《钣金工艺守则(17页).doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钣金工艺守则(17页).doc（16页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、-钣金工艺守则-第 13 页钣 金 工 艺 守 则XX3-DCT-000005SZ编制： 日期： 审核： 日期： 批准： 日期： 2004年6月20日发布 2004年8月1日实施裕华兴建筑机械有限公司XXX有限公司工艺守则目录共1页第1 页编 号名 称页数XX3-DCT-000SZ剪板机下料工艺守则2XX3-DCT-001SZ冷冲压工艺守则2XX3-DCT-002SZ钢板折弯工艺守则15XX3-DCT-003SZ角钢下料工艺守则2XX3-DCT-004SZ箱体结构焊接工艺守则2XX3-DCT-005SZ电焊工工艺守则2资料来源编 制校 对标准化提出部门审 核标 记处 数更 改 文 件 号签 字
2、日 期批准文号批 准剪板机下料工艺守则XX3-DCT-000SZ1. 适用范围1.1本守则适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。1.2被剪切的材料厚基本尺寸为0.56毫米，最大宽度为2500毫米。2. 材料2.1材料应符合技术条件要求。2.2材料为冷轧钢板，不允许表面有严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。3. 设备及工艺装备、工具。3.1板子、钳子、油壶、螺丝刀、手锤。3.2游标卡尺、外径千分尺、钢板尺、钢卷尺、 直角尺、划针。4. 工艺准备4.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求。4.2按图纸的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。4
3、.3为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。4.4将合格的材料整齐的堆放在机床旁。4.5给剪板机各油孔加油。4.6检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙（见表2）。5. 工艺过程5.1首先用钢板尺量出刀口与挡料板两断之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成90并紧牢。5.2开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直，首件检查符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。5.3
4、辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。5.4剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形。5.5为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。5.6剪切板料的宽度不得小于20毫米。6. 工艺规范6.1根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料的利用率。6.2零件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展的方向进行裁剪。6.3钢板剪切截断的毛刺应符合表1的规定：表1 mm料 厚毛 刺 高料 厚毛 刺 高0.10.70.051.92.50.180.81.20.0834
5、0.251.31.80.1250.3表2 mm材 料 厚 度（t）单 面 间 隙（Z）0.250.050.400.070.500.071.000.071.500.122.500.153.000.204.000.356.500.42Z = 67 % t 式中：Z间隙 t材料厚度 7. 质量检查7.1对图纸和工艺卡片未注垂直度公差的零件，应测量对角线之差在550毫米的对角线之差不大于1.5毫米，在550毫米以上的对角线之差不大于3毫米（按短边长度决定）。7.2检查材料应符合项2的要求。7.3逐件检查所裁的板料，应符合工艺卡或图纸的要求。8. 安全及注意事项8.1严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用
