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1、精选学习资料 - - - - - - - - - 模具设计与制造毕业论文范例绪 论一 【模具在加工工业中的位置】模具是利用其特定外形去成型具有肯定的外形和尺寸制品的工具；在各种材料加工工业中广泛的使 用着各种模具；例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具以及 汽车模具等各种模具；对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精确、外观、物理性能等各方面都满意使用要求的公有制制 品；以模具使用的角度,要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度,要求结构合理、制造简洁、成本低廉；模具影响着制品的质量；第一,模具型腔的外形、尺寸、表面光滑度、分型面、进浇口和排气槽位 置以及脱
2、模方式等对制件的尺寸精度和外形精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光滑度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有非常重要的影响；其次,在加工过 程中,模具结构对操作难易程度影响很大；在大批量生产塑料制品时,应尽量削减开模、合模的过程和取 制件过程中的手工劳动,为此,常采纳自动开合模自动顶出机构,在全自动生产时仍要保证制品能自动从 模具中脱落；另外模具对制品的成本也有影响；当批量不大时,模具的费用在制件上的成本所占的比例将 会很大,这时应尽可能的采纳结构合理而简洁的模具,以降低制品的成本；现代生产中,合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不行少是三项重要因素
3、,特殊是模具 对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用；高效的全自动设备也只有装 上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用,产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为基础的；由于 制件品种和产量需求很大,对模具也提出了更高的要求；因此促进模具的不断向前进展,第一要提高对模 具设计的精确度； 二 【模具的进展趋势】近年来,模具增长非常快速,高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量 中所占的比重越来越大；从模具设计和制造角度来看,模具的进展趋势可分为以下几个方面：（1）理论讨论的深化进展在模具设计中,对工艺原理的讨论越来越深化,模具设计已经从有体会设计阶段
4、逐步向理论技术设 计方面进展,使得产品不仅有了量的提升更有了质的跨过；（2）高效率、自动化现代企业中大量采纳各种高效率、自动化的模具结构；高速自动化的成型机械协作以先进的模具,对提高产品质量,提高生产率,降低成本起了很大的作用；（3）大型、超小型及高精度由于产品应用的扩大,于是显现了各种大型、精密和高寿命的成型模具,为了满意这些要求,研制 了各种高强度、高硬度、高耐磨性能且易加工、热处理变形小、导热性优异的制模材料；更加留意模具 的专业性；名师归纳总结 （4）革新模具制造工艺第 1 页,共 20 页- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 在模具制造工艺上,为
5、缩短模具的制造周期,削减钳工的工作量,在模具加工工艺上作了很大的 改进,特殊是异形型腔的加工,采纳了各种先进的机床,这不仅大大提高了机械加工的比重,而且提高了 加工精度；（5）标准化开展标准化工作,不仅大大提高了生产模具的效率,而且改善了质量,降低了成本；三 【设计对学习模具制造所起的作用】通过对模具专业的学习,把握了常用材料在各种成型过程中对模具的工艺要求,各种模具的结构 特点及设计运算的方法,以达到能够独立设计一般模具的要求；在模具制造方面,把握一般机械加工的知 识,金属材料的挑选和热处理,明白模具结构的特点,依据不怜悯形选用模具加工新工艺；毕业设计就是对所学学问要综合的去运用,敏捷的去运
