月坛中心钢结构制作加工方案.doc

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1、金融街（月坛）中心项目钢结构制作加工方案金融街（月坛）中心工程项目部年 月编制审核 审批 目 录一、工程概况4二、编制依据4三、钢结构施工管理机构及职责5四、主要工艺流程10五、施工设备投入计划11六、施工材料管理12七、钢结构制作工艺15八、构件运输35一、工程概况：工程名称金融街（月坛）中心工程建设单位金融街控股股份有限公司建设地点西二环、月坛南街、南礼士路和月坛北街之间设计单位北京市建筑设计研究院有限公司总包单位中建一局集团建设发展有限公司监理单位北京帕克国际工程咨询有限公司质量目标长城杯计划开竣工时间2013. 5.52014.3.4工程简介本工程由1#5#共5栋塔楼组成，其中1#塔楼

2、地下5层，地上18层，高度88.7m； 2#塔楼地下5层，地上20层，高度89.1m； 3#、4#、5#塔楼地下5层，地上23层，高度105.5m。总建筑面积约38万。结构类型及材质主体结构为箱型柱、焊接及轧制H型钢梁。主要截面形式：钢柱：口750x750x22x22、口700x700x20x20、口600x600x20x20；钢梁：H750x300x13x24、HN450x200x9x14、H700x300x16x26、HN600x200x11x17、H500x300x16x26。该工程所用钢材材质主要为 Q345B和Q345C。我公司加工范围部分焊接箱型柱、焊接H型钢梁二、 编制依据：本工

3、艺编制依据的国家规范及标准有 ：1、GB50017-2003 “钢结构设计规范”2、JGJ99-98“高层民用钢结构技术规程”3、GB50205-2001“钢结构工程施工质量验收规范”4、GB50300-2001“建筑工程施工质量验收统一标准”5、GB50661- 2011“钢结构焊接规范”6、YB9082-97“钢骨砼结构设计说明”7、JGJ82-2011“结构高强度螺栓的设计、施工和验收规程”8、GB50755- 2012“钢结构工程施工规范”9、GB/T 1591-2008 “低合金高强度结构钢”10、GB/T 19879-2005 “建筑结构用钢板”11、GB/T 2970-1991“

4、中厚钢板超声波检验方法”12、YE90822006“钢骨混凝土结构技术规程”13、CECS230:2008“高层建筑钢混凝土混合结构设计规程”三、钢结构加工管理机构：主要负责人职责：3.1 公司总经理：对本项目工程进行宏观管理，协调本项目和其它项目之间的关系，保证项目的人员配备、机械设备配备、资金使用满足工程需要。3.2 生产经理职责：负责项目的全面工作，对工程的进度、安全负总责，协调各部门的工作和制造厂的工作，针对本工程的工期要求，抓好材料供应、设备调度、构件加工生产及运输工作。3.3 总工程师职责：负责项目的技术指导工作，保证质检部门行使职权，针对工程的特点，抓好技术、质量控制工作。3.4

5、工程部长按照合同工期要求，策划按排好周、日进度计划，并跟踪落实实施情况，对过程中遇到的影响工期的因素及时向生产经理汇报，以便及时协调解决。3.5 工程部项目组负责职责：对工程进度进行全面监督，根据总包方要求安排进度计划，负责施工中的技术文件（包括设计变更）往来的协商、贯彻；解决制作中的技术问题，负责和业主在技术工作中的协调工作；并负责组织图纸审核及核对，解决施工中的技术问题，负责交工资料工作。3.6 项目工艺负责职责： 做好本项目的技术管理工作，负责组织编写钢结构的制作方案、焊接工艺评定、工程前期技术准备工作计划，组织图纸自审、技术交底和原材料复验工作，对加工工艺执行情况进行监督检查，解决过程

