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1、-隧洞专项施工方案-第 24 页CB01 施工技术方案申报表（SGDY2016技案002号）合同名称：西范灌区东扩工程二级总干渠1#隧洞工程施工一标 合同编号：XFGQDK-JZ-TJ-027(2015)致：山西省水利水电工程建设监理有限公司西范灌区东扩工程项目监理部我方今提交西范灌区东扩工程二级总干渠1#隧洞工程施工一标SGDY工程的：施工组织设计 施工措施计划专项施工方案 度汛方案灾害应急预案 施工工艺试验方案专项检测试验方案 工程测量施测方案请贵方审批。附件：1、隧洞专项施工方案承 包 人：山西省水利建筑工程局西范灌区东扩二级总干渠1#隧洞施工一标项目部项目经理： 日 期： 年 月 日监
2、理机构将另行签发审批意见。监理机构：山西省水利水电工程建设监理有限公司西范灌区东扩工程项目监理部签 收 人：日期： 年 月 日说明：本表一式份，由承包人填写。监理机构签收后，发包人 份、设代机构 份、监理机构 份、承包人 份。西范灌区东扩工程二级总干渠1#隧洞工程施工一标 合同编号：XFGQDK-JZ-TJ-027(2015)隧洞专项施工方案编制： 审核： 批准： 山西省水利建筑工程局西范灌区东扩工程二级总干渠1#隧洞工程施工一标项目部 二一六年二月隧洞专项施工方案一、编制依据1、西范灌区东扩工程二级总干渠1#隧洞工程施工一标合同文件（合同编号：XFGQDK-JZ-TJ-027(2015)）；
3、2、西范灌区东扩工程二级总干渠1#隧洞工程施工一标设计图纸；3、国家及部门现行的施工技术规范与标准：水利水电工程施工组织设计规范(SL 303-2004) 水工建筑物地下开挖工程施工规范(SL 378-2007)锚杆喷射混凝土支护技术规范(GB 500862001) 水利水电工程锚喷支护施工技术规范(SL 377-2007)水工混凝土施工规范(DL/T 5144-2001)水工建筑物水泥灌浆施工技术规范(SL 62-1994)水工建筑物水泥灌浆施工技术规范(DL/T5148-2001)等；4、现场实际施工情况；5、我项目部综合施工能力、现有机械设备、技术实力以及多年来从事引黄灌溉工程的成功施工
4、经验。二、工程概况本标段隧洞起讫桩号为QII0+300QII2+400，总长2400m。隧洞进口底高程541.09m，末端底高程540.04m，坡比降1/2000。隧洞沿线地面高程从进口到末端越来越高，隧洞围岩为第四系上更新统洪冲积物（Q3pal）,洞顶以上土层厚度648m。岩性上部为低液限粘土夹低液限粉土，下部为低液限粉土夹低液限粘土，淡黄色、棕黄色，干稍湿，可塑，结构较松散，土质不均，孔隙较发育，可见虫孔和植物根孔，局部夹浅红色低液限粘土。隧洞沿线土层为自重湿陷性场地，湿陷等级为II级（中等）III级（严重）。其中桩号Q0+292Q1+060段洞身处于湿陷土层中，洞底以下湿陷土层厚度08m
5、，由进口向洞里逐渐变薄。桩号Q1+060Q2+400段洞身处于非湿陷土层中，洞顶以上非湿陷土层厚度013m，其厚度中间段厚两端薄。勘探深度45m范围内未揭露地下水位，据调查地下水位埋深大于100m。隧洞采用C25钢筋混凝土衬砌，抗渗等级为W8，衬砌厚度0.3m，断面型式为马蹄形，衬砌后洞泾为3m，坡比降1/2000，设计流量7.8m3/s。隧洞的支护内容包括：除底板外，内挂8钢筋网（150mm150mm），喷C20混凝土100mm厚；顶拱120范围内回填灌浆；局部土体松散地段采用14#工字钢钢拱架加超前锚杆超前支护。三、施工总体布置3.1施工总体布置说明根据本标段施工现场的实际情况，拟分别在主