6、用；1 塑件的工艺分析1.1 【塑件成型工艺分析】如图 1.1 所示：图 1.1 闹钟后盖注射闹钟后盖模具设计中的零件外形较复杂,要保证制品的质量；第一,模具型腔的外形、尺寸、表面光滑度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和外形精度以及制件的物理 性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光滑度、气泡、凹痕、烧焦、银纹 等都有非常重要的影响；其次,在加工过程中,模具结构对操作难以程度影响很大；在大批量生产塑料制 品时,应尽量削减开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动,为此,常采纳自动开合模自动顶出机构,在全自动生产时仍要保证制品能自动从模具中脱落；注
7、射模的基本组成是：定模机构,动模机构,浇注系统,导向装置,顶出机构,芯机构,冷却和加热装置,排气系统；因注射模成型的广泛适 用,正是我这个设计的根本闹钟后盖的外形较复杂,带有许多不同外形的孔,在保证孔间距和孔的外形是给模具的加工带了很 大的难度；闹钟后盖的注塑材料第一选用 ABS ,闹钟的后盖绝大部分的打算了闹钟的重心的位置的所 在；所以我们必需很好多处理后盖壁厚的匀称,譬如在注塑成型过程中由于壁厚的不匀称造成了收缩率的 不一样,这样就只能通过有效的掌握模具温度来调剂收缩率；由于闹钟后盖的主体作用是起固定作用,它 的内部结构就相应的给注塑带来了肯定的难度；主要是它螺钉孔的壁厚相对壁厚有肯定的差
8、距,势必会在 注塑的时候到来很大的牛顿减力,造成塑件填充不满的缺陷,可以考虑采纳双浇口,但应用了 Pro/E 的塑 料顾问对其进行仿照 CAE 的注塑之后,发觉会给闹钟后盖的表面带来更多的熔接痕和气孔；也可以利用 模具的牢靠的精度来定位,但是这样的话成本太高,而且易造成模具损坏；由于考虑到凹凸模外形的复 杂,用整体形式是不利于损坏后的修理,适当的使用嵌件就可以解决这些问题,但不能利用过多的嵌件,不然的话就会造成型腔的强度与刚度不够；1.2 【闹钟后盖原料（ABS ）的成型特性与工艺参数】名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页,共 20 页精选学习资料 - - - - - - - -
9、 - 丙烯腈 -丁二烯 -苯乙烯共聚物ABS 树脂微黄色或白色不透亮,是丙烯腈-丁二烯 -苯乙烯共聚物；丙烯腈使聚合物耐油,耐热,耐化学腐蚀,丁二烯使聚合物具有优越的柔性,韧性；苯乙烯给予聚合物良好的刚性和加工流淌性；因此 ABS 树脂具有突出的力学性能和良好的综合性能；同时具有吸湿性强,但原料要干燥,它的塑件尺寸稳固性好,塑件尽可能偏大的脱模斜度；1.2.1 ABS 塑料主要的性能指标：,密度 Kg.dm-3 1.13 1.14 收缩率 % 0.30.8 熔 点 130160 热变形温度 45N/cm 6598 弯曲强度 Mpa 80 拉伸强度 MPa 3549 ,拉伸弹性模量 GPa 1.
10、8 弯曲弹性模量 Gpa 1.4 压缩强度 Mpa 1839 缺口冲击强度 kJ/ 1120 ,硬 度 HR R6286 体积电阻系数 cm 1013 击穿电压 Kv.mm-1 15 介电常数 60Hz3.7 1.2.2 ABS 的注射成型工艺参数 : 注塑机类型：螺杆式喷嘴形式：通用式料筒一区 150 170 名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页,共 20 页精选学习资料 - - - - - - - - - 料筒二区 180 190 料筒三区 200 210 ,喷嘴温度 180 190 模具温度 50 70 注塑压 60 100 保压 40 60 注塑时间 2 5 保压时间 5
