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1、-铝合金的熔炼与铸造-第 37 页铝合金的熔炼与铸造发布时间：2012-4-3 21:37:13 | 38 人感兴趣 | 评分：3 | 收藏： 01 配料及其计算配 料是熔体铸的第一道工序。它的首要任务是控制成分和杂质含量使之符合要求，其次是根据对合金的加工和使用性能的要求，确定各种炉料品种及配料比；再次是正确地计算每炉的全部炉料量。合理地吊装各种原辅材料，管理好各种金属及废料(旧料)。铝合金熔炼时，炉料大致分为三类，即：工业纯金属，或称新料或新金属；回炉的金属或合金废料，也称旧料或返回料；以及中间合金或配制合金用的纯金属。正确地选择配制合金的炉料，对于合金成分控制，铸锭质量的保证，以及金属原
2、料的节约，都有重要的意义。总之，在保证性能合乎要求的前提下，允许利用各种废料，节约新金属和贵重金属。换句话说，就是能用废料应少用纯金属，能用低品位纯金属绝不用高品位的纯金属。做到废料用尽，次料代替好料，好料精用，搭配适当，保证质量。1.1 工业纯金属-新料铝合金是在纯金属熔炼的基础上，加上其它合金元素配制而成因此，在配制合金以前，首先应依所需配制的合金成分的要求，选择所需的纯金属之品位。有色金属的工业纯金属多来源于冶炼厂，如工业纯铝(称原铝)，工业纯铜(称紫铜或电解铜)，工业纯镁，以及金属镍等都是从电解工厂制得的。原铝多铸成15-20公斤的小锭(称铝锭)；镁以锭状供应，镁锭的重量可分为2.5公
3、斤和9公斤两种；纯铜和金属镍一般多以电解铜板和电解镍板的形式供应；金属锌一般铸成重40公斤左右的扁平锌锭，而金属锰和铬分别以不同的粒度供应。这些所谓的纯金属中，杂质仍是不可避免的。例如，原铝锭中仍含有Fe和Si两种主要杂质。它们大多数是从炼铝原料-铝矿石中带来的。这两种杂质元素对铝及其合金的性能有极大的影响，因而使用原铝锭时，必须注意这些杂质的含量，根据所配制合金的要求正确地选用原铝锭。铝冶炼厂生产的原铝新料，是按所含铁和硅二种主要杂质元素的多少而定其品位的。纯铜内所含杂质元素种类很多，所以一般工业纯铜基本上是按照铜的含量多少而定其品位的。总的来讲，在选择金属品位时，为了保证质量，应尽量选择杂
4、质较少，纯度较高的高品位的纯金属；但纯度越高，生产越困难，成本也越高，因而应尽量避免使用过高纯度的原料，以节约生产成本。因此正确地选用金属原料的品位，在配料过程中是十分重要的。铝合金中常用的金属原料有铝锭，镁锭，紫铜板、锌锭和用于制作中间合金的电解镍板，金属锰，金属铬，结晶硅以及海棉钛，海棉锆等。 1.2 废料-回炉料废料的来源和使用原则废料，又称回炉料，也叫旧料。按其来源不同，大致可分为本厂废料及厂外废料两大类(1)本厂废料这部份废料来源于熔铸车间及各加工车间各工序所得的加工余料(一般称几何废料)及不合格的报废料(一般称工艺废料)。铝合金成品率一般在6080左右，也就是说，将有20-40的原
5、料在加工过程中变成废料。这部份废料大致都有可能保持质量不受掺杂，是高质量的废料，是熔炼铝合金的重要原料之一。对本厂废料要加以仔细分离、分级，并按合金归类分组保管。只要管理得好，这些废料一般都能保持良好的质量，不受掺杂，污染及混料，在工厂里称为一级废料或二级废料。这部份废料通常不需处理就可以直接入炉使用。只有从车床，刨床，锯床等回炉的铣，锯、刨边碎屑料，常被油污或氧化，或含杂质过多，这些料质量低劣，通常称之为三级废料。这部份废料不能直接入炉，事先要经过洗涤，干燥处理，再重熔复化，经化验取得准确的成分后才能入炉使用在使用废料时，要求入炉的废料不得混合金，混级，应清洁无油泥污染。如果混料，则宁愿将少
6、量的低成分合金(低合金)混于高成分合金(高合金)，不可使少量的高成分合金混于低成分合金。例如，纯铝混入LF21合金中，则用于LF21合金炉料中；防锈铝(LF2-LF21)各合金废料分别混于LY12合金中；则可用于LY12合金炉料中；LD6合金废料混于LD2合金中，则可用于LD5合金炉料中；LD7、LD8，LD9合金废料互混在一起，则可酌量用于LD8合金或LD9合金中。有的合金废料互混在一起，则不能用于生产，如LD10合金料混入LC4合金中，则必须挑选后，经检查确定无混料时，方能分别用于该合金炉料中。还有一些合金废料互混后，又难于挑选，不易检查分辨的，应重熔复化，取得准确的成分后方可作为炉料。另