6、中出现的技术问题。3.7项目材料管理负责职责：负责组织原材料的进场检查、验收，组织对自采材料采购及调拨材料给各加工厂。随时撑握材料的实用情况，对过程中出现的材料问题及进向项目负责人汇报，以便及时解决。3.8项目计划统计员职责:在项目负责人的领导下，负责本工程施工现场的进度计划编制及加工进度情况的统计工作，跟踪进度计划的落实情况，对影响工期进度的因素进行分析整理后向项目负责人汇报。3.9项目资料员职责：在项目负责人的领导下，负责本工程资料审核及整理工作，严格按照总包要求对资料及时审核、整理，保证资料的齐全、完整、及时性，保证和构件出厂同步。3.10 技术部职责：做好本项目的技术管理工作，负责组织

7、编写钢结构的制作方案、焊工培训计划、焊接工艺评定、质量保证措施、工程前期技术准备工作计划，组织图纸自审、技术交底和原材料复验工作，对加工工艺执行情况进行监督检查，解决过程中出现的技术问题。3.11质检部职责：3.11.1负责组织构件加工过程的质量控制.3.11.2辅材试验的试件及高强螺栓试件送检工作。3.11.3掌握工程质量情况，组织督促专职检查员的工作。3.11.4组织质量检查和质量事故分析。3.11.5负责钢构件烦成品出厂前的质量签证。3.11.6负责质量回访工作。严格执行公司的质量奖惩制定，实行质量否决。 3.12供应部职责:负责按技术部提供的材料计划组织材料订货采购，及时提供材料材质单

8、，对采购的材料质量负全部责任，采购合格后的材料转交供应部验收，并有详细的交接记录。3.13供应部职责：负责组织本项目的材料到场的收发及取样复试工作，材料进场后，及时向采购部收取材质证明书，并组织人员进行材料的检尺，对本工程主材使用的钢板进行UT探伤检测，UT检测合格后再将钢板发放到加工厂。3.14安全部职责：负责项目的安全工作，监督构件制作过程的安全，总监有奖罚权。3.15无损检测职责：负责制作过程中构件的探伤，并配合和驻厂第三方检测人员在工作中的沟通，及时向项目部提供探伤报告。3.16质检检查员职责3.16.1按照国标、规范及制作工艺的要求，负责对工程产品的过程质量进行监督控制，对成品质量进

9、行检查验收。 3.16.2负责隐蔽工程的检查、验收和专业工序交接检查和分项工程的质量评定工作。3.16.3对关键过程和特殊过程，做到重点监视部位全过程傍站检查。3.16.4 及时做好检查记录，向上级反映质量情况，有权制止违反规程影响质量的行为，有权要求对不合格的产品进行返修处理，质量问题严重时，应下达质量问题通知单。3.16.5积极配合有关单位把好工序质量关，同时配合材料员做好物资进厂的质量检查工作。3.17厂长职责：按照工程部下达的生产任务单组织本工程产品的加工制作，协调好本厂的人员、机械设备、生产场地等各类资源，保证本工程构件按时出厂，确保合同工期的履约。3.18生产厂长职责：按照项目部下

10、达的工期计划认真安排生产，组织构件加工，协调各生产工序之间的关系，对本厂自身影响工期进展的因素及时解决，对需公司解决的问题及时向项目部提出，以便公司及时解决。3.19技术厂长职责：负责工业园在本项目中所承担部分的技术和质理管理，根据本厂所承担任务特点，组织编制相应的制作工艺，并组织向作业人员进行技术交底，及时解决技术问题。过程中严格控制工艺纪律，对本厂的制作技术全面负责，对制作过程进行全面的质量管理和质量控制。 3.20工艺厂长职责组织本厂工艺人员进行排版工作，排版依据技术部提供的排版图进行细化，不得擅自修改，如对排版有疑异，和技术部排版人员及时联系进行解决，随时跟踪撑握下料过程，发现问题及时

11、解决，对因材料计划或供货导致的短料缺料等现象及时向公司相关部门反映，以便及时解决。四、主要工艺流程：依据本工程构件截面特点（箱型结构），编制制作流程图如下：箱型结构工艺流程五、 加工制作机械设备投入计划：序号设备名称数量型 号生产能力用途设备 状态备注1九辊平板机1/2000*60mm钢板矫正良好2七辊板材矫平机1EZW43Q-80*250080*2500钢板矫正良好3非熔嘴电渣焊机2/隔板焊接良好43000t压力机1自行研制/钢板折弯待用5数控直条火焰切割机10CNC-CG4000C4*15切割良好6半自动精密切割机30CG150150mm切割良好7H型钢自动组立机1Z20600-2000m

