《苯与氯苯分离化工原理课程设计(17页).doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《苯与氯苯分离化工原理课程设计(17页).doc（17页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、-苯与氯苯分离化工原理课程设计-第 17 页(一）产品与设计方案简介1.产品性质、质量指标和用途产品性质：有杏仁味的无色透明、易挥发液体。密度1105g/cm3。沸点1316。凝固点-45。折射率15216(25)。闪点294。燃点6378，折射率15246，粘度(20)0799mPas，表面张力332810-3Nm溶解度参数95。溶于乙醇、乙醚、氯仿、苯等大多数有机溶剂，不溶于水。易燃，蒸气与空气形成爆炸性混合物，爆炸极限1. 3-71(vol)。溶于大多数有机溶剂，不溶于水。常温下不受空气、潮气及光的影响，长时间沸腾则脱氯。蒸气经过红热管子脱去氢和氯化氢，生成二苯基化合物。有毒在体内有积累
2、性，逐渐损害肝、肾和其他器官。对皮肤和粘膜有刺激性对神经系统有麻醉性，LD502910mgkg，空气中最高容许浓度50mgm3。遇高温、明火、氧化剂有燃烧爆炸的危险。与氯酸银反应剧烈质量指标：氯%，塔顶馏出液中含氯苯不得高于2%，原料液中含氯苯45%。（以上均为质量分数）产品用途：作为有机合成的重要原料（1）精馏方式：本设计采用连续精馏方式。原料液连续加入精馏塔中，并连续收集产物和排出残液。其优点是集成度高，可控性好，产品质量稳定。由于所涉浓度范围内乙醇和水的挥发度相差较大，因而无须采用特殊精馏。（2）操作压力：本设计选择常压，常压操作对设备要求低，操作费用低，适用于苯和氯苯这类非热敏沸点在常
3、温（工业低温段）物系分离。（3） 塔板形式：F1型浮阀塔板，浮阀塔板的优点是结构简单、制造方便、造价低;塔板开口率大，生产能力大；由于阀片可随气量的变化自由升降，故操作弹性大；因上升气流水平吹入液层，气液接触时间较长，故塔板效率较高。 （4） 加料方式和加料热状态：设计采用泡点进料，将原料通过预热器加热至泡点后送入精馏塔内。（5） 由于蒸汽质量不易保证，采用间接蒸汽加热。（6） 再沸器，冷凝器等附属设备的安排：塔底设置再沸器，塔顶蒸汽完全冷凝后再冷却至泡点下一部分回流入塔，其余部分经产品冷却器冷却后送至储灌。塔釜采用间接蒸汽加热，塔底产品经冷却后送至储罐。3工艺流程草图及说明45%氯苯原料储存
4、原料预热精馏再沸998%氯苯储存分配冷凝冷却98%苯储存冷却首先，苯和氯苯的原料混合物进入原料罐，在里面停留一定的时间之后，通过泵进入原料预热器，在原料预热器中加热到泡点温度，然后，原料从进料口进入到精馏塔中。因为被加热到泡点，混合物中既有气相混合物，又有液相混合物，这时候原料混合物就分开了，气相混合物在精馏塔中上升，而液相混合物在精馏塔中下降。气相混合物上升到塔顶上方的冷凝器中，这些气相混合物被降温到泡点，其中的液态部分进入到塔顶产品冷却器中，停留一定的时间然后进入苯的储罐，而其中的气态部分重新回到精馏塔中，这个过程就叫做回流。液相混合物就从塔底一部分进入到塔底产品冷却器中，一部分进入再沸器
5、，在再沸器中被加热到泡点温度重新回到精馏塔。塔里的混合物不断重复前面所说的过程，而进料口不断有新鲜原料的加入。最终，完成苯与氯苯的分离。(二) 精馏塔的物料衡算 1.原料液及塔顶、塔底产品的摩尔分率苯的摩尔质量MA = 78.11 氯苯的摩尔质量MB =112.56 2. 原料液及塔顶、塔底产品的平均摩尔质量氯苯产量 总物料衡算 苯物料衡算 联立解得 （三）塔板数的确定1理论塔板数的求取根据苯-氯苯的相平衡数据，利用泡点方程和露点方程求取由手册查得苯-氯苯的饱和蒸汽压数据，列于下表 苯-氯苯气液平衡数据温度/苯氯苯xy807601481.000 1.000 9010252050.677 0.9
