内径与轴配合 b)轴承外径与轴承座孔配合,二、滚动轴承的装配,滚
28、动轴承的装配应根据轴承的结构、尺寸大小和轴承部件的配合性质而定。一般滚动轴承的装配方法有锤击法、压人法、热装法及冷缩法等。 1装配前的准备工作 (1)按所要装配的轴承准备好需要的工具和量具。按图样要求检查与轴承相配零件是否有缺陷、锈蚀和毛刺等。 (2)用汽油或煤油清洗与轴承配合的零件，用干净的布擦净或用压缩空气吹干，然后涂上一层薄油。 (3)核对轴承型号是否与图样一致。 (4)用防锈油封存的轴承可用汽油或煤油清洗；用厚油和防锈油脂封存的可用轻质矿物油加热溶解清洗，冷却后再用汽油或煤油清洗，擦拭干净待用；对于两面带防尘盖、密封圈或涂有防锈、润滑两用油脂的轴承则不需要进行清洗。,2装配方法 (1)
29、圆柱孔轴承的装配 1)不可分离型轴承(如深沟球轴承、调心球轴承、调心滚子轴承、角接触轴承等)应按座圈配合的松紧程度决定其装配顺序。当内圈与轴颈配合较紧、外圈与壳体较松配合时，先将轴承装在轴上，然后，连同 轴一起装入壳体中。当轴承外圈与壳体孔为紧配合、内圈与轴颈为较松配合时，应将轴承先压人壳体中；当内圈与轴、外圈与壳体孔都是紧配合时，应把轴承同时压在轴上和壳体孔中。,2)由于分离型轴承(如圆锥滚子轴承、圆柱滚子轴承、滚针轴承等)内、外圈可以自由脱开，装配时内圈和滚动体一起装在轴上，外圈装在壳体内，然后再调整它们之间的游隙。 轴承常用的装配方法有锤击法和压人法。图2a是用特制套压人，图2b是用铜棒
30、对称地在轴承内圈(或外圈)端面均匀敲人。图3是用压人法将轴承内、外圈分别压入轴颈和轴承座孔中的方法。,图3 压入法装配滚动轴承 a)将内圈装到轴颈上 b)将外圈装入轴承孔中 c)将内、外圈同时压人轴承孔中,如果轴颈尺寸较大、过盈量也较大时，为装配方便可用热装法，即将轴承放在温度为80100C的油中加热，然后和常温状态的轴配合。轴承加热时应搁在油槽内网格上(图4)，以避免轴承接触到比油温高得多的箱底，又可防止与箱底沉淀污物接触。对于小型轴承，可以挂在吊钩上并浸在油中加热。内部充满润滑油脂带防尘盖或密封圈的轴承，不能采用热装法装配,(2)圆锥孔轴承的装配过盈量较小时可直接装在有锥度的轴颈上，也可以
31、装在紧定套或退卸套的锥面上(图5)；对于轴颈尺寸较大或配合过盈量较大而又经常拆卸的圆锥孔轴承 常用液压套合法拆卸(图6) 图5 圆锥孔轴承的装配 a)直接装在锥轴颈上 b)装在紧定套上 c)装在退卸套上 图6 液压套合法装配轴承,图7 推力球轴承的装配 l、5一紧圈 2、4一松圈 3一箱体 6一螺母 (3)推力球轴承的装配推力球轴承有松圈和紧圈之分，装配时应使紧圈靠在转动零件的端面上，松圈靠在静止零件的端面上(图7)，否则会使滚动体丧失作用，同时会加速配合零件间的磨损。,三、滚动轴承的调整与预紧,1-滚动轴承游隙的调整 滚动轴承的游隙是指将轴承的一个套圈固定，另一个套圈沿径向或轴向的最大活动量