11、 10 ,冷却时间 5 15 周期 15 30 后处理 红外线烘箱温度（ 70）时间（ 0.3 1） ,由为重要的是由于目前原油价格的下降,导致1 注塑设备的挑选2.1 【估算塑件体积】ABS 的市场价格大幅度的下跌；名师归纳总结 - - - - - - -第 4 页,共 20 页精选学习资料 - - - - - - - - - 估算塑件体积和质量：,该产品材料为ABS ,查书本得知其密度为1.13-1.14g/cm3,收缩率为,运算其平均密度为1.135 g/cm3 ,平均收缩率为0.55 ；使用 PRO/E 软件画出三维实体图,软件能自动运算出所画图形浇道凝料和塑件的体积；另预置浇道凝料为
12、2 cm3 因此估算塑件体积为9 cm3 ；paging 2.2 【挑选注射机】依据塑料制品的体积或质量,查书可选定注塑机型号为 SZ-40/25. 注塑机的参数如下：注塑机最大注塑量：40cm3 注塑压力： 200/Mpa 注塑速率： 50g/s 塑化才能： 20Kg/h 锁模力： 2500KN 注塑机拉行间距：250 250mm 顶出行程： 55mm ,最小模厚： 130mm 最大模厚： 220mm 模板行程： 230mm 注塑机定位孔直径：55 mm ,喷嘴球半径： SR10 名师归纳总结 2.3 【模架的选定】,第 5 页,共 20 页依据塑件选定模架为：S2030 B I 35 35
13、70；见图 2.1：- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - ,图 2.1 塑件的模架,2.4 【最大注射压力的校核】闹钟后盖的原料为ABS ,所需注射为60-100MPa ,而所选注射机压力为200 MPa ,所以注射压力符合要求；2.4.1 最大注塑量的校核注塑机的最大注塑量应大于制品的质量或体积（包括流道及浇口凝料和飞边）,通常注塑机的实际注塑量最好是注塑机的最大注塑量的 0.8 V 机 V塑 V 浇80% ；所以选用的注塑机最大注塑量应满意：式中 V 机 注塑机的最大注塑量,40cm3 V 塑 塑件的体积,该产品 V 塑 18cm3 V 浇 浇注系统体
14、积,该产品 V 浇 2cm3 故 V 机 （ 18+4 ） cm3 2.4.2 锁模力校核, F 锁 pA 式中 p 熔融型料在型腔内的压力,该产品A 塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和,经运算 A=4641 mm3 F 锁 注塑机的额定锁模力；故 F 锁 pA=200Mpa4641 mm3 ,选定的注塑机的压力为2500KN ,满意要求；2.4.3 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核名师归纳总结 - - - - - - -第 6 页,共 20 页精选学习资料 - - - - - - - - - A 模具闭合高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸和拉杆间距相合适模具长 模具宽 拉杆面积 B 模具闭合高
15、度校核,Hmin 注塑机答应最小模厚 =130mm ,Hmax 注塑机答应最大模厚 =220mm H 模具闭合高度 =180mm ,故满意 Hmax HHmin ；paging （1）开模行程校核注塑机的最大行程与模具厚度有关（如全液压合模机构的注塑机）,故注塑机的开模行程应满意下式： S 机 注塑机最大开模行程,230mm ； H1 顶出距离, 16mm ； H2 包括浇注系统在内的塑件高度,52mm ； S 机 H 模 Hmin H1H2 5 10 由于本模具的浇注系统和塑件的特殊关系,浇注系统和塑件的高度就已经包括了顶出距离；故：, 230 180 130 62 5 10 满意条件1 塑
16、料件的工艺尺寸的运算名师归纳总结 - - - - - - -第 7 页,共 20 页精选学习资料 - - - - - - - - - ,所谓工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分尺寸,主要有型腔和型芯的径向尺寸；（包括矩形和异形型芯的长和宽）,型腔深度和型芯高度和尺寸；由于闹钟后盖须与前盖协作,所以只有闹钟后盖的边缘的榫才起着协作打算性的作用,仍有闹钟后盖与电池盖的协作,故需要运算相对于榫和铰链的凹,凸模的尺寸,凹,凸模型腔尺寸就直接按产品尺寸确定；因ABS 的成型收缩率为0.4 0.7%, 所以平均收缩率取 S=0.5% ,3.1 型腔的径向尺寸 （LM）0+ =（1+S ）Ls-0.5 0.