6、13 5.000 10013502930.442 0.785 4.608 11017604000.265 0.613 4.400 12022505430.127 0.376 4.144 13028407190.019 0.072 3.950 29007600.000 0.000 本题中，塔内压力接近常压（实际上略高于常压），而表中所给为常压下的相平衡数据，因为操作压力偏离常压很小，所以其对平衡关系的影响完全可以忽略。求最小回流比、操作回流比及最小理论塔板层数 曲线（如图1）及曲线（如图2）。在图上，因，查得，而，。故有：考虑到精馏段操作线离平衡线较近，故取实际操作的回流比为最小回流比的1.85
7、倍，即：求精馏塔气、液相负荷 L=RD=0.658556.25=kmol/h V=(R+1)D=(0.6585+1) 56.kmol/h L=L+F=+87.10=kmol/h V=V= kmol/h求操作线方程精馏段操作线：提馏段操作线为过和两点的直线。 图解法求理论塔板数 如图1所示，求解结果为 总理论板层数 NT=11.0（包括再沸器） 进料板位置 NF=4图1 图解法求理论板层数图2 苯-氯苯物系温度组成图2实际塔板数的求取（1）全塔效率 塔的平均温度 平均温度下的气液组成 苯与氯苯的粘度分别为 平均粘度为 塔板效率为 （2）实际板层数的求取 N精6 N提15 Np=6+15=21(四
8、) 精馏塔的工艺条件及有关物性数据的计算1、操作压力的计算 塔顶操作压力 pD 每层塔板压降 进料板压力 pF6=18kpa 塔底压力 pW=121=1kpa 精馏段平均压力 pm=1/2（105.08+18）=107.18kpa提馏段平均压力 pm=1/2（18+）=1kpa2、操作温度计算 由t-x-y图得，塔顶温度tD=83.5，进料板温度tF=91.7，塔底温度tW=131.1。精馏段平均温度tm=1/2（83.9+91.7），提馏段平均温度tm=1/2（131.1+91.7）。3、平均摩尔质量的计算 塔顶xD=y10，查图1得x153。同理，加料板xF188，yF818；塔底xW17
9、，yW067。 MVDm00) 112.5 MLDm353353) 112.56=kg/kmol MVFm818818) 112.56=kg/kmolMLFm188188) 112.56=9kg/kmolMVWm067067) 112.56=112.33kg/kmolMLWm1717) 112.56=112.50kg/kmol精馏段平均摩尔质量MVm=1/2(78.59+82.18)=80.39 kg/kmolMLm=1/2(+5 kg/kmol提馏段平均摩尔质量MVm=1/2(8+112.33)=9 kg/kmolMLm=1/2(91.24+112.50)=101.87 kg/kmol4、平
10、均密度的计算（1）气相平均密度（2）液相平均密度液相平均密度依下式计算，即（a为质量分率） 塔顶温度tD=83.5,此温度下A3, B3，所以LDm3。进料板温度tF=91.7,此温度下A=803.62kg/m3, B=1025.56kg/m3，所以FDm=89kg/m3。塔底温度tW=131.1,此温度下A3, B3 ，所以LWm3。 所以 Lm=1/2(815.90+894.61)=855.26 kg/m3Lm=1/2(980.06+894.61)=937.34 kg/m35、液体的表面张力塔顶温度tD=83.5,此温度下A=20.7dyn/cm, BLDm020.7+（0）25.8=20
