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1、-钢管常见缺陷及原因-第 4 页钢管常见缺陷及原因穿孔区域：一管壁厚不均（180度偏心）1 管坯来料断面切斜2 管坯加热不均或定心偏3 穿孔辊三辊磨损不一致或轧辊中心和穿孔中心不一致4 顶杆弯曲或抱辊中心偏离轧制中心或抱辊机架状况不佳5 人员操作问题（提前打开抱辊机架）二毛管内、外且皮：1. 检查管坯表面是否存在裂纹、折叠、凹坑、夹杂物，管坯按工艺要求均匀加热。2. 检查三个轧辊的磨损情况，调整压下量（顶头前位置）。控制轧辊冷却水。3. 更换磨损严重（鼻部、穿孔锥部分）的顶头，保证冷却水的压力。顶管区域：一内直道: 管子内表面呈现直线型折迭，产生在钢管全长或局部a、芯棒温度低而料温过高，芯棒上
2、又涂润滑剂，使孔型开口部分未充满，进入下一孔型时未受到辊底压缩；b、辊子严重错位二 双折缝：管子外表面呈现一定角度的直线型折迭，产生在钢管全长或局部。1.缩口时在缩口端产生耳子，在顶管轧孔时形成轧折，主要分布在顶管端部2.因毛管外径太大，在顶管轧制时，因过充满产生的耳子在后机架轧制而成（三条）。3.顶管机架串动（一条或两条）三 横向壁厚不均：（偏心为3点厚，3点薄，呈120度分布） 1. 主要是可调机架的使用规范性。可调机架的弹跳值不同，会造成机架的使用不规范，不能按工艺要求进行变形；2. 顶管的轧制中心线也是影响顶管壁厚不均的因素。3. 机架本身加工质量不佳四纵向壁厚不均： 主要是芯棒的质量
3、问题。芯棒磨损不一致，导致纵向壁厚不一致，对松脱棒造成影响较大。措施：规范芯棒使用，芯棒组对芯棒配组时严格按照工艺要求。五内壁收缩：管体内部呈连续分布的小凹坑，严重时呈三点分布或内圈原因：芯棒表面温度不一致，导致内壁温度不一致，金属塑性变形滑移不一致，造成局部壁厚偏薄。措施一般为换芯棒和调整芯棒冷却。六砂眼洞管管体表面不连续的小洞。原因.顶管机架死，造成管体表面局部拉力过大，超过金属抗拉强度，造成管体破裂。*顶管机架的轴承破损或机架轴断后有金属碎物粘附在荒管的表面而产生。七管体表面擦伤1顶管后辊道与轧制线水平线不一致，顶管后辊道粘钢3.顶管后荒管未停稳，翻入松棒喂料槽内八轧伤顶管机架轧辊破损，
4、在荒管表面造成轧伤。轧辊破损主要由以下几点原因：1.机架的冷却水不足，轧辊未能充分冷却；2.轧辊的备件质量，轧辊的结构形式要重新设计，增加轧辊的抗冲击负荷；3.机架使用不当，磨损不均；4.顶管轧制中心线不一致 5.顶管机架使用至今，由于辊模机架反复拆装后，机架的间隙增加，产生了轴向窜动，以上反映了机架有辊轴断的现象。九内且皮1. 穿孔尾圈在芯棒穿棒过程中带到毛管内壁。规范调头机的使用，必须保证每只毛管的掉头2. 芯棒预穿时中心线偏移导致擦伤内壁，产生内且皮。松脱棒区域一松棒印：松棒管外表面有一定深度的螺旋状压痕印。1.松棒辊压下量大或松棒辊角度调整不正确。3.松棒辊角度太小，辊面覆盖系数大，松
5、棒辊边缘擦伤荒管。二. 表面擦伤或撞伤1.松棒前台架挡板太尖，不够圆滑（进行修磨）2.松棒后，移钢时被螺丝或尖矫异物碰伤3.脱棒时，管道不关闭，被管道划伤（关闭辊道）张减区域：1.轧折：钢管的纵向，全长方向形成的缺陷。a 钢管来料外径大，减径量大，孔型产生过充满。b 机架顺序装错c 轧辊装配错位，轧制中心线不一致。：钢管纵向呈一至三条直线痕迹。a. 张减辊错位，装辊时辊缝值大，或轧辊串动，弹跳。b. 孔型加工时，轧辊边缘倒角小，不圆 (r=2mm)。3.辊印：（疤痕）钢管表面纵向呈规律性的压印或疤痕，深度深浅不一。a. 轧辊严重磨损或者冷却不均匀，孔型底部过热产生裂痕。b. 在加热炉内步进梁粘
6、钢。c. 轧辊，输送辊辊面粘金属。4. 壁厚不均：钢管横截面壁厚不均匀，正负公差大。a. 顶管壁厚不均，张减减径减壁（增壁）变形不均。b. 张减机转速和张力设定不对。c. 再加热炉内加热温度不均匀。d. 工作机架，成品机架磨损不一。5. 划伤：钢管表面呈直线状的划痕（亮线或灰色的），根据实物判定在轧制过程中和轧制后产生划痕的形状和颜色不是一样的。产生原因：机架间，传送辊，中间导套，输送辊道等有硬物或粘钢划伤钢管表面。6.麻面：钢管表面局部或全长呈网状，深浅不一的缺陷。a. 钢管在炉内加热时间太长，氧化皮较厚。b. 高压水除磷未除尽钢管表面氧化铁屑。c. 轧辊表面严重磨损，轧辊冷却不均匀，轧辊过热。7.弯曲（鹅头弯）a. 钢管炉内加热温度不均匀。b. 机架中心线不一致，钢管前端和后部温差大，头部弯头大。c. 钢管端部撞击输出辊道，辊道与轧制线中心线不一致8头部夹子张减头部凹坑控制措施：A、张减机架倒角B、定期更换机工作机架，建立机架的使用台帐C、热锯质量，锯切质量无严重的毛刺当出现张减头部凹坑以后，应首先采取更换张减机架的方式，从而再进一步判断。a. 钢管在炉内加热时间太长，氧化皮较厚。b. 高压水除磷未除尽钢管表面氧化铁屑。冷锯区域：1.冷锯片磨损，进行更换二管口变形1. 调整液压夹紧压力2. 调整辊道水平防止出现端部撞瘪三内外毛刺及管口断面质量锯片磨损严重（更换）