6、品。8.2在操作过程中，精神应集中，送料时严禁将手伸进压板以内。8.3剪切所用的后挡板和纵挡板必须经机加工，外形平直。8.4安装更换、调整刀刃时必须切断电源，先用木板或其他垫板垫好刀刃，以防失手发生事故，操作过程中要经常停车检查刀片、紧固螺丝钉及定位挡板是否松动、移位。8.5上班工作前应空车运转23分钟检查机床是否正常，发现异常或杂音，应及时检修，运转过程要及时加注润滑油保持机床性能好。8.6启动机床前功尽弃必须拿掉机床上所有工具量具及其他物件。8.7操作中严禁辅助工脚踏闸板，操作者离开机床必须停车。8.8剪好的原材料应标记图号和规格，以防错乱。冷冲压工艺守则XX3-DCT-001SZ1. 适
7、用范围本守则适用于压力机加工各种黑金属板料制件（包括落料、裁料、冲孔、弯曲、压平、翻边、拉伸、挤压等）。2. 材料2.1材料应符合图纸要求。2.2应具有良好的表面质量，表面应光洁平整、无锈蚀等缺陷，厚度应符合公差规定。2.3冷轧钢板板面，不允许翘曲、表面有擦伤、滑痕。3. 设备及工艺装备a.压力机b.模具c.扳手、镊子、手钳、毛刷、油壶、螺刀、手锤；d.游标卡尺、钢板尺、卷尺及其它测量工具。4. 工艺准备a） 检查材料的宽、长、厚及料纹方向是否符合工艺卡片的要求。b） 检查模具是否符合图纸、工艺的要求。c） 按工艺选用压力机。d） 检查压力机有无异常状况，各种旋钮（按钮）位置是否正确，打料装置
8、的位置是否正确，电机开动前离合器一定要处于非工作状态。e） 给压力机各加油孔加油。f） 在安装调整冲模时，一定要使压力机的闭合高度大于冲模的闭合高度。g） 在安装冲模时，找好压力中心，调好间隙，紧固在机床上，在紧固螺栓时，要注意均衡紧固。模座下的垫板要适当、平整、不得堵塞漏件孔。为了防止在生产过程中下模座和垫板移动，应垫上纸或砂纸（一般裁料后在3毫米以上，模具比较大时用砂纸）。h） 在进行冲压作业前要先开几个行程的空车，检查有无异常音响，当判定正常后在开始生产。i） 按工艺要求的顺序和要求调好定位装置（可用试冲零件，专用工具或常用量具调整）。5. 工艺过程5.1生产过程中模具刃口应经常涂油。5
9、.2操作者必须进行首件检查，中间抽查，合格才能继续加工。5.3在加工过程中必须经常检查紧固件是否松动，观察模具是否正常。5.4落料、冲孔、剪切、裁断毛刺应符合表1的规定。表1 mm料 厚毛 刺 高料 厚毛 刺 高0.10.70.051.92.50.180.81.20.08340.251.31.80.125以上0.35.5在检查零件时，发现其毛刺不符合表1的规定应停止生产，解决后方可继续生产。5.6剪切、裁断的单面间间隙应符合表2的规定。表2 mm材料厚度（t）钢板（Z）0.250.050.400.070.500.071.000.071.500.122.500.153.000.205.000.3
10、5Z 6 7 % t Z 间隙 t 材料厚度6. 质量检查6.1所有加工的零件必须符合图纸和工艺的要求。6.2模具用完后检验尾件符合图纸要求一同入库。开关柜通用模具不带尾件入库。7. 安全生产注意事项7.1严格按操作规程操作，定人定设备。7.2穿戴好规定的劳保用品。7.3在操作过程中，精神应集中。7.4在操作过程中，严禁将手伸入上下模之间，在没有采取保护措施前，尽量避免连发，加工小件时必须用镊子或其它专用工具操作。7.5加工弯曲时，未取出模中零件前，不准放入第二件、落料、冲孔时要及时清楚掉落在模具刃口上的零件，否则不准继续冲。7.6断电后，滑块自由下落及工作时打连发的冲床严禁使用。7.7模具未
11、紧固、间隙未调好，不准开动机床。7.8易变形的弯曲件，表面易划伤件加工时要整齐排放装箱，不得堆放。7.9非金属的加工件，在加工前应把模具和工作台擦干净，以免弄脏工件。钢板折弯工艺守则XX3-DCT-002SZ1. 适用范围本守则适用于折弯机床加工的各种黑色金属的各种角度的折弯加工。2. 材料2.1材料应符合图纸要求。2.2 应具有良好的表面质量，表面应光洁平整、无锈蚀等缺陷，厚度应符合公差规定。3. 设备及工艺装备a. 折弯机；模具；b. 扳手、毛刷、手锤、油壶；游标卡尺、钢板尺、卷尺、角度尺等。4. 工艺装备4.1 检查材料的长、宽、厚，料纹方向应符合图纸要求，板材应清洁卫生。4.2 根据图
12、纸选用合适模具。4.3 检查折弯机状况并进行卫生清理及保养4.4 工件加工完后应对折弯机及模具进行卫生清理5. 工艺守则5.1 折弯守则的几点说明：5.1.1 本折弯守则根据现有折弯机凸凹模的几何形状而定。5.1.2 不同弯边圆角采用不同R的凸模弯制，不同的材料厚度则需调换不同深度（即不同宽度）的凹模弯制。5.1.3 本守则列有弯角尺边、弯外翘边、弯内翘边的有关极限尺寸表（表四、五、六、七、八）及材料厚度，弯边圆角与凹模深度关系 表，弯边圆角展开尺寸表和各种材料最小弯曲半径表（表一、二、三）5.1.4 复式弯边是角尺边、外翘边、内翘边的数种情况的相互结合，其弯制方法可参照表九。5.1.5本守则