6、、支洞进口附近布置施工营地，施工营地内主要布置机械设备停放场、拌和系统、钢木加工厂及施工人员住房等。施工用水主洞进口考虑从二级泵站引取，支洞进口考虑从附近浇地用深水井引取。施工用电主要从附近变压器接线。主、支洞进口布置各集中供风站、轴流通风机，以满足土方洞挖、灌浆、喷浆等施工用风；施工道路修筑根据施工需要灵活修筑。3.2各临时设施的具体布置3.2.1 施工道路（1）对外交通 二级总干渠1#隧洞工程施工一标位于万荣县南张乡万荣庄村东北及西苏冯村、阎村以北，工程沿线有多条乡村道路与紧邻的万临线公路（S237省道）相通。万荣县境内交通四通八达，河运高速、G209国道、S233省道贯穿南北，垣孙高速、
7、S237省道横穿东西，县城与各乡镇公路畅通，全县实现了村村通，交通运输极为便利。（2）场内交通 根据现场勘察可知，本标段工程需修筑弃渣场道路、临时进场道路和工区场内道路。所有临时施工道路的纵坡均应满足机械设备的最大爬坡坡度的要求，一般不陡于9%，并要修筑必要的道路排水设施。场内道路修筑完成后，为保证在施工期间施工现场的交通运输畅通，在施工期需要对所有施工道路进行经常性的路面修补和养护，尤其是在干燥天气要对路面经常洒水，使路面保持一定湿度，以减少粉尘污染，加强环境保护。3.2.2 水系统（1）施工、生活用水本工程的施工用水主要为混凝土拌和、养护用水以及灌浆用水等，用水量较小。在施工营地各布置一座
8、30m3铁皮水箱和30m3蓄水池用于施工生产和生活。主洞营地从二级泵站引取、支洞营地从附近浇地用深水井引取储存至各部位蓄水池内，洞外各部位及洞内的施工用水均从生产区铁皮水箱中引取，洞内采用50钢管输水，洞外采用100塑料管输水。（2）排水方案施工期排水主要为洞内施工用水工作面集水。隧洞开挖掌子面通过移动水泵接3吋塑料管直接抽排至洞外；洞内每400m设一集水坑，水泵接力抽排至洞外。地下洞室开挖，可能出现许多不确定的地质情况，施工过程中计划加强地质超前预报，排水应考虑万一发生大规模涌水时的排水能力储备。3.2.3 施工、生活用电施工用电主要考虑：集中供风站用电、拌和机械用电、混凝土浇筑设备用电、支
9、护设备用电、各加工场区机具设备用电、照明用电以及其它零星用电等，用电量相对较大。根据隧洞施工机械设备配置，经计算，主洞施工区用电负荷约为180KVA，支洞施工区用电负荷约为130 KVA。拟在两个洞口附近分别设置150 KVA、200 KVA变压器，施工生活用电从变压器低压侧接引，通过架设低压输电线路和铺设低压电缆的方法到各用电部位，必要时再设置配电盘进行二次接线，以方便各点用电。另外，在施工期间，考虑到会因某种客观原因而导致工地的偶然性停电，为在停电期间能保证正常的施工，拟配备50KW柴油发电机作为备用电源，同时也可作为施工高峰期的补充电源。3.2.4 施工供风本标段工程的施工用风主要为洞挖
10、机械用风，隧洞喷锚支护用风以及洞身灌浆设备用风等。根据施工点的具体布置和施工顺序安排，同时为方便管理和资源共享，拟采用集中供风的方法进行施工供风，具体如下：在各施工工区分别布置一座集中供风站，主要满足开挖、支护和灌浆等机械设备用风。每座集中供风站旁修建30m2（包括值班室）的临建房屋，站内配置1台12m3/min的电动风冷空压机。从集中供风站到洞内开挖工作面附近采用5吋钢管输风，作为供风主管路，主管路末端设置小风包，钻机用风通过1.5吋高压风管从小风包中直接取用。 3.2.5 拌和系统（1）拌和系统的选型及配套根据本标段施工进度计算，混凝土浇筑强度不大，故考虑设置HZS30型混凝土拌和站进行所
11、用混凝土、砂浆的拌和。该站采用自动化计量装置，具有拌和速度快、计量准确等优点。拌和站主机采用JS500型双卧轴强制式搅拌机，配备PLD800型电子自动配料器。该拌和站的实际生产率为1820m3/h，配套总功率25KW，能够满足本工程各施工点混凝土的拌和需要。（2）拌和系统的具体布置拟在各施工区安设一台HZS30型混凝土拌和站，完成各段混凝土以及少量砂浆的拌和。在拌和站周围合理布置砂、石骨料堆存场、水泥仓库等辅助设施，组成整套混凝土拌和系统，堆料场内砂子、小石、中石进场后要分区堆放，严禁混放，必要时中间用砖墙分隔。3.2.6 加工厂根据施工进度要求，考虑运输和使用的方便，拟在各生产区平地上布置加
