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1、轧钢高线车间工艺操作规程规程编号YF/GC-ZG-04规程版本号2010年第一版编制轧钢厂生产厂审核王会东技术中心复核武卫东公司批准李伟祥开始执行日期2010年8月使用单位发放编号持有人目录1.上料工工艺规程 12.一号台操作工工艺规程 23.二号台操作工工艺规程 44.加热工工艺规程 55.三号台操作工工艺规程 186.粗轧调整工工艺规程 317.高线中轧调整工工艺规程 348. 高线预精轧350轧机调整工工艺规程 369. 高线预精轧2架轧机及精轧调整工工艺规程 3810 A线双模块轧钢调整工工艺规程 5311导卫工工艺规程 5712装配工工艺规程 6113风冷线管理工工艺规程 6414集
2、卷双芯棒操作工工艺规程 6515头尾在线剪切工工艺规程 6616打捆工工艺规程 6717.盘卷称重工工艺规程 6818标牌打印工工艺规程 6819挂牌工工艺规程 6920卸卷操作工工艺规程 7021成品管理与码垛工工艺规程 7022轧辊车工工艺规程 7123铣工工艺规程 7424样板工工艺规程 7525辊环磨工工艺规程 77工艺操作规程1.上料工工艺规程1.1岗位名称：上料工1.2岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。1.3岗位工艺流程:1.框图 上料台架 上料入炉辊道热坯冷坯 检查 码垛堆放 不
3、合格坯剔除 2.工艺概述:炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯,有冷坯与热坯经检查合格后,需要轧制的直接放在步进式上料台架上,经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，挡钢钩落下时单支落到钢槽。再由拨钢机逐根转入进炉辊道向前运行，辊道间有测长辊，用于钢坯测量。入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。1.4工艺要求工艺 制度工艺标准工艺技术工艺条件1.严格执行按炉送钢制度。2.凡需组批的钢坯,应符合公司内部钢坯组批制度。3. 由于表面质量缺陷与外形尺寸不合标准
4、无法入炉的钢坯，要堆放整齐并做好记录，并记入生产流动卡，并注明每炉实际装炉支数。1.钢坯尺寸及外形：表面质量检查按YB/T2011-2004规定执行。1.表面缺陷处理：如有工艺条件所述缺陷，需用火焰清除，清除处应圆滑无棱角，清除宽度不得小于深度的6倍，长度不得小于深度的8倍，表面清除深度不得大于15。2. 钢坯夹具最多一次夹6支钢坯，最少夹4支钢坯。1.连铸坯弯曲度不得大于20/m，不得有大于5的鼓肚，不得有明显的扭转与脱方。2. 表面质量:连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹,重叠、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于3的划痕,压痕擦伤、气孔、皱纹、冷溅、耳子，凹坑与深度大于2的发纹，横截面不得有缩孔
5、皮下气泡。3.主要尺寸有：150mm150mm12000mm长度公差:+80，边长允差：5.0mm,对角线长度之差：7mm（内控按13mm）1.5正常操作1.根据生产指令与YB/T2011-2004标准，根据质保书认真核对到达钢坯的车号、支数，对外观质量进行检查，遇有疑问不清之处，立即找有关人员联系解决并作好记录。2.依据交接班记录与质保书，认真核对坯料的规格钢种、钢号、垛位层数、数量与顺序，并收好质量站制作,按炉送钢卡要逐项填写,字迹清楚,不得漏项,并于使用前10分钟发送到1#台输入生产管理系统终端、轧钢厂后部岗位，遇换号时，必须明确将所换新号第一支及时通知冷床工，不得混号。3.卸车作业：从