7、外， 某些废料，虽未混料，但放置时间过长，严重腐蚀，或油泥污染严重的，也应回炉重熔复化。总的来讲，所有牌号不明，成分含量不清，腐蚀污染严重的一级和二级废料和车，刨、铣、锯碎屑都不能直接入炉，属于工厂里规定的三级废料范围，应重熔复化。 (2) 厂外废料源于用制造工厂或市场上回收的废料，大都掺杂混合，其质量多不可靠，甚至无准确的化学成分，最好不直接入炉使用。如确实保证不掺杂其它金属者，方可按本厂废料分级归类使用。必须注意，这些厂外回收废料，往往含有一般化验方法难于检查出来的有害杂质元素，其含量即使仅万分之一，甚至十万分之一，也会严重影响产品质量及工艺性能。因此，凡制造高质量的产品，最好不使用这些厂
8、外回收废料。 那些化学成分不明，或不符合标准的杂料，有时被称为化学废料，工厂里也称之为号外料也应当进行复化重熔，明确其化学成分后，才能适量入炉 废料的分级和归类管理铝合金废料的分离，分级，按合金系统门类保管的要求是十分严格的。因为铝合金一经混杂入炉，就无法使之除去，除非加入大量纯金属予以冲淡。因此管理好废料,正确的使用废料对保证产品质量，降低消耗，节约金属极为重要。某些铝合金的成分含差异很大,如果一种合金废料混入另一种合金，即使数量不多，也会造成废料无法使用。例如，超硬铝中含Zn量都很高，而其它系列铝合金中要求含Zn量却很低，如果有5-10的超硬铝合金废料混入LY12合金炉料中，就会使炉料全部
9、报废。又如Al-Cu-Mg-Fe-Ni系锻造铝合金中含Ni量都在1.0以上，而其它铝合金中一般要求含Ni量低于0.1，当有百之几的高Ni废料混入其它合金炉料中，同样会造成全炉报废。如果各合金废料互混在一起，废料中同时含有较多量的Si，Zn、Ni等元素。那么此废料很难用于任何一种铝合金铸锭生产中,即使用量少也可能形成杂质元素的恶性循环，影响产品的机械性能及加工性能。其结就只好积压大批废料而使用较多的新金属，浪费金属材料。因此对本厂废料要分合金或按合金系统严格管理。所有一、二级废料必须分合金装架打捆，三级废料应按合金系统归类装箱,所有废料都必须合理分组归类堆放，而且要有明显的标牌或标示。在铝合金铸
10、锭生产中，某些制品由于用途不同，要求其杂质含量和铸锭的内部质量也不相同、因而对炉料的几何尺寸和表面清洁度的要求也不一样。例如，制作大梁、型材，和锻件的合金铸锭，要求其杂质含量较低，非金属夹杂物愈少愈好，其炉料一般不用碎片及薄板和油泥较多的废料。因而，各种合金废料除不混料外，还必须按照工艺规程的规定,根据废料的外形尺寸和表面清洁度而分级装架和堆码。铝合金废料一般分四级，一二级废料可直接入炉熔制成品合金铸锭，某些特殊制品不得使用二级废料；三、四级废料须经干燥，重熔复化，分析化学成分后才能使用。下表列出了某生产厂的废料分类。废料分级的标准第一级1 报废的铸锭及毛料2 铸锭的切头切尾3 铸锭的低倍试片
11、 4 干燥的放干料和清理铸造工具时大块金属5 包铝板的压延废料7 5毫米以上厚板拉伸试样余料8 5毫米以上厚板的切边料9 锻压和模压的废品及中间毛料10 水压机的压挤残料11 管、棒，型、板的废品、残料和切头，切尾12. 模锻件和氧化膜试片取样余料13. 模压毛边料第二级2 热压时撕下来的包铝边2 所有板材的予剪碎边料4 软硬片精整试样长度小于300毫米之余料6 壁厚小于10毫米的管材低倍试片6 被油污，泥土弄脏的所有一级废料第三级1 熔铸过程中扒渣中的金属，流盘倒出的金属2 化学成分分析用的园并、棒状试样3 锯床，车床，铣床、刨床的加工碎屑4 挤，模压车间的所有试样料5 所有被油污，泥土弄脏
12、的二级料第四级1 不能分开的混合废料2 掏铸造井时的掏井渣3 打扫工作场地时的回收金属铝合金一，二级废料存放专区的划分LC4，LC5、LC6，LC9、LC10，LB1LD7，LD8，LD9LD2、LD5、LD10LF2、 LF3、 LF5、 LF6、 lF11、 LF12、 LT66等L1-7、LB2、LF21LY11、LY2，LY16，LY17，等LYl1、LT2，LT2-1工艺过程中产生的一、二级废料是分合金，按不同的级别装架或打捆，每架，每捆废料的上，中、下部多处应标明合金牌号和级别；大块废料用钢印在其端部打上合金牌号及熔次号，并尽快返回熔铸车间。实际上，一种合金的生产不是连续的，而是间