32、。它分径向游隙和轴向游隙两种。 滚动轴承的游隙不能太大，也不能太小。游隙太大，会造成同时承受载荷的滚动体的数量减少，使单个滚动体的载荷增大，从而降低轴承的寿命和旋转精度，引起振动和噪声。游隙过小，轴承发热，硬度降低，磨损加快，同样会使轴承的使用寿命减少。因此，许多轴承在装配时都要严格控制和调整游隙。其方法是使轴承的内、外圈作适当的轴向相对位移来保证游隙。,(1)调整垫片法通过调整轴承盖与壳体端面间的垫片厚度，来调整轴承的轴向游隙(图8)。 图8用垫片调整轴承游隙 图9 用螺钉调整轴承游隙 l一压盖 2一锁紧螺母 3一螺钉 (2)螺钉调整法如图9所示的结构中，调整的顺序是：先松开锁紧螺母2，再调
33、整螺钉3，待游隙调整好后再拧紧锁紧螺母2。,2滚动轴承的预紧,对于承受载荷较大，旋转精度要求较高的轴承，大都是在无游隙甚至有少量过盈的状态下工作的，这些都需要轴承在装配时进行预紧。预紧就是轴承在装配时，给轴承的内圈或外圈施加一个轴向力，以消除轴承游隙，并使滚动体与内、外圈接触处产生初变形。预紧能提高轴承在工作状态下的刚度和旋转精度。滚动轴承预紧的原理如图10所示。预紧方法有： 图10 滚动轴承的预紧原理,(1)成对使用角接触球轴承的预紧成对使用角接触球轴承有3种装配方式(图11)，其中图a为背靠背式(外圈宽边相对)安装；图b为面对面(外圈窄边相对)安装；图c为同向排列(外圈宽窄相对)安装。若按
34、图示方向施加预紧力，通过在成对安装轴承之间配置厚度不同的轴承内、外圈间隔套使轴承紧靠在一起，来达到预紧的目的。 图11 成对安装角接触球轴承 a)背靠背式 b)面对面式 c)同向排列式,(2)单个角接触球轴承预紧如图12。所示，轴承内圈固定不动，调整螺母4改变圆柱弹簧3的轴向弹力大小来达到轴承预紧。如图12b所示为轴承内圈固定不动，在轴承外圈1的右端面安装圆形弹簧片对轴承进行预紧 (3)内圈为圆锥孔轴承的预紧 如图13所示，拧紧螺母l可以使锥形孔内圈往轴颈大端移动，使内圈直径增大形成预负荷来实现预紧。 、 图12 单个角接触轴承预紧 a)可调式圆柱压缩弹簧预紧装置1一轴承外圈 2一预紧环 3一
35、圆柱弹簧4一螺母5一轴 b)固定圆形片式弹簧预紧装置l一轴承外圈 2一圆形弹簧片 3一轴 图13 内圈为圆锥孔轴承的 1一螺母 2一隔套 3一轴承内圈,四、滚动轴承的修理,滚动轴承在长期使用中会出现磨损或损坏，发现故障后应及时调整或修理，否则轴承将会很快地损坏。滚动轴承损坏的形式有工作游隙增大，工作表面产生麻点、凹坑和裂纹等。 对于轻度磨损的轴承可通过清洗轴承、轴承壳体，重新更换润滑油和精确调整间隙的方法来恢复轴承的工作精度和工作效率。 对于磨损严重的轴承，一般采取更换处理。,五、轴组的装配与修理,轴是机械中重要的零件，它与轴上零件，如齿轮、带轮及两端轴承支座等的组合称为轴组。轴组的装配是将装
36、配好的轴组组件，正确地安装在机器中，并保证其正常工作要求。轴组装配主要是将轴组装入箱体(或机架)中，进行轴承固定、游隙调整、轴承预紧、轴承密封和轴承润滑装置的装配等。 1、轴承的固定方式 轴正常工作时，不允许有径向跳动和轴向移动存在，但又要保证不致受热膨胀卡死，所以要求轴承有合理的固定方式。轴承的径向固定是靠外圈与外壳孔的配合来解决；轴承的轴向固定有两种基本方式。,图20两端单向固定 如图820所示，在轴两端的支承点，用轴承盖单向固定分别限制两个方向的轴向移动。为避免轴受热伸长而使轴承卡住，在右端轴承外圈与端盖间留有不大的间隙(051 mm)，以便游动。,图21一端双向固定方式 图22 轴承内