6、炼钢运送来的钢坯经核对后，指挥吊车吊运到指定垛位堆放整齐，上、下层互成90度，每垛高度不得超过1800mm，堆垛端部离铁路不得小于1500mm，堆垛质量执行厂有关规定。4.上料作业：按照按炉送钢卡开出的组批炉罐号依次从垛位上将钢坯吊运到上料台架尾部，钢坯端头悬空长度相等，上料工明确指挥，做到轻落轻放，避免撞坏上料台架。5.钢坯入炉过程中，应在炉批号的最后一根钢坯距端部放置隔号砖作为换号标志。6.熟悉掌握各种钢坯标准与技术要求、有关规定、通知、认真执行，认真作好各种记录，作好交接班工作，将炉内、台架、辊道上的炉号交接清楚。1.6特殊操作在台架上发现超弯、超短、超长或炉内返回钢坯时与1#台联系，做
7、好安全确认，上料工指挥行车将不合格钢坯吊到指定垛位，并作好记录。2.一号台操作工工艺规程2.1岗位名称：一号台操作工2.2岗位职责：钢坯经上料台架进入上料辊道，测长辊道，炉内辊道经推钢机推入炉内梁，也可操作步进梁将钢坯在炉内移动及剔除缺陷钢坯或退出加热炉钢坯。2.3岗位工艺流程：1.框图 开动上料台架 挡钢钩抬起钢坯顺直 拨钢叉将钢放在辊道 钢坯由辊道送入炉内动梁将钢坯移往炉内 推钢机将钢推到静梁上2.工艺概述: 行车将钢坯放在步进式上料台架上,一号台操作工启动按纽,台架动梁开始运动,将钢坯送往挡钢钩处,将挡钢钩抬起使钢坯两端在台架确保顺直,然后放下挡钢钩动梁继续动作将钢坯放在拨钢叉上,然后拨
8、钢叉抬起将钢坯放在上料辊道上,开动上料辊道将弯曲严重的钢坯在自动翻钢叉处翻转然后将钢坯送入炉内悬臂辊道上。钢坯在炉内悬臂辊道上对准位置后由推钢机将钢坯推到炉内静梁上，最后开动动梁将钢坯往前移动。2.4工艺要求工艺制度工艺标准工艺技术工艺条件协同坯料管理人员现场对流动卡片中登记项目对照实物进行逐项核对,确认无误后方可装炉,装炉时若发现流动卡片与实物不符或实物标号不清时,应立即通知钢坯管理人员查找原因,在原因查明之前,停止该炉号坯料装炉。1.钢坯尺寸及外形：表面质量检查按YB/T2011-2004规定执行。1. 整炉装完后,协助上料工做好炉与炉之间的标记,即将换号砖放在每炉的第一支钢坯上。1.连铸
9、坯弯曲度不得大于20/m，不得有大于5的鼓肚，不得有明显的扭转与脱方。2. 主要尺寸有：150mm150mm12000mm,长度公差:+80，边长允差：5.0mm,对角线长度之差：7mm（内控13mm）2.5正常操作1.备料 备料包括坯料从上料辊道至测长与在悬臂辊道上定位等的一系列过程。当坯料进行装炉时，坯料在炉后的对中定位由电气定位控制完成。2.装炉当坯料完成在悬臂辊道上的对中后，悬臂辊道停止转动，推正机按设定行程将坯料推正。3.步进 当物料跟踪系统判断悬臂辊上无料且系统接到要料信号时，且装炉推正机处在后位，此时步进梁可上升至“后上”A位，接着前进至“前上”B位，再下降至“前下”C位，以及后
10、退至“后下”位即“原点“O位，至此，完成一个步进周期（升、进、降、退）。2.6特殊操作1.炉内倒料退钢操作从炉内梁上至悬臂辊钢坯启动装料炉门至上极限，启动装料悬臂辊与测长辊反转，启动装料辊道反转至钢坯退出停止，剔除，同时装料炉门下降至极限，上料台架动作进行装钢作业，采用手动完成。2.禁止装料若需要停止装料（即要求空炉或在钢坯间留出一段空隙等等），应按动设置在主控台上的“禁止装料开/关”闪光按钮，在执行“禁止装料”方式过程中，信号灯闪亮；消除该方式时，再按一次该按钮。当执行“禁止装料”方式时，它允许在“第一坯料位空”的条件下启动执行步进正循环。3.步进梁自动踏步在相邻两次“轧钢要钢信号间隙时间超
11、过5min时，应该执行自动踏步程序，使炉内坯料周期地进行升降运动。执行踏步模式的条件：步进梁在原点位置（O位），并没有进行自动步进正循环；物料输送系统处于自动控制状态（包括半自动与全自动两种状态）步进梁自动踏步周期可由人工设定。4.步进梁的几种控制方式自动1：在自动1状态下，步进梁依据联锁条件，由PLC自动依照设定的步进周期进行循环运行。自动2.用于逆循环，按照进炉步料间距的步距进行逆循环，每启动一次开/关按钮，完成一个逆循环周期（属于半自动方式）自动3：用于正循环一周，使用开/关按钮进行控制。（属于半自动方式）手动控制：设置手动控制按钮用于启动步进梁运行周期的四种分解动作，即对步进梁的“上升