11、.8 dyn/cm。进料板温度tF=91.7,此温度下A=19.8dyn/cm, BLFm18819.8+（188）24.9=21.7 dyn/cm。塔底温度tW,此温度下A=15.3dyn/cm, BLWm915.1+（9）20.4=20.3 dyn/cm。所以 Lm=1/2(20.8+21.7)=21.3dyn/cm Lm=1/2(20.4+21.7)=21.1dyn/cm6、液体平均黏度的计算塔顶温度tD=83.5,此温度下As，Bs,解得LDm=0.297 mpas。进料板温度tF=91.7,此温度下As，Bs,解得LFm80 mpas。塔底温度tW=131.1,此温度下As，Bs,解
12、得LDm=0.202 mpas。所以 Lm=1/2809mpas Lm=1/2801 mpas(五)精馏塔的塔体工艺尺寸计算1、塔径的计算（1）精馏段的气、液相体积流率分别为，取板间距HT=，板上液层高度hL=。故HT-hL=0.40-0.06=。查文献1中图5-1得，C203。取安全系数，则空塔气速max6915m/s。，圆整后取。塔截面积为 实际空塔气速 u=0.721/0.785=0.918m/s。（2）提馏段的气、液相体积流率分别为，取板间距HT=，板上液层高度hL=。故HT-hL=0.40-0.06=。查文献1中图5-1得，C208。取安全系数，则空塔气速max2601m/s。，圆整
13、后取D。塔截面积为 实际空塔气速 u=0.720/0.785=0.917m/s。2、精馏塔的有效高度的计算z精=（N精-1）HT=（6-1）0.40=2.0mz提=（N提-1）HT=（15-1）0.40=m 在进料板上方开一人孔，提馏段中开两个人孔，其高度为，故有效高度应为 全塔的实际高度 取进料板板间距为，人孔处板间距为，塔底空间高度为m，塔顶空间高度为0.8m，封头高度为，裙座高度为，则全塔高为(六)塔板主要工艺尺寸的计算1、溢流装置的计算 因D=，可选用单溢流弓形降液管，采用凹形受液盘。各项计算如下：（1）堰长lw取 lw。（2）溢流堰高度hw 精馏段堰上液层高度提馏段堰上液层高度取，则
14、 精馏段hw=hL-how9604m 提馏段hw=hL-how2773m因此，上下两段均取。（3）弓形降液管宽度Wd和截面积Af由lw，查文献1图5-7得Af/AT=0.0722,Wd5。故AfT0.785=2Wd555m。塔的相对操作面积为（1-2）100%=85.6%依文献1式5-9验算液体在降液管中的停留时间。对于精馏段有，合理。对于提馏段有，合理。（4）降液管底隙高度h0精馏段u09m/s，提馏段u0=0.20m/s，则因此，上下两段均取。 故降液管底隙设计合理。选用凹形受液盘，深度。2、塔板布置采用F1型浮阀，重量为33g(重阀)，孔径为39mm，阀片直径48mm,阀片厚度2mm，最
15、大开度，静止开度。 阀孔临界速度精馏段 提馏段 上下两段相应的阀孔动能因子为均属正常操作范围。 开孔率 式中：为适宜的空塔气速，为阀孔速度。 精馏段 提馏段 为了塔板加工方便，上下两分段开孔率均采用，由此求得上下两端的阀孔速度和相应的动能因子为： 阀孔总面积 浮阀总数 塔板上布置浮阀的有效操作面积已知，取破沫区宽度，边缘区宽度，则 有效操作面积 有效操作面积率 浮阀的排列 浮阀采用等腰三角形交叉排列。设垂直于液流方向的阀孔中心距为t，与此相应每排浮阀中心线之间的距离，则取t=60m。(七)筛板的流体力学验算1、塔板压降（1）干板阻力hc精馏段 ，则 提馏段 ，则 （2）气体通过液层的阻力h1
16、取充气系数，则 （3）液体表面张力阻力h （此阻力很小，忽略不计）气体通过每层塔板的液柱高度hp可按下式计算：气体通过每层塔板的压降为上下两段单板压降均符合设计任务要求。2、液沫夹带板上液体流经长度 板上液流面积 苯和氯苯是正常系统，因此物性系数，查图的泛点负荷系数(1) 精馏段 精馏段两泛点率都在80%以下，雾沫夹带量能满足的要求。(2) 提馏段 精馏段两泛点率都在80%以下，雾沫夹带量能满足的要求。3、液泛 为了防止液泛现象的发生，要求控制降液管中清液层高度, 而（1） 与气体通过塔板压降所相当的液柱高度 精馏段 提馏段 （2） 液体通过降液管的压头损失 精馏段 提馏段 （3） 板上液层高