13、断式周期性的生产。各工序的废料是按照产生运输积存待用的规律循环着。在这些过程中，由于吊装、堆码等多方面的原因，料架与料架之间，捆与捆之间仍有混料的可能。为了减少再次混料的几率，便于配料吊装，所有的一、二级废料应按合金成分含量归类，每类合金存放在指定的区域内统一称之为废料专区。废料专区的划分应根据合金的化学成分，品种规格和料场情况而合理归类，而般而言，铝合金一、二级废料场可分为高锌、高镍、高硅、高镁、纯铝和LY12及LY11专区， 因LYl2，LY11合金的生产量大，可单列一专区存放。按合金分级装架，打捆的一、二级废料必须存放在规定的专区内。备专区内的料架或整捆废料要放置平稳可靠，不易倾倒，滑动
14、，并要定期清理，核对，以免发生混料，混级.生产中的三级废料大多为细碎之残屑，分合金装箱、堆放是有困难的，一般都分组装箱，堆放，分组重熔复化。当然也可将三级废料分合金堆放，复化，这要视工艺要求条件而合理安排。生产实践表明，三级废料只要不混组，经重熔复化后，都可作为合金铸锭生产的原料。四级料也称号外料，大部份是成分不清的混合料。由于四级料质量低劣，成分复杂，必须重熔复化，因此，四级料也是复化料的一部份。如果废料管理得好，四级废料是极少的，生产中要求四级料越少越好混合料经重熔复化后, 用于成品合金炉料时，要仔细调配各杂质元素的含量，并视合金性能的要求少量用于生产。1.3 配料计算 配料计算是合金铸锭
15、生产的重要工序，是合金成分及杂质含量控制的首要关卡，它的首要任务是控制成分和杂质含量使之符合要求；根据合金的加工和使用性能的要求，确定各种炉料品种的配料比；正确地计算出每炉的全部炉料量。 使用纯(新)金属和废料的比例在确定配料比例时，应根据下列一些原则：(1)考虑到经济原则，在保证产品质量和性能的前提下，根据合金制品用途和加工工艺的要求，应充分利用本身废料，降低新料用量，做到能自身平衡，即该合金加工的产生的废料，能全部回炉使用。例如，在熔制LY1l及LYl2、LC4合金的板材时，某些熔次可全部使用lOO的本身一、二级废料;而另一些熔次则可使用一部份低合金及纯铝废料，同时配入一部份复化料及少量新
16、金属。(2)在考虑尽可能使用低品位纯金属的原则下，还应注意到废料循环使用及操作上的原因所造成的杂质逐渐增加，使原料晶位逐步降级。例如在熔制工业纯铝时，为防止杂质增高而使品位降级，不但应限制废料用量不超过50，而且应使用一部份比制品要求品位高一级的原料，例如，全部使用新铝熔制L3纯铝时，常用50的A1-1品位的原铝和50A1-0品位的原铝锭。 (3)对质量要求较高的制品，应尽量少用废料，而选用高品位新铝。例如生产LY12合金的大梁型材，一般只允许使用20以下的废料，甚至全部用原铝锭和新料，并且还要求选用Al-0品位以上的原铝锭。又如LT66合金板材的表面质量要求高，杂质Fe的允许量要低，宜用高纯
17、铝制作，一般不用废料。(4)低合金的废料(指一、二级废料)对高合金可做新料使用，但对某些合金制品，例如模锻件及某些特殊制品，只允许用原铝作新铝。所有合金废料对本身合金不能当做新铝使用，只有某些合金制品使用本身一级废料时，可代替新铝实际用量的一半。对于LY11，LY12，LC4合金方锭，全部使用本身废料时，可不用新铝。 配料成分的确定原则合金的组成决定丁合金的产品力学性能及加工过程的工艺性能。因此正确地选择及掌握合金成分是优质，高产的先决条件部颁标准规定的合金化学成分包括合金元素含量的范围和有害杂质的最大限量两部份前者是为了保证合金的标定性能而有意加入的合金元素，后者是各种原材料和工具等在熔铸过
18、程掺入的杂质。这两部分的数据是合金配料计算时的重要依据。确定合金元素在允许范围内的含量时，不但要考虑产品的使用性能，而且还要考虑合金在加工过程的工艺特性，特别是铸造工艺性能另外还应考虑金属材料的节约等因素。在合金成分没有其它特殊要求的情况下，对易于氧化和挥发损失的金属，应当取偏于上限的成分，对容易带入有害杂质的元素，最好偏于下限，一般的合金元素常取平均值，又考虑到节约有色金属的原则，应该尽量考虑取偏下限，对于有回收价值的合金元素，常取较窄的成分范围，以免经多次回炉后，杂质超过工业标准范围。为了保证工艺性能，要求某些元素含量范围很窄，或者根据一些特殊要求，在国家标准范围以内可适当调整某些元素的含