12、”，“前进”、“下降”、“后退”分别设有开/关按钮，每启动一次开/关按钮，即完成一个动作，每个动作的启动都有与设备性能相适应的条件，在手动状态下步进梁可执行：正循环：上升前进下降后退逆循环：前进上升后退下降踏步：上升下降上升下降点动控制：设置机旁点动控制按钮，用于控制步进梁的“上升”、“前进”、“下降”、“后退”等动作，每一个点动动作的启动都应有与之相适应的条件。自动踏步：根据轧制节奏，如果出钢间隔大于5min，PLC自动输出踏步指令，踏步周期可由人工设定，这种控制方式在自动2及自动3状态时无效。中间保持，根据轧制节奏，如果出钢间隔大于30min，PLC自动输出中间保持指令，即步进梁上升到与固
13、定梁同一高度的位置保持不动。3.二号台操作工工艺规程3.1岗位名称：二号台操操作工3.2岗位职责：操作出料炉门、出料悬臂辊道，出料辊道、出炉剔除装置的相应操作功能，将钢坯从出钢槽送至轧区并对加热工所属设备作相应了解。3.3 二号台操操作工岗位工艺流程1.框图根据轧制节奏 打开炉门 悬臂辊道将钢坯带出 出炉辊道将钢坯运走钢坯咬入1#轧机 钢坯高压水除鳞 不合格坯剔除2.工艺概述:在炉内经过加热炉均匀加热的钢坯从均热段由动梁移到悬臂辊道上,根据轧线生产节奏的要求,由悬臂辊道把钢坯带出炉内经出炉辊道输送到高压水除鳞处由带有四面喷嘴的除鳞装置将钢坯表面的炉生氧化铁皮用高压水打掉,然后继续由输送辊道将钢
14、坯送入1#轧机进行轧制,如遇轧线生产不顺或堆钢时,将1#轧机前待轧钢坯推到剔除台架上进行回炉组坯再轧制。3.4工艺要求工艺制度工艺标准工艺技术工艺条件执行“红灯停止出钢、绿灯连轧要钢、黄灯单只要钢”的规定,出钢温度：根据所轧制钢种的不同控制不同的出钢温度。具体温度见三号台。根据生产节奏不许钢坯在辊道上停留时间过长,确保上支钢的尾部与下支钢的头部在1#入口滑动导卫内相遇钢坯温度合适，不允许有过烧的想象发生。3.5正常操作接到“加热炉出钢”信号，并且具备钢坯准备出炉信号，出料炉门上升至上位，炉门开启完成，然后启动悬臂辊道将坯料送出加热炉，由出炉辊道输送通过除磷装置，坯料进入除磷后辊道时辊道自动运转
15、输送到1号轧机，坯料咬入后除磷后辊道自动停转。3.6特殊操作1.出炉的红钢坯禁止再次返回加热炉。2.当轧线因故等轧，可将停留在辊道上或末咬入的坯料通过出炉剔除装置剔除回炉。4.加热工工艺规程4.1岗位名称：加热工4.2岗位职责：主要负责调整好用于加热的助燃风机与煤气装置，加热炉温度控制，炉膛压力调节，炉温与燃烧比例调节，炉区设备巡检，紧急情况事故处理，炉渣清除，地坑抽水并对2#台操作工作所属设备作相应了解。4.3岗位工艺流程1.框图根据炉温情况 调整助燃风机 调整空煤比与气体流量 调节炉膛压力炉区设备定期点检 定期测量钢坯温度 控制各段炉温满足轧制2.工艺概述:加热工根据加热炉各段炉温情况,在
16、2#台上调整助燃风机的风量,然后调整空气阀门与煤气阀门的流量,确保炉内微正压燃烧,空煤比适当,各段加热温度满足轧制要求,用测温枪定期测量钢坯出钢温度,生产稳定时定期点检炉区设备,并做好相应的点检记录。4.4岗位区域设备及性能参数序号名称重点设备工艺设备参数机械设备参数电气设备参数1加热炉侧进侧出双蓄热步进梁式加热炉炉子基本尺寸：炉子有效长：27700 mm；炉子内宽：12800 mm (中心对称) 炉子外宽：13800mm(砌体尺寸)；坯料规格: 150X150X12000mm预留160*160*12000钢坯入炉温度：冷装20，热装约600，加热温度：11001200炉子产量：额定160t/
17、h(冷装)炉底钢压强度：冷装444Kg/m2.h (冷装)， 热装556Kg/m2.h (热装)燃料及低发热值：高炉煤气750X4.18kJ/m3，额定单耗：冷装 1.2 GJ/t, 热装0.98 GJ/t额定燃料消耗量：高炉煤气64000m3/h额定空气量：51200 m3/h额定烟气量：102400 m3/h氧化烧损率0.8供热方式及燃烧器：两侧交替供热，蓄热式烧嘴空气预热温度：9501050煤气预热温度 : 9501050炉底水管冷却方式 ：汽化冷却 蓄热体形式：蜂窝体换向阀形式：全功能隔断型二位三通换向阀炉前空气压力：7000Pa炉前煤气压力：5000Paz 冷却水压力：0.3Mpa冷