12、m组对H型钢良好8H型钢自动组立机1Z12200-1200mm组对H型钢良好9H型钢悬臂焊接机1LHCA2000mm焊接H型钢良好10端面铣床22000180020001800端面处理良好11三维数控钻床1SWZ100012-33.5mm钻孔良好12摇臂钻床6Z30802580钻孔良好13埋弧自动焊机20MZ-10001000A筒体焊接良好14双丝埋弧焊机10MZ2-1250型1250A筒体焊接良好15CO2气体保护焊机40YM-500KR500A节点焊接良好16焊条烘干箱3/500焊条烘干良好17焊剂烘干箱4/500焊剂烘干良好18履带式陶瓷加热器3DWK-C/预热后热良好19手动磨光机20

13、100100打磨修整良好20自动抛丸除锈机1/1200*600mm除锈良好21自动抛丸除锈机1/2000*3000mm除锈良好2223六、施工材料管理：6.1钢板材质主要为Q345B和Q345C。6.2原材料进厂检验流程如下：6.3材料检验：6.3.1钢板检验：1）外观质量符合GB/T709-2006热轧钢板的尺寸、外形、重量及允许偏差的规定。2）力学性能及化学成分符合GB/T19879-2005建筑结构用钢板及GB/T 1591-2008低合金高强度结构钢的规定。3）材料通过检验合格后，根据材质用不同颜色的油漆在钢板边缘做好标识，该工程使用的钢板材料统一存放在料场的专门区域，并做好记录。6.

14、3.2焊接材料：1）焊接材料外观要求：埋弧焊焊丝及焊剂：外观质量符合GB/T12470-2003埋弧焊用低合金焊丝和焊剂的规定。2）焊接材料力学性能要求：埋弧焊焊丝及焊剂：符合GB/T12470-2003埋弧焊用低合金焊丝和焊剂的规定；焊接材料通过检验合格后，统一存放在工业园制造厂的焊材库房，由专人统一看管、发放，并做出详细的发放、回收记录以备查询。6.3.3材料复验：1）化学成分及力学性能复验按规格抽样检验，抽样原则按照GB50755-2012具体取样要求进行取样并和监理沟通协商。2）由工程部下发钢材复验通知和焊材复验通知。钢材复试通知包括规格、材质、使用部位、实验地点、取样数量等。焊材复试

15、通知包括型号、实验地点、取样数量等。3）钢板取样按板宽1/4处切取400*500，取样时，驻厂监理及监造到场见证，填写见证记录；焊材复验由技术部负责，按照GB50661- 2011焊制、切割试样并按实验室标准试样委托机加厂进行试样加工。取样时驻厂监理到场见证，填写见证记录。4）由机加厂按供应部委托书进行试件加工。5）材料复验试验地点选择国家工业建构筑物质量安全监督检验中心。6）钢材复验的内容：化学分析五元素（C、Si、Mn、S、P），力学性能：拉伸、弯曲、冲击；焊材复验的内容：化学分析五元素（C、Si、Mn、S、P），力学性能：拉伸、冲击。7）试验结果由供应部向工程部上报，有不合格的材料由质检

16、部做出处理意见。8）供应部将试验合格的报告上报到工程部，由工程部转交总包方。6.3.4焊接材料的选择：本工程所用的钢板主要为同一牌号内高级别钢板，焊条、焊丝选用低氢型，降低焊缝接头部位的焊接裂纹敏感指数，防止钢板的层状撕裂，提高接头焊接质量。1）在工厂装配过程中，一般采用手工电弧焊进行定位焊点粘，根据结构母材选定的焊条牌号如下：钢材牌号焊条型号焊条直径（mm）使用部位Q345E5015或E50163.2 & 4.0主体、牛腿等组装 注：低氢型碱性焊条在使用前必须采用焊条烘干箱进行烘干处理，烘干温度为300-430，烘焙时间为1-2h，使用时存放在不低于120保温桶内。2） CO2气体保护焊焊丝