17、75 0+ =1.008 Ls-0.75 0+ 其中 LM 为型腔的基本尺寸公差值为正偏差,Ls 塑件的基本尺寸；塑件公差 为负偏差,S 为塑料的平均收缩率, z 为模具成型零件的制造公差取1/4 1/6 ,模具型腔按六级精度制造,依据型腔的尺寸,代入数据得：（一）、 Ls=81mm . 经运算得： LM=79.440+0.32mm；二 、 Ls=1mm . 经运算得： LM=0.79550+0.07mm；,三 、 Ls=5.5mm . 经运算得： LM=5.3250+0.085mm； ,四 、 Ls=1.8mm . 经运算得： LM=1.5990+0.07mm；五 、 Ls=10mm . 经
18、运算得： LM=9.780+0.1mm；六 、 Ls=7mm . 经运算得： LM=6.750+0.1mm；七 、 Ls=2mm . 经运算得： LM=1.8060+0.07mm；,名师归纳总结 八 、 Ls=3mm . 经运算得： LM=2.8140+0.07mm； ,第 8 页,共 20 页九 、 Ls=4mm . 经运算得： LM=3.7770+0.085mm；- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 十 、 Ls=6mm . 经运算得： LM=5.7930+0.085mm；,十一 、 Ls=8mm . 经运算得： LM=7.7640+0.0.1mm；十
19、二 、 Ls=16mm . 经运算得： LM=15.7230+0.14mm； ,十三 、 Ls=12mm . 经运算得： LM=11.7960+0.01mm ,3.2 型芯的运算 3.2.1 芯径向尺寸的运算：LM= （1+S ）Ls+3/4 - 0 其各字母的含义与前相同,型芯按六级精度制造,依据型芯的基本尺寸,代入数据得：,（一）、 Ls=81mm 经运算得： LM=82.4050-0.32mm；（二）、 Ls=1mm 经运算得： LM=1.2150-0.07mm；,（三）、 Ls=5.5mm 经运算得： LM=5.7450-0.085mm；（四）、 Ls=1.8mm 经运算得： LM=2
20、.0190-0.07mm；,五 、 Ls=10mm . 经运算得： LM=10.480-0.1mm 六、 Ls=7mm . 经运算得： LM=7.4080-0.1mm；七 、 Ls=2mm . 经运算得： LM=2.2260-0.07mm；八 、 Ls=3mm . 经运算得： LM=3.2340-0.07mm；九 、 Ls=4mm . 经运算得： LM=4.2770-0.085mm； 十、 Ls=6mm . 经运算得： LM=6.3030-0.1mm；名师归纳总结 - - - - - - -第 9 页,共 20 页精选学习资料 - - - - - - - - - 十一 、 Ls=8mm . 经
21、运算得： LM=8.3640-0.1mm； 十二 、 Ls=16mm . 经运算得： LM=16.5330-0.14mm； 十三 、 Ls=12mm . 经运算得： LM=12.3960-0.1mm；3.2.2 型芯高度尺寸的运算：HM= （ 1+S ） Hs+3/4 - 0, 按六级精度制造, Hs=15mm 经运算得： HM=15.4870-0.13mm；paging 3.3 模具型腔壁厚的运算 ,假如是利用运算公式的话比较烦琐,且不能保证在生产中的精确性,我们可以依据书中的体会值来取的；成型零件材料挑选；为实现高性能的目的；选用模具材料应具有高耐磨性,高耐蚀睡,良好的稳固性和良好的导热性
22、；必需具有肯定的强度,表面需要耐磨,淬火变型要小,但不需要耐腐蚀性,由于 ABS 没有腐蚀性；可以采纳 Cr12 ,经过调质,淬火加低温回火,正火；HRC55 ；可以去型腔壁厚为：0.20L+17=33 ； ,1 浇注系统的设计一般浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成；在设计浇注系统之前必需确定塑件成型位置,可以才用一模两腔,浇注系统的设计是注塑模具设计的一个重要的环节,它对注塑成型周期和塑件质量（如外观,物理性能,尺寸精度）都有直接的影响,设计时必需按如下原就：（1）型腔布置和浇口开设部位力求对称,防止模具承担偏载而造成溢料现象；（2）型腔和浇口的排列要尽可能地削减模具外形尺寸；,（
