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1、精益生产布局,传统布局与精益化布局的区别,产品一件一件下线； 产品流动的方向是固定的； 对员工技能要求较低； 所需资源较少：工具、场地； 按统一的节拍生产； 质量容易监控；,工作台装配,精益化布局,传统布局,产品一批批的下线； 没有固定的流动方向； 对员工技能要求很高； 所需资源非常多； 按照自己的想法生产； 质量难以监控；,精益化布局,柔性很强，同时或能够生产多种产品； 站立或走动操作，提高工作效率，减少职业伤害； 发挥精益布局的功能，效率和质量较高； 可以跟随产量的变化增减人员；,按T.T（节拍）生产,所谓.，是指应该用多长时间、即几分几秒生产一 个或一件产品的目标时间值。 它是由市场销售
2、情况决定的，与生产线的实际加工时间 、设备能力、作业人数等无关。 其计算公式如下：,T.T=,1日的需要生产量,1日的生产时间（定时）,案例,某泵类生产线，月产量90000件。每月20天工作制，每天两班，每班次8小时工作，每天休息时间共30分钟。求.,精益化布局,安东,物料 配送,空箱 回收,生产管理日报,成品放置,标识,作业要领书,站立操作,物品单件传输,精益化布局的作用,暴露问题 装配线的问题基本是由于前序各种问题的积累：品质、缺件等； 机加的问题是因为设备、品质、人员、来料等造成； 通过节拍拉动，来暴露存在的问题； 稳定装配流程，拉动前序生产 装配线的效果体现，给大家信心； 稳定的装配流
3、程，减少“牛鞭”效应；,实现装配线的必要条件,物品传输一个流 按节拍进行生产 员工多技能化 走动作业 布局U型化 物料配送专门化,物品传输实现一个流,一人多序,员工多技能化,站立式操作 多能工培养 消除例外作业，实现作业标准化 人与设备的动作分离,U型布局,占用空间最少； 人员走动距离减少； 出口、入口位于同一位置，容易发现问题； 便于管理,物品流动方向为U型！,物料配送专门化,配送数量 配送频次成反比； 节拍成正比； 使用数量成正比,货店,整体构想,6,5,4,1,2,3,零 件 货 店,零件配送,解决这些问题的基本思路,JIT （准时化生产）,缩短 制造周期 减少停滞,小批量生产 工序流动
4、化,按节拍生产 拉动生产,快速换产 人员多技能 整流化 按工序摆放设备 物品一个流,标准作业,自働化,看板 改善物流,整体改造设想,完成品库,按工艺调整生产布局； 作业按节拍划分； 一个流生产； 标准作业； 改变现场质量管理方式； 常规产品采用后补充方式； 非常规产品采用订单拉动,外协库,包装线改造设想（方案一）,作业按节拍重新划分，提高平衡率； 物料由专人定时或定量配送； 分装和总装工位排在一起； 严格控制在制品，一个流； 提高班组管理水平； 品质控制改善；,分装线,定时或定量配送,能否将1条装配线拆成2条装配线？ 人员能力是否满足？ 物流配送的工具？ 分装和总装位置？,前,后,包装材料存放
5、区,包装材料存放区,包装线改造设想（方案二）,作业按节拍重新划分，提高平衡率； 物料由专人定时或定量配送； 分装和总装工位排在一起； 严格控制在制品，一个流； 能否实行看板管理； 提高班组管理水平； 品质控制改善；,分装线,按计划生产,包装材料放区域,外协库,定时或定量配送,人员能力是否满足？ 物流配送的工具？ 分装和总装位置？,前,后,包装线改造设想（方案一）,产品方向,T.T=10S,包装盒,库房,包装物架,包装物架,包装物架,包装物架,包装物架,包装物架,包装物架,包装物架,包装盒,完成品,完成品,完成品,完成品,1.节拍在10S左右 2.每条线所需56人，共需人员 35人左右（包括班组长，清洗、灌装等） 3.站立作业 4.严格按照一个流生产 5.安排12名物流人员进行包装物的搬运 6.需要硬件准备：工作台（800*1200） 7.货架准备（按需进行） 8.标准作业改善 9.其他问题改善,包装线改造设想（方案二）,1.节拍在10S左右 2.每条线所需56人，共需人员 35人左右（包括班组长，清洗、灌装等） 3.站立作业 4.严格按照一个流生产 5.安排12名物流人员进行包装物的搬运 6.需要硬件准备：工作台（800*1200） 7.货架准备（按需进行） 8.标准作业改善 9.其他问题改善,线边货架设计思路,感谢聆听! 谢谢！,