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1、展能公司工程现场改善建议,主讲人：刘雄华,分享、包容、责任、共赢,目的,对工程现场状况进行改善,以适应公司长远发展方向.,工厂的第一印象,当我们去拜访一家工厂时，第一印象是最深刻的。 如果它给我们的第一印象是整齐、干净、亮丽、雅致，那么我们必定会认为这家工厂的制度很完善，管理上轨道，而其品质也不致太差。无形中对其生产的产品增加了许多信心（晕轮效应）。,如果它给我们的第一印象是肮脏、杂乱、昏暗、污秽，再加上通道狭窄，成品及半成品四处乱放，那么我们必定会打从心底产生厌恶，不想多做逗留，同时对其所生产的成品也没有信心，连下订单的勇气也都没有了。,工厂的第一印象,混乱的办公场所,在这样的环境中，你的心
2、情会怎么样？ 还是你已经习惯到“感觉不出来”？,5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定
3、了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。,5S的起源和发展,什么是 “5S”,是一套设计的程序，用于整理、清洁工作现场等场所，使之标准化，并设立保持的规则。,整理,整顿,清扫,清洁,素养,SEIRI 将物品区分为：常用、不常用、偶尔用和不用等四类（分类）；,SEITON 对常用、不常用的物品做到定置管理、定位摆放、取用方便、目视管理；,SEISO 对工作场地和设备等进行彻底清扫，做到自己
4、的东西自己弄干净；,SEIKETSU 任何时候任何地点都能坚持整理整顿和清扫（形成制度）；,SHITSUKE 使员工养成保持清洁的习惯（内化为素养）。,为什么要实施,堆放着长期不用的东西，占用着大量空间； 产品杂乱，场地拥挤不堪； 管道阀门跑、冒、滴、漏； 设备内外布满灰尘、失去本色； 通道经常被占用，人、车无法通过； 每天需要加班，不加班反而显得不正常； 生产任务总是特急，计划反而不重要； 急等要用的东西，总是很难找到。,5S的八大作用,亏损为零,浪费为零,故障为零,切换产品 时间为零,事故为零,投诉为零,缺勤为零,不良为零,总而言之，通过5S运动，企业能够健康稳定快速成长，逐渐发展成为有影
5、响力的世界级企业，并且最少达到四个相关的满意：,1、投资者满意：通过5S、使企业达到更高的生产及管理境界，投资者可以获得更大利润和回报； 2、客户满意： 表现为高质量，低成本、纳期准、技术水平高、生产弹性大等特点， 3、员工满意 ：效益好，员工生活富裕，人性化管理使每个员工可获得安全、尊重和成就感； 4、社会满意：对区域有杰出贡献，热心公益事业，支持环境保护，这样的企业有良好的社会形象。,5S的三大支柱,5S顺口溜,整理：要与不要，一留一弃； 整顿：科学布局，取用快捷； 清扫：清除垃圾，美化环境； 清洁：洁净环境，贯彻到底； 修养：形成制度，养成习惯。,上世纪40、50年代以前，日本制造的工业
6、品因品质低劣，在欧美也只能摆在地摊上卖。但他们发明了5S管理方法，彻底改变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的。,5S的根本目的是提高人的素质,海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。,中国员工有几个不好的习惯: 做事随意,没有规矩; 有了规矩,弄虚作假,不守规矩; 遵守规矩,却总是做不到位。,TQM
7、全面质量管理,TPM 全员生产维修,JIT 准时化生产,IE 工业工程,5S,5S与企业管理的关系,目标,支柱,基础,最佳 最优 最低 准时 安全 良好 品种 质量 成本 交货 环保 情绪 P Q C D S M,5S与企业管理的关系,5S对企业所有人都是一种检验：,对基层员工，是执行素质的检验； 对管理人员，是管理素质的检验； 对经营领导，是权威信念的检验。,5S关系示意,现场 管理,素养,整理,整顿,清扫,清洁,制度,人,场所,物品,环境,一.展能工程现状整理,现场标识缺乏,给人不规范感 现场布局随意思,摆放凌乱,缺乏规范感,图例1,给客人的第一印象是否像地下加工厂?,图例2,这是哪里?停
8、车场?设备置场?,图例3,这是哪里?空调放置区?童车?饮水台?,图例4,这是哪里?工程组装生产线?是不是有点凌乱?,图例5,这是哪里?办公区哦!是不是有点凌乱?,图例6,这是哪里?作业台,凌乱吗?,图例7,这是在干神马?看了有何感想?,图例8,凌乱吗?,图例9,如果拿盒子里的东西不容易吧?,图例10,这么多东西是不是放仓库好点?是不是看着不舒服?,图例11,谁说没有杂货仓的感觉?,图例12,仓库最外面架子和最里面架子上都有摆放电话?是否应该整理到一起?,图例13,这上面有几种物品?,图例14,放在这,有没有安全措施?,图例15,这里面放着什么,你知道吗,要用的时候能找到吗?,图例16,这里面放
9、着什么,你知道吗,要用的时候能找到吗?,图例17,是应该放架子上,还是应该放地上?,二.展能工程现场整理,1.对现场所有办公,作业区进行合理布局规划,置场明确. 具体实施方法: A.针对现有办公,作业区域,进行尺寸测量,作成正式合理的布局图.要求现场所有物品的摆放都体现在布局图上. B.布局作成后经相关负责人确认后方可生效. C.依据布局图进行区域划分,并明确标识各区域名称,做到各区域可视化.区域划分可采用地面贴地板胶模式,标识可采用吊卡等标识方法. D,各物品必须按标识后的布局进行摆放,布局图内没有的物品不可放置于现场.,效果示范图1,效果示范图2,效果示范图3,效果示范图4,效果示范图5,
10、效果示范图6,二.展能工程现场整理,2.作业台的整理. 具体实施方法: A.对作业台上物品进行整理.作业台面的清扫,区分哪些是2小时内必须用的物品,哪些是2小时内不用的物品. B.作业台上只保留2小时内必须用的物品.其它物品全部入库. C.对保留在作业台上物品进行合理规划,置场明确,分类摆放. D.作业台使用完成后,剩余零件必须入库,非常用工具必须入库. E.作业台使用完成后,相关电源要关闭.,二.现场整理,3.办公区域的整理 具体实施方法: A.清扫办公台面,对办公台面的物品进行区分,合理规划,置场明确,分类摆放. B.非办公台面的工具物品等不可放置办公区. C.人离开后关闭相关电源.,二.现场整理,4.仓库区域的整理 具体实施方法: A.对仓库所有物品进行分类整理. B.将分类后的物品按类别不同摆放在不同的物品架. C.每种物品放置区要有标识卡 D.将常用物品摆放在外面,非常用物品摆放在里面.,三.将整理后的效果列入常态化管理,导入考评制度,具体实施方法: A.对现场所有区域进行责任制划分.每个区域必须要有责任人. B.制定现场5S考评制度,成立5S监督小组,每天轮流值勤,对现场进行评分管理. C.对每月5S总评分最高人员给予奖励,对每月评分最低人员进行适当处罚.,