23、3）系统流道应尽可能短,断面尺寸适当（太小就压力及热量缺失大,太大就塑料耗费大）：尽量削减弯折,表面粗糙度要低,以使热量及压力缺失尽可能小；,（4）对多型腔应尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落,及分流道尽可能平稳布置；,（5）满意型腔布满的前提下,浇注系统容积尽量小,以削减塑料的耗量；（6）浇口位置要适当,尽量防止冲击嵌件和细小型芯,防止型芯变形浇口的残痕不应影响塑件的外观；名师归纳总结 - - - - - - -第 10 页,共 20 页精选学习资料 - - - - - - - - - 4.1 【主流道设计】主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先经过的部位,它将注塑机喷嘴注出的
24、塑料熔体导入分流道或型腔,其外形为圆锥形,便于熔体顺当的向前流淌,开模时主流道凝料又能顺当拉出来,主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流淌速度和充模时间,由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞,通常不直接开在定模上,而是将它单独设计成主流道套镶入定模板内；主流道套通常又高碳工具钢制造并热处理淬硬；塑件外表面不许有浇口痕,又考虑取料顺当,对塑件与浇注系统联接处能自动减断；采纳带直流道与分流道的埋伏式点浇口,为了便利于拉出流道中的凝料,将主流道设计成锥形,锥度为 3,内表面的粗糙度为 Ra0.8 微 M,孔径为 0.5 毫 M；主流道的设计要点如下：,（1）为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料
25、以及考虑塑料熔体的膨胀,主流道设计成圆锥形,因 ABS 的流淌性为中性,故其锥度取 3 度,过大会造成流速减慢,易成涡流,内壁粗糙度为 R0.8um ；（2）主流道大端呈圆角,其半径取 r=13mm, 以削减流速转向过渡的阻力,r=1.5mm. （3）在保证塑件成形良好的情形下,主流道的长度应尽量短,否就会使主流道的凝料增多,且增加压力缺失,使塑料熔体降温过多影响注射成形；（1）为使熔融塑料完全进入主流道而不溢出,应使主流道与注射机的喷嘴紧密对接,主流道对接处设计成半球形凹坑,其半径为r2=r1+1 2,其小端直径D=d+0.5 1,凹坑深度常取34mm ；在此模具中取 r2=11 12mm
26、；（2）由于主流道要与高温高压的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞,所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道衬套,以便选用优质钢材单独加工和热处理,其大端兼作定位环,圆盘凸出定模端面的长度H=5 10mm ；同时因该闹钟后盖采纳 paging 4.1 【冷料井设计】ABS ,需加热,所以在主流道处采纳电加热以提高料温；冷料井位于主流道正对面的动模板上,或处于分流道末端,其作用是接受料流前锋的“冷料 ”,防止“冷料 ”进入型腔而影响塑件质量,开模时又能将主流道的凝料拉出；冷料井的直径宜大于大端直径,长度 约为主流道大端直径；基于本次设计的模具,可采纳底部带有拉料杆的冷料井,这类冷料井的底部由一个 拉料杆构