19、量。为此，材料生产厂常在部标准范围内，又具体地规定生产实际采用的内部标准，称之为厂内标准或制造标准。合金中的杂质含量亦必须在配料计算时进行控制。例如Fe及Si二种杂质对铝制品质量和加工工艺性能都有不同的重要影响。在水冷半连续铸造大规格的锭坯时，特别是当Fe与Si的比例失调时，铸锭大都具有较大的裂纹倾向，严重失调时，则无法铸造合格的锭坯。例如LC4和LY12合金方锭，要求FeSi。另外，还应考虑到熔炼过程中各元素的损耗，蒸发、氧化的情况，要进行适当的补偿。2 铝合金熔炼铝合金在整个熔炼过程中，炉料受热而开始熔化，实现由固态到液态的转变，在这个转变过程中，就会使金属氧化，烧损和吸气。金属的氧化和烧
20、损不但会影响合金的化学成分，而且所造成的氧化夹渣是铝合金铸锭最有害的缺陷之一，金属的吸气则会使铸锭在凝固过程中来不及或不能逸出，而以疏松，气孔形式存在于铸锭中。因此，铝合金熔炼过程的正确与否直接关系到熔休质量的好坏，它不仅影响其化学成分，而且与其铸锭的质量乃至最后加工的产品质量密切相关。这里将着重讨沦在大气压下熔炼铝合金的物理化学行为，合金中主要元素成分和杂质含量的控制，铝合金的般工艺流程及操作，最后还介绍几种铝合金的熔炼特点。2.1 概述 熔炼目的熔炼的基本目的是，制造出化学成分符合要求，并且熔体纯洁度高的合金，为铸成各种形状的铸锭创造有利条件具体说来有：(1) 为了获得化学成分均匀并且符合
21、要求的合金合金材料的组织和性能，除了工艺条件的影响而外，首先要靠化学成分来保证。如果某一成分或杂质旦超出标准，就要按化学成分废品处理，造成很大的损失。很明显，控制好合金成分有着重要的意义，同时在合金成分范围内调整好一些元素的含量，可以大大减少铸造的裂纹废品。(2) 通过精烁以获得纯洁度高的合金熔体冶炼厂供应的电解铝液或者回炉的废料，往往含有杂质、气体、氧化夹渣物，必须通过熔炼过程，藉助物理的或化学的精炼作用，以排除这些杂质、气体、氧化物等，以提高熔体金属的纯洁度。(3) 除上述目的外，熔铸车间还有将回收的废料复化的任务这些回收的废料往往由于管理不严被混杂，成分不清，或者被油等杂物污染、或者是碎
22、屑不能直接用于成品合金的生产，必须藉助熔炼过程以获得准确的化学成分，并铸成适用于再次入炉的铸锭。 熔炼特点(1) 铝非常活泼，除了惰性气体，几乎和所有的气体发生反应：如：A1+O2A12O3A1+H2OA12O3+H2而且这些反应都是不可逆的，一经反应金属就不能还原，这样就造成了金属的损失而且生成物(氧化物、碳化物等)进入熔体，将会污染金属，造成铸锭的内部组织缺陷。因此在铝合金合金的熔炼过程中，对工艺设备(如炉型，加热方式等)有严格的选择，对工艺流程也应有严格的选择和措施，如缩短熔炼时间、控制适当的熔化速度，采用熔剂复盖等。(2) 制造铝合金的原材料，必须是金属材料形式加入的极个别的组元(如B
23、e、Zr等)可以以化工原料形式加入。不像其他有色金属或黑色金属制造合金时那样，以间接形式(如以矿石之类)加入。因为这样会使铝合金带来金属损失，并将污染金属。(3) 由于铝的活性，在熔炼温度下，它对大气中的水分和一系列工艺过程中的水分，油，炭氢化合物等，都会发生化学反应一方面增加熔体中的含气量，造成疏松，气孔，另一方面其生成物可将金属弄脏。因此，在熔化过程中必须采取一切措施尽量减少水分，对工艺设备，工具和原材料等都要严格保持干燥和避免油染。(4) 熔化铝合金，任何组元的加入，一旦进入就不能去掉所以对铝合金的加入组元必须严格注意误加入非合金组元或者加入合金组元过多或过少，都要出现化学成分不符废品，
24、同时也给铸造带来困难。如在高镁合金熔炼时使用含钠的熔剂，则会引起“钠脆性”，造成铸造时的热裂性和压力加工时的热脆性。如向LC4合金中多加入Si则会给铸锭成型带来一定的困难。(5) 冶金缺陷，在以后加工中难以补救而且冶金缺陷直接影响材料的使用性能。冶金缺陷的产生很大部份是在熔化过程中造成的，如含气量高，非金属夹渣，晶粒粗大，金属化合物等适当地控制化学成分和杂质含量以及加入变质剂，可以改善铸造性能，同时对提高熔体质量是很重要的。 熔炼方法1 分批熔炼法分批熔炼法是一个熔次一个熔次的熔炼，即一炉料装炉后，经过熔化，扒渣，调整化学成分，再经过精炼处理，温度合适后就出炉，炉料一次出完，不允许剩有余料，然