18、却水耗量：净环水100t/h,浊环水30t/h,软水7t/h汽化冷却设计压力：1.27Mpa蒸汽产量：46t/h（绝热100%90%）2鼓风机鼓风机一套型号：9-26No.14D全压：1183011099Pa流量：5890270682m3/h右旋90型号：Y355L24转速：1450r/min功率：315 KW电压：380V3空气引风机空气引风机一套型号：Y9-38No.12.5D全压：约4500Pa流量：7546883853m3/h右旋90型号：Y355L1-4转速：1450r/min功率： 250 KW电压：AC380V 4煤气引风机煤气引风机一套型号：Y6-48No.14.5D全压：约4
19、500Pa流量：75000140000m3/h右旋90型号：Y355L2-4转速：1450r/min功率： 315 KW电压：AC380V4.5炉前管路系统简介1.煤气管路系统高炉煤气来自厂房外的煤气管网，总管直径DN1500mm，压力约515KPa，先经过电动蝶阀与盲板阀，再经过煤气快速切断阀与煤气稳压阀。从煤气主管分出三路，分别经过三通阀进入二加热段、一加热段与均热段的分配管，每路管道上均设有电动蝶阀与电动盲板阀及流量孔板与气动调节阀。 从炉子各段分配管引出若干根支管，每个支管经过煤气密封蝶阀，接入煤气蓄热式烧嘴。另外，加热炉在建设完成后，需要进行烘炉，采用点火烧嘴烘炉，燃料为高炉煤气。2
20、.空气管路系统燃烧用空气由鼓风机（一用一备）供给，鼓风机进口设多页阀，风机采用变频调速控制风量。空气总管直径DN1320mm，经空气主管分出三路，分别经过三通阀进入预热段、加热段与均热段的分配管，每路管道上均设有流量孔板与气动流量调节阀。从炉子各段分配管引出若干根支管，每个支管经过对夹式空气蝶阀，将空气接入空气蓄热式烧嘴.3.煤气系统吹扫与放散管路本炉采用氮气吹扫，在厂房外煤气总管的盲板阀与快速切断阀之间设有氮气接入点，接管管径DN50。从炉子各段分配管末端接DN50放散支管汇总炉子两侧的DN80的放散管上，两根DN80的放散管最后汇集到一根DN100的放散总管上；放散支管上设有DN50的截止
21、阀，DN100的放散管上装有两台DN100的截止阀。在炉子两侧的每一段煤气分配管的末端都设有煤气取样管以便吹扫后取样试验。4.废气管路系统炉子两侧空气废气三通换向阀后的废气集中后，由一根DN1320mm空气废气总管进入空气引风机，引风机进口设多页阀（电动执行机构驱动），出口烟管接入空气废气烟囱。炉子两侧煤气废气三通换向阀后的废气集中后，由一根DN1620mm煤气废气总管进入煤气引风机，引风机进口设多页阀（电动执行机构驱动），出口烟管接入煤气废气烟囱。每一个段的煤气废气及空气废气支管上均设有电动调节阀，用以调节烟气量，引风机进口的多页阀用以调节炉压。5.氮气管路系统氮气（总管直径DN80）接至储
22、气罐（1.5m3）向炉子各用户点供气，用作各种气动阀门、其它气动元件的动力源。主要包括气动三通换向阀、气动调节阀、气动切断阀与炉内高温摄像头等设备驱动。另外还用作煤气管路及点火煤气管路的吹扫放散。6.步进系统采用液压传动，双轮斜轨式结构，步进时以矩形轨迹运行，即分别进行升、进、降、退的连贯动作，在水平运动与升降运动过程中支行速度是变化的，确保缓起缓停，轻托轻放。其升降运动由两支液压缸驱动，带上下轮组的升降架沿斜轨道上升与下降，使水平框架及步进梁随之作垂直升降运动，在此过程中，水平缸被锁定。水平运动由两支液压缸驱动，它直接作用在水平框架上，使这在升降框架上层滚轮上作水平运动，在此过程升降液压锁定