13、所列的各项参数可作为产品图纸弯边设计的依据。5.2 材料厚度、弯边圆角与凹模深度关系表（表一）表一（括号内尺寸为数控折弯机尺寸） 材料厚度、凹模深度与弯边圆角材料厚度t1122334455667788-9凹模深度h681215182225283236最大弯边圆角（23）4（3.54）73.5（45）95（4.55）95951171171281355.3 各种材料最小弯曲半径表（表二）材 料退 火 或 正 火 的冷 作 硬 化 的弯 曲 线 位 置垂直辗压纹向平行辗压纹向垂直辗压纹向平行辗压纹向紫铜、锌0.25t0.4t1.0t3.0t黄铜、铝0.3t0.45t0.5t1.0t磷青铜1.0t3.
14、0t软钢08、10、A3号0.5t1.0t1.0t1.5t中硬钢20、30、45号0.8t1.5t1.5t2.5t5.4 弯边圆角展开尺寸表（表三）R: 弯边圆角 L3：弯折线尺寸 L3 = L1 + A / 2 A: 弯边圆角展开尺寸 L： 展开长度 L = L1 + L2 + AT: 材料厚度表三 单位：mm材料厚度t内 侧 的 弯 曲 半 径 R0.250.51.01.52.02.53.03.54.04.556789100.20.4750.911.72.53.34.14.95.76.47.28.09.611.112.714.315.90.40.5561.01.82.63.44.25.05
15、.86.67.48.29.711.312.914.416.00.60.6381.11.92.73.54.35.15.96.77.58.39.911.413.014.616.20.80.721.22.02.83.64.45.26.06.87.68.410.011.613.214.716.31.00.81.32.12.93.74.55.36.16.97.78.510.111.713.314.916.41.21.42.23.03.84.65.46.27.07.88.610.211.813.415.016.61.41.52.33.13.94.75.56.37.17.98.710.311.913.515
16、.116.71.61.62.43.24.04.85.66.47.28.18.910.512.013.615.216.81.81.72.53.34.14.95.76.57.38.29.010.612.213.715.316.92.01.82.63.44.25.05.86.67.48.39.110.712.313.915.417.02.22.73.54.35.15.96.77.58.49.210.812.414.015.517.12.42.83.64.45.26.06.87.68.59.310.912.514.115.617.32.62.93.74.55.36.16.97.78.69.411.01
17、2.614.215.717.42.83.03.84.65.46.27.07.88.79.511.112.714.315.817.53.03.13.94.75.66.37.27.98.89.611.212.814.416.017.63.53.44.24.95.76.57.48.19.09.811.413.014.716.317.94.03.64.45.26.06.87.68.59.310.111.713.314.916.518.14.54.75.56.37.17.88.79.510.311.913.515.116.818.454.95.76.57.38.19.09.810.612.213.815
18、.417.018.667.88.89.610.411.112.714.516.117.719.278.39.110.110.911.713.314.816.718.319.8810.411.512.213.815.41718.820.4910.91212.814.415.917.519.121.0101314.916.518.119.621.25.5 角尺边弯边最小极限尺寸表（表四）amin 弯角尺边最小极限尺寸b 凹模槽宽c 搁置尺寸amin 最小弯折尺寸 amin = h + c = b / 2 + ch 凹模深度 (h = b / 2 )弯边的最小极限尺寸决定于凹模深度及搁置尺寸，对于板