27、成；拉料杆装于型芯固定板上,因此它不能随脱模机构运动；利用球头形的拉料杆协作冷料 井； ,4.3 【分流道设计】名师归纳总结 - - - - - - -第 11 页,共 20 页精选学习资料 - - - - - - - - - 分流道是主流道与浇口之间的通道,一般开在分型面上,起分流和转向的作用；分流道截面的外形 可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和 U 形等,圆形和正方形截面流道的比面积最小（流道表面积于体积 之比值称为比表面积）,塑料熔体的温度下降小,阻力小,流道的效率最高；但加工困难,而且正方形截 面不易脱模,所以在实际生产中较常用的截面外形为梯形、半圆形及 U 形；4.3.1 分流道设计要
28、点：（1） .在保证足够的注塑压力使塑料熔体能顺当的布满型腔的前提下,分流道截面积与长度尽量取 小值,分流道转折处应以圆弧过度；,（2）.分流道较长时,在分流道的末端应开设冷料井；对于此模来说在分流道上不须开设冷料井；（3） .分流道的位置可单独开设在定模板上或动模板上,也可以同时开设在动,定模板上,合模后 形成分流道截面外形；（4）.分流道与浇口连接处应加工成斜面,并用圆弧过度；4.3.2 分流道的长度分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置,从在输送熔料时削减压力缺失,热量损 失和削减浇道凝料的要求动身,应力求缩短；4.3.3 分流道的断面分流道的断面尺寸应依据塑件的成形的体积,
29、塑件的壁厚,塑件的外形和所用塑料的工艺性能,注 射速率和分流道长度等因素来确定；因 ABS 的举荐断面直径为 4.59.5 查表 4-2 ,部分塑件常用断面尺寸举荐范畴；分流道要减小压 力缺失,期望流道的截面积大,表面积小,以减小传热缺失,同时因考虑加工的便利性；分流道应考虑出 料的流畅性和制造便利,熔融料的热量缺失小,流淌阻力小,比表面和小等问题,由于采纳的是埋伏式二 级分流道对热缺失及流淌提出了较高的要求,采纳圆形的份流道,为了保证外形无浇口痕,浇口前后两端 形成较大的压力差,增加流速,得到外形清晰的制件,提高熔体冷凝速度,保证熔融的塑料不回流,同时可隔断注射压力对型腔内塑料的后续作用,冷
30、却后快速切除；同时它的成效与 有利于补塑；4.3.4 分流道的布局S 浇注系统有同样的成效,在多型腔模具中分流道的布置中有平稳和非平稳两种,依据本模具的要求我们选取平稳式,也就是 指分流道到各型腔浇口的长度,断面外形,尺寸都相同的布置形式；它要求各对应部位的尺寸相等；这种 布置可实现均衡送料和同时布满型腔的目的,是成型的塑件力学性能基本一样；而且在此模具中不会造成 份流道过长的缺点； paging 名师归纳总结 - - - - - - -第 12 页,共 20 页精选学习资料 - - - - - - - - - 4.4 【浇口挑选】,浇口又称进料口,是连接分流道与型腔之间的一段细短流道（除直接
31、浇口外）,它是浇注系统的关键部分；其主要作用是：,（1）型腔布满后,熔体在浇口处第一凝聚,防止其倒流；（2）易于在浇口切除浇注系统的凝料；浇口截面积约为分流道截面积的 0.03 0.09 ,浇口的长度约为 0.5mm 2mm ,浇口详细尺寸一般依据体会确定,取其下限值,然后在试模是逐步订正；,当塑料熔体通过浇口时,剪切速率增高,同时熔体的内磨檫加剧,使料流的温度上升,粘度降低,提高了流淌性能,有利于充型；但浇口尺寸过小会使压力缺失增大,凝料加快,补缩困难,甚至形成喷射现象,影响塑件质量；浇口位置的挑选：（1）浇口位置应使填充型腔的流程最短；这样的结构使压力缺失最小,易保证料流布满整个型腔,同时
32、流淌比的答应值随塑料熔体的性质,温度,注塑压力等的不同而变化,所以我们在考虑塑件的质量都要留意到这些适当值；（2）浇口设置应有利于排气和补塑；（3）浇口位置的挑选要防止塑件变形；采侧浇口在进料时顶部形成闭气腔,在塑件顶部常留下明显的熔接痕,而采纳点浇口,有利于排气,整件质量较好,但是塑件壁厚相差较大,浇口开在薄壁处不合理；而设在厚壁处,有利于补缩,可防止缩孔、凹痕产生；（4）浇口位置的设置应削减或防止生成熔接痕；熔接痕是充型时前端较冷的料流在型腔中的对接部位,它的存在会降低塑件的强度,所以设置浇口时应考虑料流的方向,浇口数量多,产生熔接痕的机会许多；流程不长时应尽量采纳一个浇口,以削减熔接痕的