17、的选择： 钢材牌号焊丝型号焊丝直径（mm）使用部位Q345ER50-61.2柱内隔板、牛腿等注：工厂使用的保护气体均为混和气，其成分为CO220%+Ar80%，C02气体中C02含量应99.9%，且不得有液态水、油等。3）埋弧自动焊焊丝的选择： 钢材牌号焊丝/焊剂型号焊丝直径使用部位Q345H08MnA/ SJ1014.8箱型柱主缝注：焊剂在使用前必须烘干，烘干温度为350，烘干时间为2h ，使用前存放条件110-120。4）焊接材料的存放：a每批焊材入库前必须写明入库日期、规格牌号、产地、质保证书、检验编号等，每批焊材必须检验合格后才能入库，不合格品退货。b焊材应按牌号和批号分别存放在仓库焊

18、材储藏室中，储藏室需保持环境干燥；焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干。c焊材库房内所有焊材必须按其品种、规格、牌号等分类存放于专用货架上，并有明显标牌以示区别，货架离地面、墙均在300mm以上。d焊条、焊剂的烘焙、烘干由专人负责，并在烘焙记录表上写上烘焙时间、领用时间、领取数量、领用人姓名等，以做好材料的可追溯性。七、钢结构制作工艺7.1排版及下料7.1.1排版 1）检查图纸内容（构件尺寸、数量、材质、规格等），发现图纸问题及时解决。2）开草图、按工艺要求进行排版。如构件为多件时，必须标注小号，以示区分，使构件的标识是唯一的。排版时将工程名称、构件号、零件号、坡口形式、接料

19、位置标记清楚。3）对零、部件进行1：1放样，生成零件详图。4）接料坡口形式：板厚20mm以下的单铲；板厚20mm以上的双铲偏心，如下图所示： 20mm 20mm6）焊接H型牛腿排版时长度方向必须留焊接收缩量不少于3050mm余量，宽度方向留切割余量，钢板厚度25mm，切割余量2mm，25mm，切割余量3mm。7）焊接H形钢梁、牛腿腹板宽度焊接收缩量见下表。 表7-1-1 焊接H形钢梁腹板宽度下料允许偏差项目允许偏差（mm）没开坡口的H形腹板腹板宽度02.0开坡口需要熔透的H形腹板腹板宽度237）对复杂节点及节点连接件进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸，放样工作完成后，对所放

20、大样和样板进行检验。8）H型柱卡头熔透焊缝的腹板高度方向号料时预留2mm焊接收缩余量。9）所有图纸标明的切角圆弧和板切角号料时必须按图纸尺寸号出。7.1.2下料1）将所需下料的材料进行复核，材料复核内容包括：材质、厚度、规格型号。2）下料前，如钢板不平，必须矫正平直后才能使用，局部不平度为每米不大于1mm。3）焊接H型钢梁及箱型钢板不平时，可在下料后用平板机进行矫正。4）钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm。5）当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，否则不得使用。6）在施工过程中，必须认真检查钢材是否重皮、裂纹等缺陷，如发现问题及

21、时会同技术人员及检查人员研究处理。7）按配料要求排放材料，钢板摆放要垫平，防止人为的弯曲。8）下料划线时，做到线条清晰、均匀，标识准确。9）余料要进行标记移植。7.2切割7.2.1严格按排版图及数控程序进行切割，切割前对所切钢板的外形尺寸、材质、厚度进行核对，检查程序是否正确（长度、宽度、坡口形式、零件尺寸），并和数控排版图进行核对，正确后方可切割。7.2.2切割坡口时，切割人员必须用坡口样板经常检查坡口的大小和坡口的钝边，发现超差应立即停止切割，调整合适后才能继续切割。7.2.3所有主材及零件外露部分必须采用半自动、自动精密切割，主材切割时应采用防弯曲措施；坡口加工采用半自动切割机并且应两侧