25、后再装下一炉料。这种方法适用于铝合金的成品生产，它能保证合金的化学成分均匀性。2 半分批熔炼法半分批熔炼法与分批熔炼法的区别，在于出炉时炉料不是全部出完，而留下五分之一到四分之一的液体料，随后装入下一熔次炉料进行熔化。此法的优点是所加入的料浸在液体料中，从而加快了熔化速度，减少烧损；可以使沉于炉内的夹杂物留在炉内，待铸金属熔体中的非金属夹杂，同时炉内温度波动不大，可延长炉子寿命，有利于提高炉龄。3 半连续熔炼法半连续熔炼法与半分批熔炼法相仿每次出炉量为三分之一到四分之一，即可加入下一熔次料。与半分批熔炼法所不同的是，即留于炉内的液体料为大部份，每次出炉量不多，新加入的料可以全部搅入熔体之中，以
26、致每次出炉和加料互相连续。此法适用于双膛炉熔炼碎屑或大批量的废铝回收。由于加入之炉料浸入液体之中，可以减少烧损，而且还可使熔化速度加快。4. 连续熔炼法此法加料连续进行，出炉间歇进行。连续熔炼法灵活性小，仅适用于纯铝的熔炼。对于铝合金熔炼，由于炉内结构，熔体停留时间要尽量缩短。因为延长熔体停留时间，尤其在较高的熔炼温度下，大量的非自发晶核去活，引起铸锭晶粒粗大，造成铸锭废品，而且增加金属吸气，使熔体非金属夹杂和含气量增加。2.2 碎屑的复化铝合金铸锭在锯切、车皮，镗孔及铣面等加工工序中产生大量的碎屑，这些碎屑从成分，清洁度上看，都不适合直接生产成品合金，所以需要经过复化以获得确切的成分，为熔制
27、成品合金准备好条件。 碎屑复化的目的a 这些废料成分复杂，通过复化可以确定其化学成分。b 这些废料粘附乳液，油类等较多，通过复化可以消除或减少这些粘附物质的污染。c 这些废料通过复化，可铸成再生铝锭，可以减少熔制成品合金时的烧损。同时也便于保管，使用。 复化前的预热处理这些废料含油、乳液较多，并且潮湿，如果将这些废料直接加入炉内，易使金属强烈的吸气，同时还有产生爆炸的危险性。故潮湿的废料不能够直接加入炉内，应预热处理。通过离心机，进行净化，去掉油污通过卧式回转窑，进行干燥，去掉水分等；通过打包机或制团机，制成一定的形状，以便于加料，也可减少烧损。 碎屑的复化 铝合金碎屑及渣中金属在熔炼过程中极
28、易烧损，故应采用连续法熔炼。.1 熔炼 第一炉应先装入部分大块废料进行熔炼，做为底料，其底料不应少于炉子容量的35-40。 炉料应分批加入，每批料加入后，应彻底搅拌，防止露出液体表面。当前一批搅入熔体后，再投入下一批料。 熔化过程中可根据炉内渣量情况，适时进行扒渣，并及时使用复盖剂对熔体进行复盖。 熔炼温度为750-800。.2 铸造 炉料全部熔化后，经充分搅拌即可铸造，并在铸造中途取分析试样。.3 保管复化铸锭应按其炉号，熔次号分组分别进行保管。2.3 熔炼过程中的一些物理化学行为铝是活泼的金属元素之一；除惰性气体外，其它元素几乎都与铝发生反应生成铝的化合物。在大气下的熔炼炉中加热，熔炼铝合
29、金的过程中，随着温度的升高，金属表面与炉气或大气接触时，会发生一系列的物理化学作用。根据温度，炉气和金属性质的不同，金属表面可能产生气体的吸附和溶解，或产生氧化物，氢化物，氮化物和碳化物。主要讨论铝合金在大气压下的熔炼中的一些物理化学行为。 炉内气氛 熔化金属的炉子中的气氛中的气体，是最主要的气体来源之一。根据所用的熔炼炉炉型及结构，以及所用燃料的燃烧或发热方式，炉内气氛往往含有各种不同比例的氢(H2)、氧(O2)、水蒸汽(H2O)、二氧化碳(CO2)，一氧化碳(CO)、氮(N2)、二氧化硫(SO2)此外还有各种碳氢化合物。这些结果当然是不完全的，而且成分范围很广，这是因为炉内燃烧生成物一炉气
30、的变化是很大的，是很不稳定的。 熔融态铝与气体间的相互怍用上面讨沦了几种典型熔炼炉内的气体组成情况，这些气体与熔融态铝之间究竟起什么作用?显然不同的气体和金属之间有着不同的作用。.1 氢的溶解氢是铝及铝合金中最易溶解的气体之一。氢的溶解机理凡是与金属有一定结合力的气体，都能不同程度的熔解于金属中。而与金属没有结合力的气体，般只能进行吸附，但不能溶解。气体与金属之间的结合能力不同，则气体在金属中的溶解度也不相同。金属的吸气由三个过程组成，即吸附，扩散，溶解。吸附有物理吸附和化学吸附两种。吸附是由于金属表面的一层原子，当上下两个方向受力不平衡时，便形成一个力场。在这这个力场的作用下，使气体吸附其上