12、工厂，完成钢筋、模板、钢筋网、锚杆、钢拱架等的加工制作。加工厂内设各种原材料堆放场、加工场、成品料堆放场等，并配备满足加工制作要求的机具和设备。3.2.7 机械停放场根据施工需要，在各施工区分别布置一小型汽修厂和停车场。汽修厂主要承担机械的中小型维修，重型机械的个别修理派专人到现场进行。停车场考虑到能容纳施工高峰期的所有施工机械设备，汽修厂及停车场总占地约700m2。3.2.8 生活及办公设施布置各工区拟在现场搭设彩钢房作为施工期间现场施工人员生活住房和办公用房。3.2.9 现场卫生及环保设施为了保持施工区和生活区的环境卫生，制定环卫制度，严禁在施工区和生活区周围环境中随地倾倒垃圾，并定时清扫
13、、清运垃圾，运到垃圾处理场处置。施工区域配备专职的环卫人员2名，5t自卸汽车及洒水车一辆。四、施工方法施工程序：施工准备施工测量放线洞口明挖、支护及洞脸处理洞身开挖挂网喷锚支护C15素混凝土垫层防水层铺设洞身C25混凝土衬砌回填灌浆。主要施工方法：4.1施工测量4.1.1 施工放线施工中定位和轴线高程控制是施工放样的关键，放线精度直接影响主体工程施工质量。施工放线时采用全站仪进行放线，水准仪控制高程。4.1.2 洞外地面控制测量洞外地面控制测量方法采用精密导线法，根据现场设代提供的控制点导线网。在进出口至少各设置1个投点，并纳入导线控制网内。控制测量采用全站仪施测，控制点的高程采用精密水准仪测
14、定。4.1.3 洞内控制测量 平面控制测量结合隧道长度、平面形状、线路通过地区的地形和环境等条件，采用GPS、水准仪进行测量控制。洞内控制测量利用红外定向仪，以洞口投点为起点向洞内延伸，定期用全站仪进行复测校正。根据洞外控制测量坐标系统，建立洞内控制系统。测角时利用全圆观测法观测相邻导线点。控制点的高程用精密水准仪测定，并通过洞内外联测平差。为了控制角度误差积累，每隔一条长边要对一条尽可能长的导线连接边进行精密陀螺经纬仪校核。隧洞贯通后及时进行进出口联测，复核测量成果。4.1.4 测量仪器及标定周期 洞内首级测量仪器采用全站仪及相关配套仪器进行测量，测量精度为1秒，精密水准仪和配套的钢水准尺，
15、精度0.5mm/Km。4.2洞口施工 开挖前施工洞顶设置截水沟，完善洞口排水系统，保证畅通，防止地表水进入洞内。 测量放样，撒白灰标示出开挖边线，并根据边、仰坡坡率计算两者相交线坡率，该相交处开挖边线用圆角或折角形式画出。清除洞口上方有可能滑塌的表土，并将凹坑、洞穴用粘土填平塞紧，不留后患。洞口采用明挖法施工，360反铲挖掘机自上而下分层开挖。开挖完成，检查坡面成型质量，随之进行临时防护施工，避免长时间暴露，造成坡面坍塌。4.3洞身开挖（1）施工工序开挖测量放线土洞开挖挂网喷混凝土支护（局部松散地段采用14#工字钢钢拱架加25超前锚杆超前支护）下一段土洞。（2）施工方法施工中应根据不同的围岩地
16、质条件、不同的围岩特性，选择安全稳妥的施工方法，并根据实施情况进行不断完善。根据隧洞围岩情况及断面设计，结合我局现有技术力量和多年隧洞施工经验，拟采用采用60小型反铲挖掘机全断面开挖，局部人工风镐进行修整，每循环开挖进尺控制在2m。根据施工需要在主洞内每隔200m左右设置一个避车洞，根据地质情况及围岩类型，每掘进2m左右后挖机退至避车洞，20小型装载机装农用三轮车出渣，出渣完成后人工风镐进行修边处理并及时进行挂网喷混凝土支护，然后继续掘进，期间做好通风排尘工作，以此类推，昼夜两班交替施工。施工过程中，遵循确保安全、短进尺、快封闭、强支护的原则，并指定专人做好地表沉陷、顶拱下沉、周边位移等施工监