22、对称切割，减小变形。7.2.4气割端面不得有宏观的分层，夹渣及裂纹等缺陷。7.2.5在切割时按工艺要求设置切割断点，避免钢板的温度变形。7.2.6切割后的零、部件必须符合工艺要求，并对零、部件按排版图进行标识并写上切割人员编号，并及时将废料清理干净。7.2.7切割完成后，气焊工将切割熔渣清除干净，并对切割尺寸进行检查。并将零部件分批按工艺流程转交下一道工序。7.2.8半自动精密切割轨道放置和划线间距要求等距，至少要检查3点。7.2.9焊接坡口：必须采用（半）自动精密切割机进行加工，杜绝手工切割，坡口大小应以划线所标识的度数为准。并应保证坡口均匀、光滑、无缺棱，不能私自更改坡口角度。7.2.10

23、 切割的允许偏差见下表1、2：表7-2-1 气割的允许偏差（mm）项 目允许偏差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t，且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度表7-2-2 机械切割的允许偏差（mm）项 目允许偏差（mm）零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.07.2.11 坡口允许偏差:角度5，钝边1mm。7.3 装配7.3.1 一般要求1）在组装平台上放出组装大样并经检验合格，确定组装基准。2） 组装人员必须熟悉图纸、加工工艺及有关技术文件，零件检查合格后进行装配。3） 装配所用的计量器具必须经检测合格。4） 构件组装要按工艺流程进行，零件连接处

24、焊缝两侧各30-50mm范围内的油污、铁锈等清理干净，并显露出钢材的金属光泽。5） 装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度，避免使用大锤敲打和强制装配；6） 对于在组装后无法进行涂装及焊接的隐蔽面应在部件或构件整体组装前进行隐检，经三检检查合格后方可进行下道工序。7.3.2 组对工字型1）腹板和翼缘板在组装前进行局部不平度检查，将接料焊缝变形处修理和母材平齐后方可进行组对。2）焊接H型钢组对之前，必须校核母材厚度、腹板、翼缘板宽度及长度，如构件较长时腹板、翼缘板宽度方向应多测量几点。3）焊接H型钢长度 = 构件尺寸焊接、修理收缩量（3050mm）。4）组对工字型前，要求四条主焊缝区域的油锈及

25、其它污物除净，腹板除锈宽度一般为2030mm，盖板除锈宽度不小于腹板厚度加上50mm。5）组对工字型时要严格控制90用铁皮样板检查。6）工字型几何尺寸超过组对机使用范围时，采用人工组对，组对工字型首先在盖板上将腹板的位置划出，为防止焊接变形, 组对时应控制工字形组对偏差,并且采用加临时支撑，以防止变形，如图4-1所示 图7-3-1 临时支撑7）工字形组对的允许偏差见表7-1。 表7-3-1 工字形组对的允许偏差（mm） 项目允许偏差图例没开坡口的H型钢截面高度h200002h200003开坡口需要熔透的H型钢截面高度h200023h200024截面宽度b2.0腹板中心偏移e2.0缝隙1.0腹板

26、局部平面度fT143.040 / 407.3.3箱形组装1） 以下翼板及两块腹板端头边线为基准，在其内侧划出隔板装配位置线。2） 在腹板上装配定位点焊垫板，在进行垫板安装时，先以中心线为基准安装一侧垫板，然后在以安装好的垫板为基准安装另一侧垫板，应注意保证根部间隙。定位焊缝采取CO2气保焊间断焊，焊缝长度60mm，间距300mm。3）将已装配好的隔板定位在下翼板上，隔板和下翼板间的装配间隙不得大于0.5mm，检查隔板垂直度不得大于1mm，箱型内隔板和腹板点焊长度为60-80mm，定位焊点距离零件端头为20mm。4）组装U型：沿装配基准线组装两腹板，形成U形，下翼板和腹板之间的垂直度不得大于1m