19、厚为13的搁置尺寸均为3，对板厚3以上的搁置尺寸均等于板厚。表四 （括号内尺寸为数控折弯机尺寸） 材 料 厚 度t最大弯边圆角R最小极限尺寸amin14 （23）9 （4）1273.5 （3.54）11 （6）2395 （45）15 （7）3495 （4.55）20 （7）4595245611728671173278128368913542465.6外翘边弯边最小极限尺寸表（表六）弯外翘边 分 两步进行,弯第一边 弯第二边弯第一边等同于弯角尺边的情况，弯第二边最小极限尺寸决定于选用弯边槽中心至外边的最小尺寸、弯第一边的弯边圆角及材料厚度。b min 为弯第二边最小极限尺寸 b min = d
20、+ R + td 弯边槽中心至外边的最小尺寸R 第一边的弯边圆角t 材料厚度d的数值见表五，弯第二边最小极限尺寸见表六表五 mmT112233445566778810d11131720232730333741表六 （括号内尺寸为数控折弯机尺寸） mm 材 料 厚 度t最大弯边圆角R最小极限尺寸 bmin14 （23）7+R1273.5 （3.54）12+R2395 （45）13+R3495 （45）14+R459528+R5611733+R6711737+R78128（4751）+R8101355.7 内翘边弯边最小极限尺寸表（表七）数控折弯机内翘边弯边最大极限尺寸（图表一、表二）弯内翘边 分
21、两步进行: 弯第一边 弯第二边；弯第一边等同于弯角尺边的情况，弯第二边，其极限尺寸决定于凸模的几何形状、凹模槽宽和第二边的弯边尺寸。5.8 上刀口前边内翘边极限尺寸表（表八）上刀口前边内翘边极限尺寸amax决定于凸模的几何形状、凹模槽宽和b的尺寸。5.9 对于如下图所示封闭式弯边零件，其弯边高度h最大不得超过40,若需大于40者，须经校核后方能使用。表七 mm弯边圆角R弯边尺寸bamax材 料 厚 度 t12345678910根据表一 选出201221132214122315142416152517161526181716271918172820191829212019302221203123
22、222020322422222033252322223425232322352524232436262424243726262424382628242424392628252524402628252525412628262625264226282626262643262827262628442628272727284526282827282930462628282829293047262830283030324826283030303032492628303032303250262830323230325130283032323233523028303232323353302830323234
23、343454322830323234353555323230323235363556323230323235363657353230323235363658363430343235363659363432343235363660373532383235363638386138363440343536363838623836344034353636383863383636403636363638386439383640363636363838654038384238363636383866424040423838383638386742404042403838363838684442424240
24、39403838386944424242424040383838704544424242404038383870Amax = (b-2t-15)tg4030+ t tg4030= 0.854表八 mm弯边圆角R弯边尺寸bamax材 料 厚 度 t12345678910根据表一选出5095110521110531111541212551312561413115715141258161513125916161313601717141413611817151414621918161515146320191716151564212018171616156522211818171616662222191
25、918171767232320191918171668242321202019181769252422212020191817702625232221212018187127262423222121191918722727242423222220191973282825252423222120197428282625252423222120752529272626252423222176242928272626252323227723262928272726242423782225292928272725242479202430302928282625258020233030302828272