17、控工作。开挖后的洞壁要求平整，不允许出现过大的起伏差，不允许欠挖。严格施工用水管理，不允许出现积水，也不允许出现人为水湿。（3）不良地质洞段处理措施地下洞室穿越不良地质段时，加强超前地质预报，做好超前预支护，开挖以“锚喷支护”为核心，最大限度的控制围岩变形。采取“超前探测、短进尺、少扰动，早封闭、强支护、勤量测”的施工措施，确保成洞围岩稳定。不良地质段开挖前先进行14#工字钢钢拱架加25超前锚杆超前支护，开挖循环进尺控制在1.0m以内，按照一掘一支护的程序施工。（4）开挖进度安排测量放线需30分钟，土洞开挖一个断面（11.89m2）按2m进尺，考虑土的可松性系数，每次开挖方量约31.63m3，
18、根据以往经验，约需要1.5小时；挂网喷混凝土需要1.5小时。土洞开挖作业循环时间见表4-1。表4-1 开挖作业循环时间表序号作业工序循环时间（h）（循环进尺2.0m）1测 量0.52土洞开挖（出渣）1.03人工修筑0.54一次支护1.5合 计3.5循环进尺2.0m，每天6个循环，考虑不良地质段影响，平均每天进尺10m,月进尺300m。4.4初期支护（1）初期支护主要包括钢拱架加超前锚杆超前支护（局部松散地段）、挂钢筋网、喷射混凝土等施工。（2）施工部署及方案钢拱架、锚杆、钢筋网的加工均在加工厂内进行，加工好后用三轮车运至施工现场进行架立、固定、焊接等。混凝土喷射料由拌和系统集中拌制，三轮车运送
19、至现场。喷锚支护紧跟开挖面进行；对围岩稳定性较差的地段，更要及时支护，超前锚杆施工主要采用YT28型气腿钻进行造孔，人工作业在平台车上进行。洞室混凝土喷锚全部采用湿喷法以保证混凝土强度和减少回弹，降低粉尘；喷射混凝土拟采用TK300型湿喷机喷射，三轮车运输原料。（3）施工工艺洞室开挖之后，根据地质情况，要适时进行喷锚支护，对开挖中遇到的不良围岩段，需增加随机锚杆及时进行挂网、混凝土喷护或型钢支撑等单独或联合支护方式进行加固处理。施工工艺流程见下图1。合格松散地段欠挖地质好不合格锁脚锚杆焊接纵向连结筋铺设钢筋网喷射混凝土结 束连接钢筋加工施工准备隧洞开挖断面检查架立钢拱架位置检查洞外加工、制作、
20、运输返 工超前锚杆图1 初期支护施工工艺流程图（4）工字钢架、钢筋网片施工a、工字钢架、钢筋网片制作工字钢架设计为14#工字钢，在加工场按照设计弧度加工。每榀分四片冷弯形成。每片两端焊接10mm厚的钢板。焊接中严格控制焊接质量。焊缝必须符合要求，不得有烧伤、假焊等。钢板按设计位置用台钻钻18螺栓孔。钢筋网片设计为8圆钢，间距150mm150mm。在加工场集中制作成23m2的网片。b、工字钢架、钢筋网片架立工字钢架、钢筋网片等用三轮车运至施工现场。立架前先对掌子面及未支护部分用喷射混凝土喷射一道，防止掉块伤人。再由测量人员根据设计位置正确定位钢架位置，用红油漆标出。然后再根据放线位置架立钢架，钢
21、架底部必须将虚碴清理干净，然后用预制混凝土垫墩垫实，钢架每榀由四片用螺栓连接，横竖向偏差、垂直度及间距必须满足设计和规范要求。就位后施工钢筋网片及纵向连接钢筋，钢筋网片、连接钢筋的搭接必须满足设计及规范要求，并在靠近掌子面一侧预留出一个搭接长度，以便下一循环搭接。最后施工锚杆。锚杆、钢架、网片及连接钢筋必须焊接成整体。（5）喷射混凝土喷射混凝土采用C20混凝土，湿喷工艺施工，施工工艺流程见图2。施工准备隧洞开挖岩面清理挂钢筋网喷射混凝土结 束监控量测设计配合比厚度不足混凝土试件调整设计稳定效果检查满足不稳定喷射料装运图2 喷射混凝土施工工艺流程图施工方法及要点：1）受喷面准备清理受喷面。对于遇