27、m；箱型隔板和腹板点焊长度为6080mm，定位焊点距离零件端部距离为20mm；然后，对腹板和隔板及腹板和翼板之间的焊缝进行定位。两侧腹板均装配完毕，利用箱型组立机的顶紧及夹紧装置，将U型的腹板和隔板紧密贴紧。5）U型焊接：对U型箱体内隔板和腹板之间的全焊透焊缝进行焊接，焊接方法采用CO2气体保护焊。6）隔板和腹板之间的全焊透焊缝焊接完毕并检测合格后，在U型的三个外侧腹板上划出各电渣焊隔板的位置线。7）组装上翼板：利用组立机上部压紧装置装配上翼板。将三个面板的上的隔板位置线引到上翼板上面。7. 4焊接7.4.1 焊缝质量等级1）全熔透焊缝部位：箱形柱在梁翼缘上下各500mm的节点范围内（各向梁高

28、不同时取大值），箱形柱壁板间的坡口连接焊缝。上下柱拼接时，接头上下各100mm范围内箱形柱壁板间焊缝。柱上悬臂梁段翼缘及厚度大于16mm腹板和柱间连接焊缝。2）部分熔透焊缝部位：箱形柱在“（1）”条规定部位外箱形柱壁板间组装焊缝。7.4.2焊接顺序1）H型（牛腿）焊接顺序 熔透焊工字型：先焊1，23遍。反面清根，然后焊接2， 23遍。焊接3、4和正面对称施焊。2）箱型焊接顺序 先焊焊缝1、2，焊至坡口深度13时停止焊接。翻身焊接另 一面焊缝3、4焊至坡口12深度时，再翻身180，焊接完前面 焊缝。然后焊接剩余的焊缝。焊接过程要求连续进行，并按同一方向施焊。3）电渣焊：非熔嘴电渣焊焊接隔板和上下

29、翼板间焊缝。为使箱型变形程度得到一致，采用两台电渣焊机对内隔板的两侧焊道同时同规范进行焊接。装配埋弧焊焊接所需的引弧板及引出板，为焊接箱型主缝作准备。4）箱型主缝焊接：箱型的四条主缝采取气保焊打底，打底厚度根据板厚为5-8mm。 箱型的四条主缝埋弧自动焊填充及盖面注：箱型主缝焊接要求同侧焊缝同时同步同参数进行焊接，待一侧焊缝焊接至1/3后，翻转箱型进行另一侧焊缝的焊接，如此往复，直至焊接完毕。7.4.3一般焊接要求：(1)焊接人员要求1)参和本工程的所有焊工（含定位焊工）必须经过培训取得上岗证书，并在其允许范围内工作。2)焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程，并对其焊接的产品质量负责。3)对

30、焊前准备不符合技术要求的部、构件，焊工有权拒绝操作并报主管工程师。4)本工程钢结构的焊接全过程，必须在焊接责任工程师的负责下进行生产施工。5)焊接工程师应具备建筑钢结构焊接生产、施工的总体规划管理和技术指导的工作能力。(2)焊接工艺编制 焊接前必须经过焊接工艺评定试验，根据焊接工艺评定试验的结果编制焊接工艺。(3)焊前准备1)焊接设备检验：焊接前必须保证焊接设备处于良好的技术状态。2)焊前清理：焊前在焊缝区域30-50mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油污、杂质等污物，要求露出金属光泽。3)在埋弧自动焊的被焊钢材表面，除按上述要求清理外，对于在焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律清除

31、干净，以防混于焊剂内。4)焊接区域的除锈一般应在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新锈蚀或附有水份、油污等杂物应重新清理。5)焊材烘干：必须严格按照焊接材料管理办法对焊接材料进行烘干和保存。6)焊接坡口检查：焊接前认真检查焊缝坡口形式及几何尺寸符合设计要求。7)焊前对于焊接变形采取适当的控制措施。焊接前按照焊接工艺文件的要求调整焊接参数。(4).定位焊1)由持有焊工合格证的焊工担任。2)定位焊必须避免在产品的棱角和端头等强度和工艺上易出问题的部位进行，坡口内尽可能避免进行定位焊，定位焊在构件的起始端应离开端部20-30mm。3)定位焊应采用和母材焊接相同的焊条，定位焊焊条的最大直径不超过4