37、、外圈均 双向轴向固定 如图2l所示，将右端轴承双向轴向固定，左端轴承可随轴作轴向游动。这种固定方式工作时不会发生轴向窜动，受热时又能自由地向另一端伸长，轴不致被卡死。若游动端采用内、外圈可分的圆柱滚子轴承，此时，轴承内、外圈均需双向轴向固定。当轴受热伸长时，轴带着内圈相对外圈游动。如图22所示。,图23轴承仅内圈双向固定 如果游动端采用内、外圈不可分离型深沟球轴承或调心球轴承，此时，只需轴承内圈双向固定，外圈可在轴承座孔内游动，轴承外圈与座孔之间应取间隙配合。如图23所示。,六装配件误差的检测方法,(1)轴承外圈径向圆跳动检测 如图24所示，测量时，转动外圈并沿百分表方向压迫外圈，百分表的最
38、大读数则为外圈最大径向圆跳动。 (2)轴承内圈径向圆跳动检测 如图25所示，测量时外圈固定不转，内圈端面上施以均匀的测量负荷F，F的数值根据轴承类型及直径变化，然后使内圈旋转一周以上，便可测得轴承内圈内孔表面的径向圆跳动量及其方向。,图26 测量主轴锥孔中心线偏差 (3)主轴锥孔中心线的检测如图26所示，测量时将主轴轴颈置于V形架上，在主轴锥孔中插入测量用心轴，转动主轴一周以上，便可测得锥孑L中心线的偏差数值及方向。,七、润滑与密封,1润滑方法与润滑装置 一般润滑脂常用油枪压人或直接涂敷来实现润滑；固体润滑剂常用直接涂敷来实现润滑；润滑油的输送方式和润滑装置如下： (1)手工定时润滑用于运动速
39、度低的零件润滑部位，润滑装置如图36所示。 (2)滴油润滑利用润滑油的自重滴到 润滑部位，滴油速度可通过调节针阀式注油杯出油口大小来实现。润滑装置如图37所示。 图36手工足时润滑装置 a)直通式压注油杯b)旋转式油杯 图37针阀式注油杯,(3)油链、油轮及油池润滑 采用浸人油池中并转动的油链或油轮将油带到润滑部位或由浸入油池的旋转零件将油甩到各润滑部位进行润滑。图38为油链润滑装置，图39为油轮润滑装置，图40为油池润滑装置。,(4)油芯、油垫装置润滑 利用油芯、油垫的毛细管和虹吸作用，向摩擦部位输送润滑油的装置。图41为油芯润滑装置，图42为油垫润滑装置。 (5)压力润滑可分为间歇压力润滑
40、和连续压力润滑两种。间隙压力润滑是利用油枪加油；连续压力润滑装置由油泵、控制元件、过滤器和连接管组成。,2机械的密封与防护 机械的密封与防护对机械的运行质量影响很大，为了防止润滑剂的流失，防止外界灰尘、水分或化学气体浸入机械内部，腐蚀、损坏零件和轴承，必须采用适当的密封防护装置使它隔离。密封装置一般可分为非接触式密封和接触式密封两种。 (1)非接触式密封 非接触式密封装置与相对运动的零件不接触，工作中无摩擦热，可在零件运转速度高的情况下使用。非接触式密封主要有间隙密封、垫圈密封和迷宫式密封3种(图43)。,(2)接触式密封 采用与零件接触有相 对运动的密封件来实现密封。这种装置结构简单，磨损较大，高速时不能使用(一般圆周速度不超过45 ms)。常用的密封形式有毡圈油封式密封(图44)和橡胶油封式密封(图45)2种。,