22、水易潮解的泥化岩面，采用压力风清理。2）混合料的制备喷射混凝土的配合比通过室内及现场试验确定。拌制喷射混凝土的混合料时，各种材料要按施工配合比要求分别称量。允许偏差：水泥、速凝剂不大于2%；砂、石各不大于3%。3）挂网施工钢筋网片在钢筋加工厂制作，钢筋网间距按设计要求进行，钢筋采用屈服强度240MPa的光面钢筋（级钢筋）8mm，钢筋网规格为15cm15cm。每片按23m2编焊，采用三轮车运至现场，采用平台车人工安装。固定挂网的锚筋一般利用锚杆或另打插筋。钢筋网与岩面之间采用预制砼块支垫，确保钢筋网在喷层内居中，保护层厚度不小于50mm。喷射砼必须填满钢筋网与围岩间空隙，网面的砼保护厚度不得小于
23、5cm。4）喷射作业喷射前埋设喷层厚度控制标志钉，每12m设一根。喷射作业分段、分片、由下而上依次进行。喷射时喷头与受喷面的距离保持在0.61.0米范围内，喷射的角度最好保持与受喷面垂直，喷头操作应连续不断地做圆周运动，并形成螺旋状。区段间的接合部和结构的接缝处应妥善处理，喷射作业时，不得漏喷，连续供料，工作风压稳定。完成或因故中断作业时，应将喷射机及料管内的积料清理干净。5）钢拱架喷混凝土开挖后，先喷混凝土5cm，打锚杆，挂钢筋网，再架设型钢拱架，钢拱架与壁面之间的间隙必须用喷射混凝土充填密实。除钢拱架的节点部位外，钢拱架应被混凝土覆盖。6）养护喷射混凝土终凝2h后，及时进行洒水养护，养护时
24、间不少于7天。4.5防水层铺设洞身段全洞满铺防水层，采用“无纺布EVA防水板无纺布”防渗。采用热风双焊缝施工工艺，防水板厚1mm，无纺布300g/m2。4.5.1 基层处理在铺设防水层之前对基面（初期支护表面）的渗漏水，外露的突出物及表面凹凸不平处进行检查处理。（1）渗漏水采用注浆堵水或排水盲管将水引入侧沟、保持基面无明显渗漏水。（2）对于基面外露的锚杆头、钢筋头、螺丝钉头等突出物进行割除。（3）基面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，表面平整度应符合下式的要求，否则喷射混凝土或抹水泥砂浆找平处理。D/L1/10D基面相邻两凸面凹进去的深度。L基面相邻两凸面间的距离（L1m）所有阴角部位均用水泥砂浆做
25、成r=10cm的圆角。4.5.2 铺设内层无纺布（1）铺设防水板前先铺设内层无纺布，铺设无纺布时先在隧洞顶拱部位标出纵向中线，并根据基面凹凸情况留足富余量，由拱部向两侧边墙铺设。（2）用射钉或膨胀螺栓将热塑性垫圈和无纺布平顺地固定在基面上，固定点间距拱部为5080cm，边墙为80100cm，按梅花形布设，基面凹凸较大处增加固定点，使无纺布与基面密贴。（3）无纺布之间采用搭接法进行连接，搭接宽度不小于5cm。（4）无纺布铺设时尽量与基面密贴，不得拉得过紧或起大包，以免影响防水板的铺设。4.5.3 铺设防水板（1）铺设前进行精度放样，进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头。（2）铺设防水板时
26、，采用以拱部向两侧边墙铺设，下部防水板压住上部防水板，松紧应适度并留有余量，保证防水板全部面积均能抵到基面。（3）防水板与热塑性垫圈连接采用电热压焊器热熔法焊接，使防水板与热塑性垫圈熔化粘结为一体，防水板的固定松紧适度并留有余量，以保证混凝土浇筑后与初期支护表面密贴。（4）两幅防水板的搭接宽度不小于15cm，分段铺设的防水板边缘部位预留至少20cm的搭接余量，并对预留边缘部位进行有效的保护。防水板搭接缝应与施工缝错开不小于20cm的距离。（5）对热合机不易焊接的部位采用手持焊枪焊接，并确保其质量。（6）防水板之间采用双焊接进行热熔焊接，单条焊缝的宽度不小于15mm，焊接完毕后采用充气法进行检测