31、，若表面力场很小，则气体分子很快离去，若表面力场较大，则吸附的气体离去较慢，且会形成不超过半个分子厚的连续层，这便是物理吸附。随着温度升高，或压力减小，或金属蒸气压增大，物理吸附逐渐减弱。物理吸附是不稳定的，单靠物理吸附的气体是不会溶解的。然而当金属与气体有一定结合力时，气体不仅能吸附在金属之上，而且还会离解为原子，其吸附速度随温度升高而增大，达到一定温度后才变慢，这就是化学吸附。只有能离解为原子的化学吸附，才有可能进行扩散或溶解。由于金属不断的吸附和离解气体，当气体表面某气体的分压达到大于该气体在金属内部的分压时，气体在分压力及与结合力的作用下，便开始向金属内部扩散，即溶解于金属中。其扩散速
32、度与温度，压力有关，金属表面的物理，化学状态对扩散也有较大影响。 气体原子通过金属表面氧化膜(或熔剂膜)，其扩散速度比在液态中慢的多氧化膜和熔剂膜越致密，越厚，其扩散速度越小。气体在液态中扩散速度比固态中快得多在金属液体表面无氧化膜的情况下，气体向金属中的扩散速度，与金属厚度成反比，与气体压力平方根成正比，并随温度升高而增大其关系式如下：V = 式中，v扩散速度 n-常数d-金属厚度 E-激活能p-气体分压 R-气体常数T-温度K气体在金属中的溶解是通过吸附，扩散，溶解诸过程而进到金属中，但溶解速度主要取决于扩散速度 氢的熔解由于氢是结构比较简单的单元气体，其原子或分子都很小，较易溶于金属中，
33、在高温下也容易迅速扩散。所以氢是一种极易溶解于金属中的气体。氢在熔融态铝中的溶解过程：物理吸附化学吸附扩散(H2)2H2(H+)氢与铝不起化学反应而是以离子状态存在于晶体点阵的间隙内，形成间隙式固溶体。因此，在达到气体的饱和溶解度之前，熔体温度越高，则氢分子离解速度越快，扩散速度也就越快，故熔体中含气量越高。不同温度下氢在铝中的溶解度温度氢在铝中的溶解度（厘米）3/100克铝850658658300上表说明，在一定的大气压下，温度越高，氢在铝中的溶解度就越大，温度越低，氢在铝中的溶解度就越小。在固态时，氢几乎不溶于铝。还可以看出，由固态到液态时，氢在铝中的溶解度出现一个突变现象。这种溶解度急剧
34、变化的特点，决定了铝在凝固时，使氢原子从金属中析出成为分子氢，最后以疏松，气孔的形式存在于铸锭中。.2 与氧的作用在生产条件下，无论采用何种熔炼炉生产铝合金，熔体直接与空气接触，也就是和空气中的氧和氮接触铝是一种比较活性的金属，它与氧接触后，必然产生强烈的氧化作用而生成氧化铝。其反应式为：4Al+3022A12O3铝一经氧化，就变成了氧化渣，成了不可挽回的损失。氧化铝是十分稳定的固态物质， 如混入熔体内，便成为氧化夹渣。由于铝与氧的亲合力很大，所以氧与铝的反应很激烈。但是，表面铝与氧反应生成 A12O3，A12O3的分子体积比铝的分子体积大，所以表面的一层铝氧化生成的A12O3膜是致密的，它能
35、阻止氧原子透过氧化膜向内扩散，同时也能阻止铝离子向外扩散，因而就阻止了铝的进一步氧化。此时金属的氧化将按抛物线规律变化，其关系式如下W：KT式中： W-氧化物重量K-氧化反应速度常数T-时间金属在其氧化膜的保护下，氧化率随时间增长而减慢。铝，铍属于这类金属。 若氧化物的分子体积比本金属小，则氧化膜容易破裂或呈疏松多孔状，氧原子和金属离子通过氧化膜的裂缝或空隙相接触，金属匹会继续氧化，氧化率将随时间增长按直线规律变化。镁和锂即属于此类，即氧化膜不起保护作用，因而在高镁合金中加入铍，改善氧化膜的性质，则可以降低合金的氧化性。在温度不太高时，金属多按抛物线规律变化；高温时多按直线规律氧化。因为温度高
36、时原子扩散速度快，氧化膜与金属的线膨胀系数不同，强度降低，因而易于被破坏。例如铝的氧化腆强度较高，其线膨胀系数与铝相近，其熔点高，不溶于铝，在400以下呈抛物线规律，保护性好。但在500以上时，则按直线规律氧化，在750时易于断裂。炉气性质要由炉气与金属的相互作用性质决定。若金属与氧的结合力比碳、氢与的结合力大，则含CO2、CO、H2O的炉气会使金属氧化，这种炉气是氧化性的，否则，便是还原性的或中性炉气。如H2O和CO2对铜是中性气体，对含Al、Mn的铜合金是氧化性的。在大气压下的炉气对铝合金来说都是氧化性的。生产实践表明，炉料的表面状态是影响氧化的个重要因素。在合金熔炉一定时，氧化烧损主要取