23、。步进行程，升降200mm，水平280mm，步进周期为28sec。7.仪控系统(1)测温点均热段、一加热段、二加热段炉顶各设置3只S型热电偶，沿炉宽方面均布，均热段、一加热段、二加热段炉墙两侧每段各2只S型电偶对称测温，(2)煤气总管压力自动调节及自动切断煤气压力正常时该阀起调节作用，非正常时起切断作用。如煤气低压、空气低压，事故性停电，人工强制。(3)烟气温度控制，该系统具有：烟气温度测量功能、烟气温度超温报警功能、排烟风机启停扣作功能。(4)烟气含氧量分析仪将氧含量分析仪安装在两台排烟机后的烟气管道上，测量空气-烟气、煤气-烟气中的氧含量用来调整空-煤比。控制氧化烧损。(5)操作站及监控画
24、面设置本系统设有2个操作员站在与1个工程师站，2个扣作员站的软件与画面完全相同，可同时监控，互为备用，工程师站装有该系统的全套软件与应软件，便于用户修改编辑相关的应用软件与监控画面。画面内容概述(6)系统总貌画面以模拟图的形式显示加热炉热工系统的主工参数，如设定值，过程变量，阀门开度（用控制输出信号模拟）(7)报警总貌画面以表格的形式按报警发生的时间顺序显与记录报警内容，报警等级、发生时间、消失时间、确认时间。(8)参数设定画面本画面用于炉温设定，以表格的方式将对庆于烘炉曲线的终了炉温设定值；对应于不同钢钏（或不同坯料规格）的多组炉温设定值；相应的过程变量。以“组”的形式显示在CRT上，用鼠标
25、按“组”选择，一旦革组设定值被选中，则该组数作为当前炉温设定初始值。(9)段显示画面分段画面应包括本段热工控制流程的所有内容，用模拟图，棒图与动态数字形式显示各个工艺参数的数值，报警状态。(10)实时趋势以趋势图的形式显示一些主工工艺参数的变化趋势曲线。(11)历史趋势画面以趋势图的形式显示与保存一些主要工艺参数在一定时间内的变化情况，保存时间可视甲方的要求及硬盘容量确定。(12)报表打印分生产报表及能源报表两种。热工制度与各段的供热操作。适当的采用低温出钢不仅可以显著降低燃料消耗，而且对延长炉体及有关设备的寿命，减少烧损与清渣操作极有意义。4.6工艺要求工艺制度工艺标准工艺技术工艺条件控制炉
26、温，保证钢坯加热质量。1.冷却水净环水(用于装料辊道、风机、液压站及工业电视等)接点压力0.3MPa 接点流量100 t/h（最大）供水温度32 回水温度452.浊环水（用于水封槽补充水）接点压力0. 2 Mpa 接点流量 30t/h3.软水(用于步进梁汽化冷却补充水)接点压力0. 3 Mpa 接点流量: 7t/h。4.燃料燃料种类：纯高炉煤气 发热量：7504.18 KJ/m3接点压力: 515Kpa 额定消耗量64000 m3/h接点流量： 73600 m3/h5.氮气用于煤气管道吹扫：接点压力 0.6MPa 接点流量 900m3/h使用制度 每次30分钟，间断使用。用于仪表、换向阀、炉门
27、升降动力用气：接点压力：0.40.6Mpa 接点流量6m3/min1.确保炉内微正压燃烧,空煤比适当,各段加热温度满足轧制要求,用测温枪定期测量钢坯出钢温度2.当炉子升温至工艺要求时，炉子即可进入正常生产运行，根据设定的炉温，由自动控制系统自动控制煤气、空气流量及炉膛压力，必要时也可采取手动操作。加热温度见下表不同钢种的加热温度参数表牌号加热二段(0C)加热一段(0C)均热段(0C)出钢温度(0C)HRB335800950105011001050115010001100HRB400(含Nb)8501000110012001150120011001150HRB400(含V)80095010001
28、1001050115010001100HRB500(含Nb)8501000110012001150120011001150HRB500(含V)800950100011001050115010001100HPB235800950105011001050115010001100HPB300800950105011001050115010001100待轧时按下表控制炉温待轧时间均热段炉温加热段炉温510分钟不降温不降温1030分钟11201170117012200.51小时107011201120117011.5小时10201070107011201.52.0小时9701020102010702.0