27、，充气压力为0.25MPa，保持该压力不小于10分钟，允许压力下降10%。如压力持续下降，查出漏气部位并对漏气部位进行全面的手工补焊。焊接牢固可靠，避免灌筑混凝土时防水板发生脱落现象。（7）防水板铺设完毕后对其表面进行全面的检测，发现破损部位及时进行补修。（8）对防水层进行验收合格后，才能进行下道工序的施工。4.5.4 铺设外层无纺布（1）铺设防水板后再铺设外层无纺布，根据基面凹凸情况留足富余量，由拱部向两侧边墙铺设。（2）无纺布与防水板之间采用粘结方式连接，施工时不得对防水板造成破坏。（3）无纺布之间采用搭接法进行连接，搭接宽度不小于5cm。（4）无纺布铺设时尽量与防水板密贴，不得拉得过紧或
28、起大包。4.5.5 防水层施工注意事项（1）喷射混凝土基面有明水流时严禁铺设防水层。（2）防水层施工前，确保预埋件施工完毕，防水板铺设后，严禁在防水层上开洞，以避免引起渗漏水。（3）防水层的铺设超前二衬混凝土的施工，其距离为520m，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板。（4）手工焊接由熟练工人操作，也可采用塑料焊条焊接。（5）绑扎和焊接钢筋时注意对防水层进行有效的保护，避免钢筋就位时刺破防水层，特别是焊接钢筋时，在防水层和钢筋之间设置石棉遮挡板，避免火花烧穿防水层。衬砌结构钢筋安装过程中，现场由专人看护，发现破损部位应及时做好标记，待钢筋安装完毕后再进行全面的补焊及验收。（6）防水层固
29、定时注意不得拉得过紧或出现大的鼓包，铺设好的防水层与基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏贴、以免影响二衬混凝土的尺寸。4.6洞身C25混凝土衬砌隧洞洞身衬砌段沿洞身每8m设一道环向变形缝，缝宽20mm，缝内用高密度聚乙烯闭孔泡沫板填充，内设651型橡胶止水带，缝口采用沥青砂浆封堵。施工时先衬砌底拱，后衬砌边、顶拱。纵向施工缝凿毛处理，并设0.8mm镀锌铁皮止水。施工工序：清理基础验收交接钢筋安装台车就位校正灌浆管安装预埋混凝土浇筑拆模养护下一个循环。4.6.1 钢筋制作及安装（1）钢筋制安程序图（2）钢筋加工与制作1）钢筋的调直和除锈加工钢筋除锈采用钢丝刷进行，保证使用前钢筋无表面油渍、漆污、
30、锈皮、鳞锈等；钢筋调直采用调直机调直，保证使用前钢筋平直，无局部弯曲。2）切割和打弯钢筋在加工厂进行。钢筋的切割、弯折加工符合有关规范要求。3）工程所用钢筋根据设计钢筋材料表在加工厂加工成型，钢筋加工的尺寸符合施工图纸的要求。对加工好的钢筋挂牌编号，分仓位、分编号、按序整齐排放；场地采取垫设方木等防潮设施。（3）钢筋运输钢筋在现场运输时，采用农用三轮车人工配合装卸。运输过程中采取隔离、捆扎等方法，防止变形、混乱、松脱及污染。 （4）钢筋安装1）钢筋安装均采用现场绑扎、焊接。安装前进行测量放线以确定钢筋准确位置。安装采用钢筋台车。2）在钢筋与模板之间，用不低于结构物设计强度的砂浆垫块或架立筋隔开
31、，并保证钢筋保护层厚度满足设计要求。垫块相互错开，分散布置，在各排钢筋之间，用短钢筋支撑以保证位置准确。4.6.2 模板制作、安装与拆除根据本工程各部位不同的结构特点，并结合各部位所处位置的地形条件及混凝土浇筑特点，对于不同的部位采用不同类型的模板，以达到高效、快速、优质的目的。（1）模板类型为保证隧洞洞身光滑，减少接缝，提高施工进度和工效，主洞底拱拟选用定型钢模板浇筑，侧、顶拱拟选用钢模台车一次性浇筑；支洞底板采用定型普通（1.2m0.6m、1.2m0.2m、1.2m0.15m）钢模板与方木带加固的支撑方案，侧墙及顶拱采用钢模台车一次性浇筑。（2）模板制作模板均在工地现场的加工厂内集中制作。