37、决于炉料状态和操作方法。降低氧化烧损主要应从熔炼工艺着手。一是在大气下的熔炉中熔炼易烧损的合金时，尽量选用电阻炉或感应电炉；二是采用合理的加料顺序，快速装料以及高温快速熔化，缩短熔炼时间，易氧化烧损的金属尽可能后加；其次采用复盖剂复盖，尽可能在熔剂复盖下的熔池内熔化对易氧化烧损的高镁铝合金及镁合金，可加入0.0010005的铍；最后应正确地控制炉温及炉气性质。在炉底安装电磁搅拌装置，使炉内金属熔体温度均匀，加快了铝合金的熔化，同时也将减少烧损。.3 与水的作用铝与水的反应熔炉的炉气中虽然含有不同程度的水蒸汽，但是以分子状态存在的水蒸汽都并不容易被金属所吸收，因为H2O对一般金属的溶解度是不大的
38、。而且水在2000以后才开始离解。水蒸汽之所以是造成铸锭内部疏松，气孔的根源，是因为在金属熔融状态这样的高温下，分子H2O要被具有比较活性的铝所分解，而生成原于状态的H。3H2O+2AlA12O3+6H所分解出的(H)原子，就很容易地溶解于金属熔体内，而成为铸锭内疏松，气孔缺陷的根源。这种反应即使是在水蒸气分压力很低的情况下，也可以进行。水的来源1) 空气中有大量的水蒸汽，尤其在潮湿季节，空气中水汽含量更大。我国南方的夏季气温较高，空气中绝对湿度较大，铝合金在这样条件下生产时如不采取措施，将会增加合金中气体的溶解量根据生产统计资料证明，每年五月到十月是空气中湿度较大的季节，在这个季节里生产的铸
39、锭，曾因疏松，气孔而报废的较多，七，八，九三月尤甚。2) 从原材料中带来的水份用于生产铝合金的原材料以及精炼用的熔剂或复盖剂，无数的生产实践已证明，这些原材料如果潮湿，一经入炉，所蒸发出来的大量水蒸汽必定成为铸锭的疏松，气孔废品的根源。所以在生产中都严禁使用潮湿的原材料。对于极易潮湿的氯盐熔剂，尤应注意其存放保管有些容易受潮熔剂，入炉前应在一定温度下进行充分烘烤。3) 燃料当采用反射炉熔炼铝合金时，燃料中的水份以及燃烧时所产生的水份，是气体的主要来源。 4) 耐火材料 耐火材料表面吸附的水份，以及砌砖泥浆的水份，在烘炉不彻底时，在熔炼头几炉时，熔体中气体含量明显偏高。由于所在地点不同,一年四季
40、温度和湿度都不一样，在环境湿度不能控制的条件下，自然界的影响是明显的。因此，由原材料保管到工艺过程和工艺装备，都要进行严格选择和控制。.4 与氮的作用氮是一种惰性气体元素，它在铝中的溶解度很小，几乎不溶于铝。但也有人认为，在较高的温度时，铝可能与氮结合成氮化铝，2 A1+N22 Al4N3同时氮还能和合金组元镁形成氮化镁。3Mg+N2Mg3N2氮在高温下与铝反应，生成氮化物，形成非金属夹渣，影响金属的纯洁度。.5 与碳氢化合物的作用任何形式的碳氢合化物(CmHn)，在较高的温度下都会分解为碳和氢，其中氢溶解于铝熔体小，而碳则以元素形式或以碳化物形式进入液态铝，并以非金属夹杂物形式存在。其反应式
41、如下：4Al+3CA14C3 影响气体含量的因素1 合金元素的影响金属的吸气性是由金属与气体的结合能力所决定的。金属与气体的结合力不同，气体在金属中的溶解度也不同。蒸气压高的金属与合金，由于具有蒸发去吸附作用，可降低含气量。与气体有较大结合力的合金元素，会使合金的溶解度增大，与气体结合力较小的元素则与此相反，增大合金凝固温度范围且降低固相线温度的元素，易使铸锭产生气孔，疏松。Cu，Si，Mu，Zn均可降低铝合金中气体溶解度，而Ti、Zr，Mg则与此相反2。 温度的影响当熔融金属的温度升高后，金属和气体分子的热运动增高，气体在金属内部的扩散速度 也增加。因而，在一般情况下，气体在金属中的溶解度随