29、4.0小时950左右97010204小时以上900左右95010004.7正常操作1.点火前煤气管路的吹扫与放散煤气管道上的任何作业必须遵循GB6222-86工业企业煤气安全规程。煤气管道的吹扫与放散工作必须在煤气管道的检漏与打压试验完成后进行。2.吹扫与放散工作开始前，首先需确认如下事项（1）确认煤气已送到煤气总管的密封蝶阀前（2）确认氮气已送到氮气吹扫接点的阀门前（3）确认各蓄热式烧嘴上的煤气支管上的密封蝶阀关闭。(4)除放散总管上的放散阀（DN100）开启外，其余放散阀全部关闭。(5)各取样管的阀门关闭。3.煤气管路的吹扫与放散按下述步骤进行(1)各段煤气管道上的气动流量调节阀处于全开位
30、置。(2)打开炉子两侧煤气分配管上的放散阀，打开放散总管上的截止阀。（请两人以上确认，以免高压氮气逸出不畅损坏设备）(3)打开煤气总管上的氮气阀，通入氮气对煤气管线进行吹扫。吹扫四十分钟后，再逐个缓慢稍开蓄热式烧嘴上的煤气阀门，吹扫各煤气支管（吹进加热炉内）。调节煤气总管上的放散阀，确保每个煤气支管都能得到有效吹扫。4.各烧嘴前煤气的输送吹扫、放散完成后，即可开始往炉子送煤气。(1)确认烧嘴前的煤气密封蝶阀关闭，取样管阀门关闭，放散阀打开。(2)关闭吹扫氮气阀门，开启煤气总管上的盲板阀与密封蝶阀，打开快速切段阀开始送气，约过15分钟，在末端取样管处取样进行燃烧试验。共取样三次，试验合格后，即可
31、关闭分配管上的放散阀，此时高炉煤气已通到各蓄热式烧嘴的煤气阀门前，送气工作完成，煤气系统处于待用状态。5.炉子烘炉、点火概述:本蓄热步进梁式加热炉总长27000mm，炉子内宽12800mm，炉顶采用轻质莫来石浇注料,炉墙采用低水泥浇注料。烘炉操作对炉体的使用寿命有直接的影响，必须认真对待.低水泥浇注料热稳定性好，高温强度高，抵抗机械作用与气流的冲刷能力强，气密性好。但其常温时强度低，水分含量高，气孔小，因此烘炉要十分小心。众所周知，水分在蒸发时，体积增大约一千倍，如不能顺利排出、压力积聚，会造成砌体的剥落或崩塌，所以对于这种炉子的烘炉过程一定要严格按照制定的烘炉曲线进行烘炉。特别是从常温到35
32、0的烘烤要十分慎重与小心，升温不能太快，保温时间要保证，在此温度区域，绝对不允许有明火冲刷炉顶等砌体表面。6.烘炉前的检查与准备(1)烘炉前必须按有关规程、标准、规程对炉子的装出料设备、炉子金属结构、筑炉、空煤气管路、氮气管路（吹扫放散、与仪表气源管路）、供排水系统、水封槽与水封刀以及炉区的各种机械设备，热工仪表的安装调整情况进行认真检查，并确认各项事宜均已合格后，方可开始烘炉。(2)炉子水冷与汽化冷却管道安装完毕并进行试压合格后，主管路及各冷却构件（特别是步进梁与固定梁的立管）经过认真冲洗，冷却水畅通，流量调整均衡，供排水管均已编号并有标牌显示，以利于调节水量，烘炉开始前水冷系统与汽化冷却系
33、统应投入正常运行。(3)风机经24小时连续运转，检查风量、风压值均达到风机性能要求，电机与风机轴承温升在规定范围内，进风口调节阀及其电动执行机构动作灵活。(4)空煤气、氮气管路安装完毕后，将管道内部施工中的遗物与残渣垃圾全部清扫干净（气动元件等用的氮气管路在吹扫前必须与气动元件断开后再严格吹扫，确保氮气管路洁净后再接上），经安装质量检查与试压合格后，再逐一检查每个阀门开闭的灵活性，核对阀门型号，安装方向，烘炉与初次升温时，仪表先手动操作，待调试合格后，逐步投入自动控制操作。(5)烘炉前应对燃烧控制系统，换向控制系统，炉压、温度调节以及炉子的所有仪表进行认真检查、调试并确认合格。烘炉开始时，炉温
34、、炉压、烟温的测量记录等均要同步开始。(6)对炉内的检查，彻底清除施工时留下的一切杂物与垃圾，特别是清除水封槽内、步进梁立柱与炉底开孔中的杂物。(7)炉子周围操作平台与操作坑清扫干净，环境整洁美观，特别是操作坑四周的排水沟（液压站内的积油沟）与积水坑内的杂物必须清除干净，盖好盖板。炉子通水前，操作坑内的水泵及自动控制水位的开关必须验收合格，并投入使用。(8)各岗位的操作工人经过技术培训与考试合格，方可上岗位操作，并在工作中能准确无误地操作与处理操作中出现的各种问题。7.烘炉前的准备炉子烘炉、点火必须具备的条件炉底水管系统及炉区水冷系统已投入运行；仪表系统已进入工作状态，各控制回路置于“手动”状