26、625812121273130252928272682222126312526292928278322222528252626292928842323242725262730302985242322262526273030308625242225252627253131872625232325262725273188272624232526272527328927272424252627252527902828252525262725252791282826252526272525279229292726262627252527932929282726262725252794303029282
27、727272525279530302929282727252527963131303029282825252797313130303029282525279832323131303029262527993332313131303027262710034333232313030272627100Amax = (b-2t-55)tg4030+ t tg4030= 0.8545.10 弯边方法备查表（表九）角钢下料工艺守则XX3-DCT-003SZ1. 适用范围 本工艺守则适用于角钢的下料。2. 设备及工具a） 根据角钢规格使用的冲床及工装；b） 角钢校直机；c） V型切断模具；d） 活动搬手、钢板
28、尺、划针、宽座角尺、钢卷尺、手锤。3. 准备工作3.1按分配的任务熟悉图纸和有关工艺文件，弄懂图纸和工艺文件规定另件几何形状，各部分尺寸。3.2不同规格的角钢应分别放置，整齐堆放、防止堆放变形。3.3根据施工批量进行套裁，先下长料，后下短料，充分提高材料利用率。3.4所用角钢材料1米内直线度超过5毫米时，均需经过校直，方可下料。4.工艺过程4.1根据零件图纸尺寸或下料明细的展开尺寸调下模具定位装置，角钢端头紧靠定位板，先冲试样，进行首件检查尺寸偏差是否在规定范围，如符合图纸或本守则公差，才能正式加工，若不符合图纸尺寸，应调正定位板，必要时可调正模具。4.2角钢下料加工时应将原料角钢首端和末端变
29、形部份切除。4.3需要进行冲孔、切角等延序的在制品件应分别堆放，便于搬运，防止混料。4.4加工完的角钢在制品或半成品件，应分清规格、型号经检查合格后转下道工序或半成品库。5.工艺要求6. 1下料长度允许偏差见下表 单位： mm下 料 长 度1826026080080012501250200020003150允许偏差料未校直-1.0-1.2-1.5-2.03料经校直-0.5-1.0-1.2-1.52.55.2切角斜度 mm切 角 边 高2525404063切角允许偏差0.50.60.8注：不等边角钢以长边尺寸为准。6.质量检查：在操作中应经常检查工件是否合格，成批的零件，每加工3040件检查一次
30、，如发现不合格，立即停止施工，进行调整。7.技术安全及注意事项7.1班前要检查机床是否正常，空运转23分钟，加注润滑油，保持设备技术性能良好。7.2操作过程中要经常检查下料冲模是否松动，若发现松动、错位应立即停车校正，经常检查定位器是否移动，发现移动应立即校正。7.3调节模具的闭合高度，校正冲模或调整定位器时应先切断电源。7.4搞好车间文明生产，搬动长角钢件时应注意安全，防止人身设备事故。箱体结构焊接工艺守则XX3-DCT-004SZ1. 适用范围本守则适用于箱体结构焊接。2. 材料电焊条、图纸和有关技术资料规定的半成品零部件和辅料。3. 设备及工具：a. 交（直）流弧焊机,CO2保护焊。b.
31、 电焊钳、面罩。c. 平台、柜体胎具（根据柜体结构大小配备）。d. 钢卷尺、角尺。e. 各种焊接夹具、手锤、清砂用尖锤扁铲等。4. 准备工作4.1接受生产任务单后应熟悉所分配的任务，充分了解图纸中的技术要求和各部件焊接尺寸。4.2 领取所有焊接部件，按图号分类堆放，便于操作时对号取件准确无误。4.3所有半成品件在运输过程中应轻拿轻放，防止因受外力碰磕、挤压，造成工件变形。5. 工艺过程5.1操作者应熟悉自己经常使用的设备、胎具、工夹具、量具的性能及操作保养方法。5.2接受任务后应熟悉图纸和工艺文件，在图纸和有关技术文件没有弄懂以前切勿盲目施工。5.3工序转来的半成品零件和部件是否符合图纸和其他技术文件要求，如不符合技术要求，应找出原因及时解决，切不可将不合格的零部件组装到骨架结构上。5.4检查所有的使用的焊接工胎夹具应是合格的。5.5首件焊接的左右侧壁要按图纸严格检查，各部位尺寸，角度正确与否，如发现错焊或严重扭曲变形，应及时改正和整形。5.6基本骨架完成后，按图纸要求焊接电器元件的安装梁、板、支承件、门板、铰链及其他零部件，其焊接顺序应是自上而下，由前到后，先关键件后一般件。