17、度 精馏段和提馏段皆为 因此，取，降液管中清液层高度如下： 精馏段 提馏段 可见，精馏段和提馏段均符合防止液泛的要求。(八)塔板负荷性能图1、漏液线精馏段: 提馏段：2、雾沫夹带线 泛点率=按泛点率为80%计算精馏段： 整理得：精馏段： 整理得：在操作范围内任取两个Ls，计算出Vs的值列于表2中表2 雾沫夹带线计算结果液沫夹带线（精馏）液沫夹带线（提馏）Ls，m3/sVs，m3/s由上表可作出雾沫夹带线2。3、液相负荷下限线 对于平直堰，取堰上液层高度how06m作为最小液相负荷标准。取E=1，则 据此可作出与气相负荷无关得垂直液相负荷下限3。4、液相负荷上限线 以=5s作为液体在降液管中停留
18、时间的下限。故 据此可作出与气相负荷无关得垂直液相负荷下限4。5、液泛线（1） 精馏段整理得：（2） 提馏段整理得：在操作范围内，任取几个Ls值，依上式计算出Vs，计算结果列于表3中表3 液泛线计算结果液泛线（精馏）液泛线（提馏）Ls，m3/s15300456015300Vs，m3/s根据以上各线方程，可作出筛板塔的负荷性能图，如图3、图4所示。在负荷性能图上，作出操作点，与坐标原点相连，即作出操作线。6、操作弹性操作条件下精馏段 提馏段 在精馏段负荷性能图，即图3中，精馏段气相负荷上限，气相负荷下限。操作弹性： 。在提馏段负荷性能图，即图4中，提馏段气相负荷上限，气相负荷下线 操作弹性： 。
19、图3 精馏段塔板负荷性能图图4 提馏段塔板负荷性能图 (九)精馏塔接管尺寸计算1、进料管 ，取u=m/s，则按照GB816387，选择无缝钢管453.0。2、塔釜出料管 ，取u=0.7m/s，则按照GB816387，选择无缝钢管484.0。3、塔顶上升蒸汽管 ，取u=15m/s，则按照GB816387，选择无缝钢管2738.0。4、塔底蒸汽进口管，取u=15m/s，则按照GB816387，选择无缝钢管2737.0。5、塔顶回流液管，取u=m/s，则按照GB816387，选择无缝钢管766.0。(十)塔顶全凝器和塔底再沸器的计算及选型1、塔顶全凝器塔顶温度tD=83,苯的气化潜热r=30778k
20、J/kmol。热损失5%，故热负荷为=kW总传热系数K=1000W/(m2)。冷却水32进，38出，泡点回流，故。换热面积为 ，取S=19.7m2根据GB/T4715-92标准选择单程固定管板式换热器 (DN4002000)，实际换热面积 S=19.7m2冷凝水用量衡算 2、再沸器(E-105立式虹吸式)立式虹吸式再沸器传热效果好，占地面积小，直接管短蒸发量V=93.29kmol/h 在130左右，氯苯汽化热热损失按5%计算 =158.7-131.5=27.2 总传热系数k取600W/m2 S取 查，得型号（DN4504500）。(十一)设计结果一览表附表1 物料衡算计算结果序号项目数值1原料
21、液流量F，kmol/h2气相产品流量D，kmol/h3液相产品流量W,kmol/h4原料液摩尔分数xF785气相产品摩尔分数xD06液相产品摩尔分数xW9附表2 精馏塔工艺条件及有关物性数据计算结果序号项目数值1精馏段平均压力pm，kpa107.182提馏段平均压力pm，kpa114.533精馏段平均温度tm，4提馏段平均温度tm，5精馏段气相平均摩尔质量MVm，kg/kmol80.396精馏段液相平均摩尔质量MLm，kg/kmol85.457提馏段气相平均摩尔质量MVm，kg/kmol97.268提馏段液相平均摩尔质量MLm，kg/kmol101.879精馏段气相平均密度Vm，kg/m32.