33、数量；对于大多数框形塑件,浇口位置使料流的流程过长,熔接处料温过低,熔接痕处强度低,会形成明显的接缝,假如浇口位置使料流的流程短,熔接处强度高；为了提高熔接痕处强度,可在熔接处增设溢溜槽,是冷料进入溢溜槽；筒形塑件采纳环行浇口无熔接痕,而轮辐式浇口会使熔接痕产生；,（5）浇口位置应防止侧面冲击瘦长型心或镶件；因点口在脱开时会伤塑件的内表面在这里是可以的,考虑到点浇口有利浇注系统的废料和塑件的脱离,所以选取用点绕口；分流道与浇口的连接；在利用了Pro/E 的塑料顾问对其进行仿照CAE 的注塑之后挑选了更具优势的浇口,由于闹钟后盖的侧内壁与闹钟芯存在肯定的间隙,所以即使是在脱模的时候流在肯定的浇口
34、痕也不会影响装配；浇口套见图 4.1 ：图 4.1 浇口套,名师归纳总结 - - - - - - -第 13 页,共 20 页精选学习资料 - - - - - - - - - 1 分型面的挑选与排气系统的设计, paging 5.1 【分型面的挑选】,塑料在模具型腔凝固形成塑件,为了将塑件取出来,必需将模具型腔打开,也就是必需将模具分 成两部分,即定模和动模两大部分；定模和动模相接触的面称分型面；通常有以下原就：,（ 1）分型面的挑选有利于脱模：分型面应取在塑件尺寸的最大处；而且应使塑件流在动模部 分,由于推出机构通常设置在动模的一侧,将型芯设置在动模部分,塑件冷却收缩后包紧型芯,使塑件留 在
35、动模,这样有利脱模；假如塑件的壁厚较大,内孔较小或者有嵌件时,为了使塑件留在动模,一般应将 凹模也设在动模一侧；拔模斜度小或塑件较高时,为了便于脱模,可将分型面选在塑件中间的部位,但此 塑件外形有分型的痕迹；（ 2）分型面的挑选应有利于保证塑件的外观质量和精度要求；,（ 3）分型面的挑选应有利于成型零件的加工制造；（4）分型面应有利于侧向抽芯,但是此模具无须侧向抽芯,此点可以不必考虑；5.2 【排气糟的设计】塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型强及流道原有的空气,除此以外,塑料熔体会产 生微量的分解气体；这些气体必需准时排出；否就,被压缩的空气产生高温,会引起塑件局部碳化烧焦,或塑件产愤
36、怒泡,或使塑件熔接不良引起强度下降,甚至充模不满；因该模具为小型模具,且分型面相宜,可利用分型面排气,所以无需设计排气槽；paging ,2 合模导向机构的设计导向合模机构对于塑料模具是必不行少的部分,由于模具在闭合时要求有肯定的方向和位置,所以 必需设有导向机构,导柱安装在动模一边或定模一边均可,通常导柱设在主型腔四周；导向机构的主要作用有：定位、导向和承担肯定侧压力；定位作用：名师归纳总结 - - - - - - -第 14 页,共 20 页精选学习资料 - - - - - - - - - 为防止装配时方位搞错而损坏模具,并且在模具闭合后使型腔保持正确外形,不至由于位置的偏移 而引起塑件壁
37、厚不均；塑件在注入型腔过程中会产生单向侧压力,或由于注射机的精度限制,使导柱工作中承担一不定的 导向作用；,动定模合模时,第一导向机构接触,引导动定模正确闭合,防止凸模或型芯先进入型腔,产生干涉 而坏零件；由于注塑压力的各向性就会对导柱进行径向的剪力,导致导柱简洁折断；对型芯和型腔改进 后,其的协作可以进行定位；导柱、导套零件如下：图 6.1 导柱,图 6.2 导套 paging 1 脱模机构的设计在对闹钟后盖塑件进行脱模是必需遵循以下原就：,1、由于塑料收缩是抱紧凸模,所以顶出力的作用点应尽量靠近凸模；由于塑件的壁厚的关系我们 可以利用推板；2、顶出力应作用在塑件刚性和强度最大的部位,如加强