35、态；换向阀自控系统已处于待机状态；仪表用氮气系统已供气，压力指示大于0.4MPa。8.炉子烘炉、点火烘炉操作对炉体的使用寿命有直接的影响，必须认真操作，烘炉的目的是比较缓慢地使砌体中的游离水分与结晶水分顺畅地排出，并使浇注料砌体烧结。在600之前的低温烘烤阶段如升温过快，就有可能造成砌体的开裂、剥落甚至大块的崩塌，务必要小心从事，切不可大意。9.使用干材烘炉阶段(1)足量的干材，将它们在炉底靠近检修扒渣门处堆放。(2)它条件均已具备的条件下点燃木材，并有专人看火。根据烘炉曲线要求调节炉温。此阶段将加热炉烘至150200度并完成保温期。10.使用点火烧嘴烘炉阶段鼓风机进口的电动调节多页阀与出口六
36、段的气动调节阀，启动鼓风机，然后缓慢打开电动调节多页阀以及根据需要缓慢打开六段的气动调节阀，开度约为10%，使风机小风量、低风压运行。注：为防止鼓风机发生喘震，可将某段的空气三通换向阀暂时置于中位，调整该段换向阀后的废气调节阀与引风机入口的多页阀开度即可另外，风机启动后，达到正常转数时，应在运转过程中经常检查轴承温度是否正常，轴承温度不得大于40，表面温度不得大于70。如发现风机有剧烈的震动、撞击、轴承温度迅速上升等反常现象时必须紧急停车。同时根据现场情况启动引风机，主要用与置换炉膛气氛防止煤气聚集，并通过调节各段的排烟量来控制炉膛温度分布。11.对点火用高炉煤气管路进行检查后并完成吹扫放散。
37、打开所有的炉门与检修门，并保证点火烧嘴下方有燃烧正常的篝火。确认煤气总管压力是否满足点火需要, 满足才可点火。点燃点火烧嘴的程序如下：打开点火烧嘴煤气阀，将火把伸到烘炉管头部的煤气孔上面（预先在炉内安放处燃烧一些木柴），缓慢打开点火烧嘴的煤气阀，确认点燃后，则逐渐开大阀门，并适度打开烧嘴空气阀门，直至燃烧正常。（先开空气，后开煤气）12.火焰调节与温度控制操作操作人员应注意观察每个点火烧嘴的燃烧情况，根据温度要求调整阀门开度及启用点火烧嘴的数量，防止脱火与熄火。如发现有熄火现象时，应立即关闭该点火烧嘴。烘炉过程中应严格按烘炉曲线控制炉温。如升温过快，应在保证燃烧稳定的情况下关小煤气。若通过调小
38、阀门开度仍控制不住温度，可减小点火烧嘴启用数量。此种方式可将炉温升至350400。13.使用蓄热式烧嘴烘炉阶段当使用点火烧嘴烘炉，炉子温度难以继续提高时，开始启用蓄热式烧嘴烘炉（此时蓄热式烧嘴仅作为普通烧嘴使用）。具体操作如下：(1)先缓慢打开靠近点火烧嘴附近的蓄热式烧嘴上的煤气蝶阀，观察煤气是否能够点燃（如不能点燃，可从扒渣门伸进火把点燃），确定煤气已经点燃后，再一边开启空气蝶阀，一边调节煤气阀门开度，调整烧嘴的供热负荷，直到燃烧火焰正常为止。根据烘炉需要，以同样方法点燃其它蓄热式烧嘴，为便于将来换向燃烧，最好能每段两侧点燃的烧嘴数量相同。(2)蓄热式烧嘴点燃后，根据炉温情况,逐步关闭点火烧
39、嘴。(3)关闭所有的炉门, 检修门用砖干砌。适时调整烧嘴的供热负荷，使炉子按烘炉曲线要求升温, 并根据温度变化情况及时调节烧嘴。(4)烘炉过程中，通过调节排烟量来控制炉压为+15Pa+25Pa左右。此种方式可将炉温升至750800。14.蓄热式燃烧系统的投入当炉温达到800并按照烘炉曲线或生产要求继续升温时，蓄热式燃烧系统准备投入，投入的顺序是均热段下上、加热段下上与预热段下上。此时要保证仪表系统已进入工作状态，各控制回路置于“手动”。燃烧换向系统已处于待机状态。均热段蓄热式燃烧系统的启动步骤均热段三通换向阀开始运转，将均热段的空气、煤气换向阀置于“单动”状态，此时蓄热式烧嘴一侧燃烧一侧关闭，
40、此时需根据供热需要，对称开启该段的其它蓄热式烧嘴。在正常燃烧1分钟后，在“单动”方式下人工换向，换向周期为1分钟。在人工换向35次后，确认换向燃烧正常，即改为自动换向，空气换向阀的换向周期为1分钟，密切注意换向阀后的废气排烟温度。均热段燃烧正常后，用与其同样的步骤启动其它供热段的烧嘴。在全炉启动完毕后，通过手动调节空气、煤气流量调节阀（远程手操），确保正常的炉温与空燃比；通过调节各段的废气阀的开度、调节引风机前的电动调节多页阀的开度、保证各段的排烟温度大致相等且小于150，炉压保持在1525Pa之间。炉膛降温后的处理因各种原因使炉温降至800时，应关闭换向燃烧系统，将三通换向阀置于煤气与空气侧