32、mm。4)定位焊缝若不得已在坡口内进行时，其焊缝高度应小于坡口深度的2/3，长度宜大于40mm。5)定位焊的长度和间距，视母材厚度、结构长度而定。6)定位焊后应及时清除焊渣并进行检查，若发现定位焊后有裂纹或气孔等影响焊接质量的缺陷应在正式焊接前清除干净后，并重新进行定位焊。(5).焊接引熄弧板1)对接、T型对接、角接焊缝、应在焊缝始、终端安装焊接引熄弧板。2)引熄弧板坡口应和主焊缝坡口吻合，也可用碳弧气刨刨出坡口。3)引熄弧板应用和母材相同的钢材。4)引熄弧板的长度：手工焊大于35mm，自动焊大于100mm。5)始焊时引弧应在引弧板上进行，焊接过程再引弧应在焊缝坡口内，不允许在非焊接区的母材表

33、面上引弧，以防将母材划伤。6)收弧时应将弧坑填满，避免收弧时出现弧坑裂纹。在焊缝末端收弧时应在熄弧板上进行。7)引熄弧板在去除时，应用氧乙炔气割，不得用锤击落。在距离母材1-3mm处割去后，用砂轮打磨光顺，和构件表面齐平。(6).焊接过程1)对接焊缝 要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至露出焊缝金属光泽，方可进行焊接，但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。 采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板和母材之间的接合必须紧密，应使焊接金属和垫板完全熔合。 不同厚度的构件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超过4mm时，厚板一侧应加工成1:2.

34、5-1:4的斜度,对接处和薄板等厚。对接焊缝，除特别指定以外，应使焊缝余高最小，余高值不得超过3mm，并平和过渡至母材表面。2)贴角焊接 贴角焊缝的两侧焊脚不得有明显差别，对不等角贴角焊缝要注意保证焊脚尺寸，并使焊趾处平滑过渡。 贴角焊缝一般成弧形圆滑过渡。 贴角焊缝在构件的端部转角处应有良好的包角焊。包角焊缝的高度应为1.2倍的焊脚尺寸，包角焊缝的起落弧点应距端部10mm 以上。3)部分熔透焊接 部分熔透焊缝的焊接，焊前必须检查坡口深度，以确保要求的熔透深度。4)焊后清理焊工焊接完工后，应对焊缝进行清理，去除焊渣及焊接飞溅后，仔细检查焊缝外观质量，合格后提交检验，并在合格焊缝附近打上焊工钢印

35、。5)现场焊接接头的保护在钢结构件现场焊接接头及两侧50-100mm范围内不得进行工厂油漆，可按图纸要求使用胶纸进行临时保护。(7)焊前预热1)加热方法: 采取电加热或火焰加热；2)加热范围: 预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；3)预热温度的测量: 采用专用的测温仪测温测量,测量时宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处，当用火焰加热预热时正面测温应在加热停止后进行；钢材牌号接头最厚部件的板厚t（mm）20t40Q34520当施焊操作地点环境温度低于常温时（高于0），应提高预热温度15-25；4)T形接头应

36、比对接接头的预热温度高2550;当焊接作业区环境温度低0时，应将构件焊接区各方向大于或等于2位的钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20以上后方可施焊，且在焊接过程中不得低于这一温度。(8)焊接外观检查要点焊接施工前的检查主要是焊缝几何尺寸的检查及焊接的清理检查，应符合GB50661-2011和GB50205-2001的有关规定。焊接过程的检查应符合焊接工艺评定及有关焊接工艺文件的有关要求。焊缝的外形尺寸及表面缺陷允许范围按招标图及技术要求有关标准之规定。焊缝外观检查：应按GB50661-2011或GB50205-2001的要求进行外观检查，检查标准符合下表要求：表7-4-1 焊缝质