22、8910精馏段液相平均密度Lm，kg/m3855.2611提馏段气相平均密度Vm，kg/m33.5012提馏段液相平均密度Lm，kg/m3937.3413精馏段液体表面张力Lm，dyn/cm21.314提馏段液体表面张力Lm，dyn/cm21.115精馏段液体平均黏度Lm，mpas8916提馏段液体平均黏度Lm，mpas117精馏段气相流量Vs，m3/s0.72118精馏段液相流量Ls，m3/s10-319提馏段气相流量Vs，m3/s0.72020提馏段液相流量Ls，m3/s3.75610-321实际塔板数Np2122有效段高度Z，m8.823塔径D，m24板间距HT，m25溢流形式单溢流26
23、降液管形式弓形27堰长lw，m28堰高hw，m4429弓形降液管面积Af，m20.056730弓形降液宽度Wd，m0.12531降液管底隙高度h0，m3032破沫区宽度Ws，m733边缘区宽度Wc，m434浮阀数目，N11535开孔率，%136横排孔间距t, m37排间距t，m60附表3 接管尺寸计算结果序号项目数值1进料管直径453.02塔釜出料管直径483塔顶上升蒸汽管直径2734塔底蒸汽进口管直径2735塔顶回流液管直径76(十二)设计评述1、回流比的选择回流是保证精馏塔连续稳定操作的必要条件之一，且回流比是影响精馏操作费用和投资费用的重要因素。总费用中最低所对应的回流比即为适宜回流比。
24、在精馏设计中，一般并不进行详细的经济衡算，而是根据经验选取。通常，操作回流比可取最小回流比的1.12倍。2、塔高和塔径影响塔板效率的因素有很多，概括起来有物性性质塔板结构及操作条件三个方面。物性性质主要是指黏度密度表面张力扩散系数及相对挥发度等。塔板的结构主要包括塔板类型板间距堰高及开孔率等。操作条件是指温度压强气体上升速度及气液流量比等。影响塔板效率的因素多而复杂，很难找到各因素之间的定量关系。设计中所用的板效率数据，一般是从相近的生产装置或中式装置中取得经验数据。3、进料状况的影响由于不同进料状况的影响，使从进料板上升蒸汽量及下降液体量发生变化，也即上升到精馏段的蒸汽量及下降到提留段的液体
25、量发生了变化。我们选择泡点进料，由于原料液的温度与板上液体的温度相近，因此，原料液全部进入提留段，作为提留段的回流液，两端上升的蒸汽流相等，即。 4、辅助设备对连续精馏装置的热量衡算，可以求得冷凝器和再沸器的热负荷以及冷却介质和加热介质的消耗量，并为设计这些换热设备提供基本数据。从传质角度而言，宜将热量加入塔底，即选择冷进料，这样可提供更多的气相回流。随着进料带入热量增加，塔底再热器供热必将减少，加热蒸汽消耗量降低，但全塔总的耗热量是一定的。从废热回收利用和能量回收品味而言，加热原料所需的品味较低，且多可利用废热。因此我们采用热进料。精馏过程需要消耗大量的能量，我们采取的降低能耗的具体措施如下
26、：1)选择经济合理的回流比；2)回收精馏装置的余热，以用作本装置和其他装置的热源；3)对精馏过程进行优化控制，减小操作裕度，使其在最佳状况下操作，可确保过程能耗为最低。5、精馏塔的操作和调节对于我们的精馏塔和物系，保持精馏稳态操作采取的措施是：1)塔压稳定；2)进出塔系统物料平衡和稳定；3)进料组成和热状况稳定；4)回流比恒定；5)再沸器和冷凝器的传热条件稳定；6)塔系统和环境间散热稳定等。（十三）精馏塔成本列表编号部件名称单价（元）数量（个）总价（元）1筒体（16MnR）800001800002裙底（45#）6000160003塔板80063504004冷凝器12000011200005再沸器1000001100006塔中其他附件接管10000011000007工业用水30000t(每年)180000工业用水的操作费为主要费用，所以工厂应该尽可能循环用水减少水的损失，提高水的利用率，来降低成本，更加的节能环保经济参考文献1、化工流体流动与传热 化学工业出版社，柴诚敬、张国亮，20072、化工传质与分离过程 化学工程出版社，贾绍义、柴诚敬，20093、化工原理课程设计 天津大学出版社，贾绍义、柴诚敬，20024、化工设备设计手册基础 上海科学技术出版社