41、，将蓄热式烧嘴作为普通烧嘴使用，同时根据温度与燃烧情况关停部分烧嘴。15.加热操作当炉子升温至工艺要求时，炉子即可进入正常生产运行，根据设定的炉温，由自动控制系统自动控制煤气、空气流量及炉膛压力，必要时也可采取手动操作。1.故障降温制度故障时间降温制度备 注0.5-1小时降温50-100保温当停轧时间大于4小时或当班不轧钢时，除均热段留1-2个烧嘴保温外，其余烧嘴必须全部关闭（手动关闭其它烧嘴阀门，但必须保证炉膛温度800，否则不能蓄热换向）。1-2小时降温100-200保温2小时以上降至900以下保温2.生产过程中应经常监视加热炉的工况(1)加热炉汽化冷却系统需按操作说明中要求进行操作与监控
42、。(2)加热时煤气、空气配比应合理。高炉煤气热值750X4.18KJ/m3时，煤、空比为1.25：1。3.炉膛压力控制炉膛压力控制正确，炉门处火苗不外漏，也不吸冷风即为正常，一般控制在20Pa左右。炉压受引风机前入口风门开度的影响与炉尾烟道闸板开度的影响。在自动方式操作时，通过调节引风机前的入口风门的开度自动控制各段炉压。在手动操作时，远程手控入口风门开度。(1)定期用测温仪抽测各炉号钢温，以掌握钢坯的实际加热情况，及时调整各区段温度制度。(2)加热制度以最终保证出钢温度为准，当轧制节奏较快，钢温不足时，可适当调整加热炉各区段的炉温，但炉温最高不得超过1300。轧制节奏再次降低时，应及时调整炉
43、温。加热过程中，炉温的调整应确保炉内各点钢温不大于规定的出钢温度。(3)正常生产时，换向阀的控制方式为“定时换向”。换向周期在4580s的范围内可调。换向阀出口废气测量温度的正常值为80160。(4)加热工操作应遵守如下基本原则加热工应该严格控制各种钢坯的加热制度，防止超温加热，要合理控制炉温，使炉膛温度与钢坯加热温度相适宜，达到钢坯加热温度符合要求，断面温差小的目的。加热工应对加热炉的各主要设备的结构、使用方法有较深入的了解，在生产时要注意调整炉温、炉压、各排水点的排水温度、煤气与空气流量，使炉况经常处于最合理的状态，以保持最低的燃料消耗。(5)关于加热炉降温延迟对策在轧机或炉子故障，需停止
44、出钢时，炉子原则上需进行降温，以利于节能降耗，减少烧损，加热炉降温原则上应降低到轧制开始时能复原的最低温度，本次设计中制定如下降温对策：延迟时间（min）预热段温降（）加热段温降（）均热段温（）步进机械动作155105踏步30152015踏步45303025踏步60605535中间保持75908050中间保持9013010570中间保持10518013590中间保持120熄火170120中间保持135熄火240250160中间保持150熄火290300200中间保持165熄火350400250中间保持180熄火炉温降至800保温中间保持为了使炉子达到最佳延时控制状态，操作者可以根据降温原则改变
45、上述降温值。当加热炉因为轧线上的故障而降温时，应该有一个轧机故障时间信号传送给炉子控制室。当故障时间不大于60min时，炉子进入自动降温踏步状态，故障时间结束后，炉子各系统均应恢复到可以出钢的状态，故障踏步剩余时间不足一个踏步周期时，可在起始点等待。故障踏步周期可以自动或人工手动调整设定，一般原则如下：015min：按原有步进周期踏步；1530min：按周期2min进行踏步；3045：按周期4min进行踏步；4560min：前30min按周期4min进行踏步；剩余时间按周期2min进行踏步。当故障时间大于60min时，在炉子降温的同时，可以首先手动操作将坯料后退约2m（即手动逆循环58个周期），然后使炉子处于中间保持状态，故障剩余时间30min时，炉子应启动自动踏步程序，踏步周期可以按2min设定，故障剩余时间10min时，可按当前要求的出钢周期自动步进进料，直至炉内第一根钢坯到达准备出料的位置，此时炉子应具备