37、量标准检 查 项 目尺 寸 偏 差国标企标焊脚尺寸偏差K6mm +1.5，0K 6mm +3， 0K6mm +1.5，0K 6mm +3， 0角焊缝余高K6mm +1.5，0K 6mm +3， 0（K 为焊脚尺寸）K6mm +1.0，0K 6mm +2.5， 0（K 为焊脚尺寸）对接焊缝余高+3, +0.5+2.5, +0.5T型接头焊缝余高+5, 0+4, 0焊缝宽度偏差在任意150mm范围内5在任意200mm范围内5焊缝表面高低差在任意25mm范围内2.5在任意25mm范围内2.5咬边t/20, 且0.5在对接焊缝中,咬边总长度不得大于焊缝长度的10%;角焊缝中咬边总长度不得大于焊缝长度的

38、20%t/20, 且0.5在对接焊缝中,咬边总长度不得大于焊缝长度的7%;角焊缝中咬边总长度不得大于焊缝长度的15%7.4.3 Q345钢 焊 接 工 艺 参 数：焊接方法焊接位置焊缝层次焊丝直径（mm）气体流量（L/min）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（m/h）焊丝伸出长度（mm）焊材型号或牌号埋弧自动焊（对接、角接）平焊或船形位置底层4.8/4.0500550283220252535H08MnA，SJ101中层4.8/4.060065032361824面层4.8/4.060065034381824双丝埋弧自动焊（对接、角接）平焊或船形位置正面底层4.8600650323620243

39、040H08MnA，SJ101中层4.8（前）700750（后）600650303434382530面层4.860065032362024反面底层4.8（前）700750（后）600650303434382530中层面层4.860065032362024CO2气体保护焊（对接、角接）平焊底层1.2202528032032381821814ER50-6中层1.2202528032032381821面层1.2202526028032361821非熔嘴电渣焊立焊1.6380443.5H08MnMoA7. 5 矫正7.5.1 H型构件矫正(1) H型构件侧弯、拱度采用三角形火焰矫正，温度加热到钢材表面

40、颜色呈樱红色，温度不超过900，用红外线测温仪进行检测，在空气中自然缓冷。(2) H角变形，在H型钢生产线上采用翼缘板矫正机矫正。图7-5-1 H型构件矫正机矫正(3) 不能机械矫正的H型构件（弧形梁）采用火焰矫正。图7-5-2 H型构件火焰矫正(4)火焰矫正应离焊道10mm以上之距离，不可直接加热于焊道上。(5)火焰矫正时，技术人员必须随身携带测温仪，随时检测加热温度是否适当。(6) 对于变形较大的部位矫正，要求加热深度大于5mm，需较慢的加热速度，宜用中心焰矫正；对于变形较小则要求加热深度小于5mm，需较快的加热速度，宜用氧化焰进行矫正。7.6端部加工7.6.1对于管柱的顶部，根据图纸要求

41、采用端铣机进行加工；7.6.2 端铣前进行二次划线并标出端铣线和检查线，对于柱子,每节预留焊接收缩余量；7.6.3调平端铣平台，保证端铣平面和钢柱垂直度不大于1mm；端铣平台水平高超不大于1mm。 图7-6-1 端面铣床加工 7.8.2 H型的外形尺寸验收标准：项 目允许偏差（mm）图 例梁长度的偏差/2500且不大于5.0焊接梁端部高度h 8002.0h8003.0两端最外侧孔间距离偏差3.0梁端部宽度3.0梁的侧弯矢高l/2000且不大10梁的扭曲（梁高h）h/250且5腹板局部不平度ft 14时3（L=1000）t14时2L=1000梁翼缘板弯曲偏差b/100且2.0腹板中心偏移2.07.8.2 箱型的外形尺寸验收标准：项目允许偏差图例一节柱高度H3.0两端最外侧安装孔距离l32.0柱身弯曲矢高fH/1500，且5.0一节柱的柱身扭曲h/250，且5.0牛腿端孔到柱轴线距离l23.0牛腿的翘曲或扭曲l210002.0l210003.0箱形截面两腹板至翼缘板中心线距离a连接处1.0其它处1.5箱形柱身板垂直度h（b）/150,且5.0箱形截面对角线差连接处3.0其它处5.0两牛腿之间距离2.0箱形截面高度h2.0宽度b2.0垂直度b/200,不应大于3.0水平隔板电