42、温度升高而增加。许多试验已表明 这一普遍规律。3压力的影响压力和温度是两个互相关联的外界条件对于金属吸收气体的能力而言，压力因素也有很重要的影响随压力的增大，气体溶解度也增大。其关系式如下：S=K 式中：S 气体的溶解度(在温度和压力一定的条件下)，K 平衡常数。表示标准状态时金属中气体的平衡溶解度，也可称为溶解常数。P 气体的分压力 公式表明，双原子气体在金属中的溶解度与其分压平方根成正比。4其它因素金属表面的氧化膜以及熔炼时间对气体在金属中的溶解度均有影响由于金属熔体表面有氧化膜存在，而且致密，它阻碍了气体向金属内部扩散，使溶解速度大大减慢。如果氧化膜遭到破坏，就必然加速金属吸收气体。所以
43、在熔铸过程中，任何破坏熔体表面氧化膜的操作，都是不利的。其次，对任何化学反应，时间因素总是有利于一种反应的连续进行，最终达到它对气体溶解于金属的饱和状态。因此，在任何情况下暴露时间越长，吸气就越多。特别是熔体在高温下长时间的暴露，就增加了吸气的机会。因而，在熔炼过程中，总是力求缩短熔炼时间，以尽量降低熔体的含气量。2.4合要求且纯洁度高的熔体。铝合金的一般熔炼工艺流程及操作铝合金的一般熔炼工艺过程如下：熔炼炉的准备装炉熔化(加铜或锌)扒渣与搅拌(加镁，铍)调整成分精炼出炉清炉。熔炼工艺的基本要求是，尽量缩短熔炼时间，准确地控制化学成分，尽可能减少熔炼烧损，采用好的精炼办法，以及正确地控制熔炼温
44、度，以获得化学成分符熔炼过程的正确与否，与铸锭的质量及以后加工制品的质量，密切相关。熔炼炉的准备为保证金属和合金的铸锭质量，并且要做到安全生产，事先对熔炼炉必需做好各项准备工作这些工作包括烘炉，洗炉及清炉。1 烘炉凡新修或中修过的炉子，在进行生产前需要烘炉，以便清除炉中的湿气。2 洗炉实际生产中住往需要用一台炉子熔炼多种合金，由一种含金改为生产另一种合金时往往需要洗炉。洗炉的目的洗炉就是将残留在熔池内各处的金属和炉渣清除出炉外，以免污染另一种合金，确保产品的化学成分。另外对新修的炉子，可减少非金属夹杂物。洗炉原则1) 新修，中修和大修后的炉子生产前应进行洗炉；2) 长期停歇的炉子可以根据炉内清
45、洁情况和要熔化的合金制品来决定是否需要冼炉；3) 前一炉的合金元素为后一炉的杂质时应该洗炉；4) 由杂质高的合金转换熔炼纯度高的合金时需要洗炉 洗炉时用料原则1) 向高纯度和特殊合金转换时，必须用100的原铝锭；2) 新炉开炉，一般合金转换时，可采用原铝锭或纯铝的一级废料；3) 中修或长期停炉后，如单纯为清洗炉内脏物，可用纯铝或一级废料进行；4) 洗炉时洗炉料用量不得少于炉子容量的40。洗炉时的要求1) 装洗炉料前和洗炉后都必须放干，大清炉；2) 洗炉时的熔体温度控制在800-850，在达到此温度时，应彻底搅拌熔体，其次数不少于三次，每次搅拌间隔时间半小时。3 清炉清炉就是将炉内残存的结渣彻底
46、清除炉外。每当金属出炉后，都要进行一次清炉当合金转换，一般制品连续生产5-15炉，特殊制品每生产一炉，都要进行大清炉。大清炉时，应先均匀向炉内撒入一层粉状熔剂，并将炉膛温度升至800以上，然后用三角铲将炉内各处残存的结渣彻底清除。熔炼工艺流程和操作1 装炉熔炼时装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔炼的时间，金属的烧损，热能消耗还会影响到金属熔体的质量和炉子的使用寿命。1) 装炉料顺序应合理正确的装料要根据所加入炉料性质与状态而定，而且还应考虑到熔化速度快，烧损少，以及化学成分的控制。通常，装料顺序可按下述原则进行。装炉时，先装小块或薄板废料，铝锭和大块料装在中间，最后装中间合金。熔点低的中间合金装
47、在下层，高熔点的中间合金装在最上层，所装入的炉料应当在炉膛中均匀分布，防止偏重。小块或薄板料装在下层，这样可减少烧损，同时还可保护炉底免受大块料的直接冲击。有的中间合金熔点高，如A1-Ni和A1-Mn合金的熔点为750-800，装在上层，由于炉内上部温度高容易熔化，也有充分的时间扩散，使中间合金分布均匀，则有利于熔体的成分控制。炉料装平，各处熔化速度相差不多这样可以防止偏重时造成的局部金属过热。炉料应尽量一次入炉，多次加料会增加非金属夹杂物及含气量。2) 特殊制品(重要制品)的炉料除上述的装炉要求外，在装炉前必须向炉内撒一定量的粉状熔剂，这可提高炉体的纯洁度，也可减少烧损。3) 电炉装料时，应注意炉料最高点距电阻元件的距离不得少于100毫米。2 熔化 炉料装完后即可升温度熔化熔化是从固态转度为液态的过程。这一过程的好坏，对产品质量有重大影响。1) 复盖熔化过程中随着炉料