32、模板的制作应满足施工图纸要求的建筑物结构外形，其制作允许偏差不应超过DL/T5110-2000第七章表7.0.1的有关规定。异型模板、滑动式、移动式模板、永久性特种模板的允许偏差，应按监理工程师批准的模板设计文件中的规定执行。（3）台车模板支设与安装：1）安装台车轨道，组装台车模板，检查并试验各部件功能，将台车模板调试正常。2）在已完工的洞内安装轨道，将台车模板的双向移动螺杆全部收合。3）浇筑完隧洞底拱混凝土后，测量放出隧洞轴线，调整已安装台车轨道。4）将台车拉（推）运至顶拱待衬砌部位，然后调节好台车位置，将台车制动。5）按照隧洞结构图，调节台车顶部和左右双向移动螺杆，将台模安装好。在就位过程
33、中，要随时检查模板的安装位置，并及时调整模板安装偏差，使安装偏差控制在允许偏差范围内。最后使侧顶拱底部模板与已经浇筑的底拱混凝土面进行整合，并用锚杆和螺栓与底拱混凝土进行锚固，锚固时，一定要保证其锚固强度。每节定型钢模板完全安装完成后，在丝杆的作用下卸下钢模台车，进行下一节模板的安装。每节钢模板之间用螺栓连接。（4）模板拆除普通定型钢模板，小钢模板以及自制异形木模板采用人工拆除；台车钢模采用钢模台车与装置于其上的调节丝杆装置进行拆除，具体操作如下：先拆除底拱混凝土锚固结构，然后将台车下部左右两个双移动螺杆缩回，最后将台车顶两调节丝杆降低。拆除时，严格按照施工程序，以防止卡模。模板采用人工拆除，
34、拆模时注意事项：拆模时，根据锚固情况，分批拆除锚固连接件，防止大片模板坠落。拆模使用专门工具，以减少混凝土及模板的损伤。拆下的模板、支架及配件及时清理、维修，并分类堆存，妥善保管。4.6.3 止水施工橡胶止水带施工沿衬砌环向施工缝每隔不大于0.5m设定位钢筋，将钢筋卡与定位钢筋用铁丝绑扎固定，内侧钢筋卡卡紧止水带之半，另一半止水带紧贴在模板上，浇筑下一循环砼时将原贴在模板上的止水带拉直后，弯曲钢筋卡套卡紧另一半上水带即可。4.6.4 现浇混凝土施工（1）混凝土拌和与运输根据整体工程施工组织安排，拟在各生产区附近的平地上各安设一套HZS30型混凝土拌合站进行混凝土的拌制。混凝土生产工艺流程包括：
35、贮料、供料、配料器配料和拌和等几个工序，其中配料是混凝土生产工艺中的重要环节，控制得好坏直接影响混凝土的质量，因此应经常检验其精确度，要求做到配料准确。混凝土拌和好后，拟主要选用三轮车水平运输，HBT30输送泵泵送入仓。运输混凝土的车辆应时常保持清洁，以免影响混凝土拌和物质量。（2）混凝土浇筑各部位混凝土开始浇筑前8h（隐蔽工程为12h），会同监理人对浇筑部位的准备工作进行检查。检查内容包括：基础处理、已浇筑混凝土面的清理以及模板、钢筋、插筋、预埋件等设施的埋设和安装等，并将该部位的混凝土浇筑配料单提交监理人，经监理人检验合格后方可进行混凝土浇筑。混凝土运输至浇筑仓面附近，HBT30输送泵泵送
36、入仓，50软轴振捣器振捣。侧拱混凝土先从模板中上部每隔3m预留的入仓口进料，待混凝土浇筑至设计高度后，封闭入仓口；再从顶部进料口入仓，完成侧墙上部和顶拱混凝土的浇筑。为保证混凝土结构的浇筑尺寸和避免模板移位，两侧侧拱应均衡下料浇筑，附着式振捣器振捣密实。（3）混凝土养护及表面保护待每一块混凝土浇筑完毕后1218小时，即可进行洒水养护。养护要派专人进行，保证混凝土始终保持在湿润状态下，混凝土养护期时间不低于14天。混凝土的水平施工缝应养护到浇筑上层混凝土为止。4.7回填灌浆本标段设计顶拱120范围内回填灌浆，排距2m，按每排2孔、3孔间隔布置，灌浆压力0.2Mp。施工工艺如下：4.7.1 预埋灌
37、浆管洞身衬砌时按设计位置预埋0.35m长D40黑铁管做为回填灌浆孔，回填灌浆管不得损坏EVA防水板。遇有围岩塌陷、溶洞、超挖较大等特殊情况时，在该部位预埋不少于2个灌浆管，位置在现场和监理确定。4.7.2 灌浆区段端部封堵回填灌浆应分区段进行，每区段长度不大于50m。该项目1个标准衬砌段为8m，所以按每6个衬砌段划为1个灌浆区段。为保证每区段回填灌浆质量，在其两端，当衬砌混凝土浇筑完后，用砂浆或者混凝土将端部封堵密实，以形成隔离区。4.7.3 扫孔回填灌浆前采用手风钻对预埋灌浆管进行扫孔，确保穿透衬砌层，但不得损坏EVA防水板。4.7.4 灌浆（1）制浆制浆在洞内现场分散制浆，水泥采用袋装水泥