38、筋,壁厚等处；作用面积尽可能大一些,以防止塑件变形和损坏；3、为了保证良好的塑件外观,顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位；将顶 杆设计在塑件的内部型腔；名师归纳总结 - - - - - - -第 15 页,共 20 页精选学习资料 - - - - - - - - - 4、如顶出部位需设在塑件使用或装配的基准面上时,对不影响塑件尺寸和使用,一般顶杆与塑件接触处凹进塑件 0.1mm ；否就塑件会显现凸起,影响基面的平整；,由于闹钟后盖为薄壁圆筒形塑件,用顶管、推板脱模机构和；为了缩短顶杆与型芯协作长度以削减磨擦,可以将顶管协作孔的后半段直径削减,一般削减 3 5mm. 这是最常用
39、的一种脱模机构,这些顶杆一般只起顶出作用；有时依据塑件的需要,顶杆仍可以参与塑件的成型,这时可以将顶杆做成与塑件某一部分相同外形或作为型芯；顶杆多用 T8AV 、 T10A 材料,头部淬火硬度达 50HRC 以上,表面粗糙度取Ra 值小于 0.8 微 M,和顶杆孔呈 H8/f8 协作；温度调剂系统的设计在注射成型过程中,模具温度直接影响到塑件的质量如收缩率、翘曲变形、耐应力开裂性和表面质量等,并且对生产效率起到打算性的作用,在注射过程中,冷却时间占注射成型周期的约 80% ,然而,由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同,模具温度的要求有尽相同,因此,对模具冷却系统的设计及优化分析在肯定程度上打算
40、了塑件的质量和成本,模具温度直接影响到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件质量,而模具温度的高低取决于塑料结晶性,塑件尺寸与结构、性能要求以及其它工艺条件如熔料温度、注射速度、注射压力、模塑周期等；影响注射模冷却的因素许多,如塑件的外形和分型面的设计,冷却介质的种类、温度、流速、冷却管道的几何参数及空间布置,模具材料、熔体温度、塑件要求的顶出温度和模具温度,塑件和模具间的热循环交互作用等；（1）低的模具温度可降低塑件的收缩率；,（2）模具温度匀称、冷却时间短、注射速度快,可降低塑件的翘曲变形；,（3）对结晶性聚合物,提高模具温度可使塑件尺寸稳固,防止后结晶现象,但是将导致成型周期延长和塑件
41、发脆的缺陷；（4）随着结晶型聚合物的结晶度的提高,塑件的耐应力开裂性降低,因此降低模具温度是有利的,但对于高粘度的无定型聚合物,由于其耐应力开裂性与塑料的内应力直接相关,因此提高模具温度和充模,削减补料时间是有利的；（5）提高模具温度可以改善塑件的表面质量；在注射成形过程中,模具的温度直接影响塑件的成型质量和生产效率,依据塑料的要求,注射到模具内的塑料温度为2000C左右,而从模具中取出塑件的温度约为600C ,温度降低是由于模具通入冷却水,将温度带走了,一般的模具通入常温的水进行冷却,通过调剂水的流量就可以调剂模具的温度paging 因闹钟后盖使用的塑料是 ABS ,要求模温高,如模具温度过
42、低就会影响塑料的流淌性,增加剪切阻力,使塑件的内应力较大,甚至仍显现冷流痕、银丝、注不满等缺陷；因此在注射开头时,为防止填充不足,充入温水或者模具加热；名师归纳总结 - - - - - - -第 16 页,共 20 页精选学习资料 - - - - - - - - - 总之,要做到优质、高效率生产,模具必需进行温度调剂；对温度调剂系统的要求：（1）确定加热或是冷却；（2）模温均一,塑件各部分同时冷却；（3）采纳低的模温,快速且大量通冷却水；温度调剂系统应尽量结构简洁,加工简洁,成本低谦；8.1 模具冷却系统的设计 ,依据模具冷却系统设计原就：冷却水孔数量尽量多,尺寸尽量大的原就可知,冷却水孔数量大于或等于 3 根都是可行的；这样做同时可实现尽量降低入水与出水的温度差的原就；依据书上的体会值取 4根,冷却水口口径为 6mm. ,另外,具冷却系统的过程中,仍应同时遵循：1、浇口处加强冷却；2、冷却水孔到型腔表面的距离相等；3、冷却水孔数量应尽可能的多,孔径应尽可能的大；4、冷却水孔道不应穿过镶快或其接缝部位,以防漏水；5、进水口水管接头的位置应尽可能设在模具的同一侧,通常应设在注塑机的背面；6、冷却水孔应防止设在塑件的熔接痕处；,而且在冷却系统内,各相连接处应保持密封,防止冷却水外泄；名师归纳总结 - - - - -