38、，水泥运输采用三轮车运输至工作面。制浆材料必须称量，称量误差应小于5%，水泥等固相材料应采用重量称量法，水采用体积法进行称量。采用高速搅拌机进行水泥浆液的搅拌，搅拌时间应不小于30s，浆液在使用前应过筛，从开始制备至用完的时间宜小于4h。各类浆液必须搅拌均匀，测定浆液密度和黏滞度等参数，并作好记录。1）水泥根据施工图纸和监理指示，选用适合灌浆用的水泥品种。用于灌浆的水泥强度等级不应低于P.O.42.5。本工程考虑统一管理，与混凝土拌和共用一个水泥仓库。灌浆用的水泥必须符合规定的质量标准，不得使用受潮结块的水泥。水泥不应存放过久，出厂期超过三个月的水泥不应使用。2）水洞内灌浆用水从洞口水箱通过输
39、水管向灌浆面供水。水质应符合混凝土拌和用水标准JGJ63-2006的规定，拌浆水的温度不得高于40。3）掺和料经监理批准，在水泥浆液中掺入砂、粘性土、粉煤土和水玻璃等掺合料。各种掺合料的质量应符合SL62-1994第2.1.6条的规定，其掺入量应通过试验确定。砂采用质地坚硬的天然砂或机制砂，其中不得含有土团、硫化物和有机物。粒径不大于2.5mm，细度模数不大于2.0，应能保证泵送。4）外加剂为了提高灌浆效果，根据现场具体情况，并经监理批准，可在水泥浆液中掺入速凝剂、减水剂、稳定剂以及监理人指示或批准的其它外加剂。各种外加剂的质量应符合SL62-1994第2.1.7条规定，其最优掺加量应通过室内
40、试验和现场灌浆试验确定。（2）灌浆设备及仪器所有灌浆使用的设备（如搅拌桶、灌浆泵、压力表等）性能均应满足灌浆要求的需用，并始终保持正常的工作状态，配备足够的备用件。（3）回填灌浆1）回填灌浆应在衬砌混凝土达到70%设计强度后进行。2）回填灌浆前对衬砌混凝土的施工缝和混凝土缺陷等进行全面检查，对可能漏浆的部位及时处理。3）回填灌浆按划分的灌浆区段分序加密进行，分序序数和分序方法应根据地质情况和工程要求确定，并报送监理审批。4）同一区段内的同一次序孔可全部或部分钻出后，再进行灌浆。也可单孔分序钻进和灌浆。5）回填灌浆的压力和浆液水灰比应按施工图纸的要求或监理的指示确定。浆液的水灰比可为0.5或0.
41、6，空隙大的部位灌注水泥砂浆，但掺砂量不大于水泥重量的200%。6）低处孔灌浆时，高处孔可用于排气、排水。当高处孔排除浓浆（接近或等于注入浆液的水灰比）后，将低处孔堵塞，改从高处孔灌浆，以此类推，直至结束。7）灌浆结束条件：在规定压力下灌浆孔停止吸浆后，延续灌注10min，即可结束。8）灌浆应连续进行，因故中止灌浆的灌浆孔，应及早恢复灌浆，中断时间大于30min，应重新扫孔，再进行复灌，直到达到上述或规定。9）灌浆结束后，排除钻孔内积水和污物，采用浓浆将全孔封堵密实和抹平，露出衬砌混凝土表面的埋管应割除。（4）回浆和弃浆处理灌浆的回浆尽量考虑重复利用，在灌浆孔处收集回浆，用钢管送回搅拌机，再加
42、适量的水泥后重新送出。超时的浆液和不能回收的回浆集中后统一处理。洞内灌浆后要及时冲洗和清理，污水用排污泵排出洞外集中处理。4.7.5 质量检查回填灌浆质量检查在该部位灌浆结束7d或28d后进行，检查孔布置在顶拱中心线、脱空较大、串浆孔集中及灌浆情况异常部位，孔深穿透衬砌。回填灌浆质量检查方法：（1）采用钻单孔注浆试验，即向孔内注入水灰比2：1的浆液，在规定压力下初始10min内注入量不超过10L即为合格；（2）双孔连通试验，在指定部位布置2个间距为2m3m的检查孔，向其中一孔注入2：1水泥浆，压力与灌浆压力相同，若别一孔出浆量小于1L/min为合格；（3）检查孔及芯样检查，探测钻孔及观察岩芯，浆液结石充