单级蜗杆减速器设计_机械设计课程设计说明书(33页).doc

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1、-单级蜗杆减速器设计_机械设计课程设计说明书-第 - 31 - 页机械设计课程设计 设计题目：单级蜗杆减速器设计学 院：机 械 工 程专 业：车 辆 工 程班 级：机 自 106 目 录第一章 设计任务书- 2 -第二章 传动方案选择- 3 -第三章 选择电动机的选择，确定传动方案及计算运动参数- 3 -第四章 传动装置的运动及动力参数的计算- 5 -第五章 涡轮蜗杆的尺寸设计- 7 -第六章 轴的设计计算及校核- 11 -第八章 绘制草图- 18 -第九章. 箱体的设计- 26 -第十章轴承等相关标准件的选择- 27 -第十一章 减速器结构与润滑等概要说明- 31 -第十二章 设计小结- 3

2、3 -第十三章参考文献- 35 -第一章 机械设计课程设计任务书姓 名周玉东学号1008030134组号23组方案方案2设计题目带 式 运 输 机 传 动 装 置 设 计原始数据运输带拉力F= 2900(N) 运输带速度V= 1 (m/s) 滚筒直径D= 410 (mm)运输机使用期5年、两班制工作、单向运转、工作平稳、运输带速度允许误差5%、减速器由一般规模厂中小批量生产。传动装置方案见机械设计课程设计附录208页，可任选一方案：方案1：皮带单极直齿圆柱齿轮传动方案2：皮带单极斜齿圆柱齿轮传动 方案3：两级展开式直齿圆柱齿轮传动方案4：两级展开式斜齿圆柱齿轮传动方案5：蜗轮蜗杆传动工作量1、

3、设计说明书 1份【70009000字,按标准格式书写（手写或电子版）】2、减速器装配图草图 1张【A1图，手工绘】3、减速器装配图 1张【A1图，电脑绘】4、任一轴零件图 1张【A3图，手工绘图】5、任一齿轮零件图 1张【A3图，手工绘图】参考书1、机械设计课程设计，周元康等编，重庆大学出版社，2001年2、机械设计，濮良贵等编，高等教育出版社，2006年组 号F（N）V（m/s）D（mm）组 号F（N）V（m/s）D（mm）组 号F（N）V（m/s）D（mm）115001.102201025001.104001933000.80400217001.855001125001.504502032

4、000.85410320000.803501225001.603202131000.90420420001.203001328001.402752230000.95400520001.703001430001.104002329001.00410622000.903201530001.502502428001.10420722001.604501630000.802502527001.10430823001.103001733001.204002626001.20400925001.003001840001.604002725001.20410各设计小组原始数据 （每组数据供2人使用）第二章

5、传动方案选择2.1 传动方案的选择该工作机采用的是原动机为Y系列三相笼型异步电动机，三相笼型异步电动机是一般用途的全封闭自扇冷式电动机，电压380 V，其结构简单、工作可靠、价格低廉、维护方便；另外其传动功率大，传动转矩也比较大，噪声小，在室内使用比较环保。因为三相电动机及输送带工作时都有轻微振动，所以采用弹性联轴器能缓冲各吸振作用，以减少振动带来的不必要的机械损耗。总而言之，此工作机属于小功率、载荷变化不大的工作机，其各部分零件的标准化程度高，设计与维护及维修成本低；结构较为简单，传动的效率比较高，适应工作条件能力强，可靠性高，能满足设计任务中要求的设计条件及环境。第三章 选择电动机的选择，

6、确定传动方案及计算运动参数3.1 电动机的选择 （1）选择电动机的类型按工作要求和条件选取Y系列,一般用途全封闭自扇冷鼠笼式三相异步电动机。3.2 选择电动机容量 （1）工作机各传动部件的传动效率及总效率(根据机械设计课程设计表2.3选取相关的效率)：其中：为联轴器的效率，为0.995；为每对滚动轴承轴承的效率，为0.99， 涡轮蜗杆的传动效率效率为0.8；其中为卷筒的传递效率，为0.96.所以减速机构的总效率：=0.990.990.960.990.8=0.75 （2）选择电动机的功率所选电动机的额定功率应该等于或稍大于工作要求的功率。容量小于工作要求，则不能保证工作机的正常工作，或使电动机长

7、期过载、发热大而过早损坏；容量过大，则增加成本，并且由于效率和功率因数低而造成电能浪费。电动机所需的功率 ： 式中：工作机要求的电动机输出功率，单位为：KW； 电动机至工作机之间传动装置的总效率； 工作机所需输入功率，单位为：KW；输送机所需的功率:1000=29001.0（10000.75）=3.87kW;查机械设计课程设计表2.1，选取Y112M2电动机，其主要参数如下:电动机额定功率P4kW电动机满载转速960r/min电动机轴伸出端直径38k6电动机伸出端安装长度803.3 方案选择根据传动装置的工作特性和对它的工作要求并查阅资料机械设计课程设计，可选择单级涡轮蜗杆闭式减速器传动方案，

8、如图3.1示的传传动示意图。图3.1 涡轮蜗杆传动装置方案 1-电动机 2-联轴器 3一蜗轮和蜗杆 4-螺旋输送机 5-单级涡轮蜗杆减速器3.4 传动比的选择 （1） 总的传动比： 运输及驱动卷筒转速：=60=46.6r/min 总传动比：由参考文献机械设计课程设计可知，单级涡轮蜗杆减速器一般传动比的范围为740，所以所计算的传动比在合理的范围内，即传动比合理可用。第四章 传动装置的运动及动力参数的计算4.1 各轴转速计算 （1）实际总传动比及各级传动比配置：由于是蜗杆传动，传动比都集中在蜗杆上，其他不分配传动比。则总传动比: =96046.6=20.6 （2）各轴转速：蜗杆轴转速：因为和电动

9、机用联轴器连在一起，故其转速等于电动机转速，则： =960r/min蜗轮轴转速：由于和工作机用联轴器相连在一起，其转速等于工作机主轴转速，则：=52.52r/min4.2 各轴输入功率计算 按电动机额定功率计算各轴的输入功率，设为蜗杆轴的输入功率，为涡轮轴的输入功率，为工作几周的输入功率蜗杆轴功率: 蜗轮轴功率：卷筒轴功率：4.3 各轴输入转矩计算电动机轴转矩：蜗杆轴转矩： 蜗轮轴转矩：卷筒轴转矩：表4-1 各轴动力参数表轴名功率P/kw转矩T/(Nmm)转速n/(r/min)效率传动比i电动机轴439791.679600.9951蜗杆轴3.9839592.719600.820.6蜗轮轴3.1

10、5216645989.8746.60.961卷筒轴2.981610913.0946.6第五章 涡轮蜗杆的尺寸设计5.1 选择蜗杆类型根据GB/T10085-1988的推荐，采用渐开线蜗杆（ZI）。5.2 材料选择考虑到蜗杆传动的功率不大，速度中等，故蜗杆采用45刚；因希望效率高些，耐磨性好些，故蜗杆螺旋齿面要求淬火，硬度为4555HRC；蜗轮选用铸锡磷青铜（ZCuSn10P1）,金属模铸造；为了节约贵重有色金属，仅齿圈用青铜铸造，而轮芯用灰铸铁（HT100）制造。5.3 按齿面接触强度设计根据闭式蜗杆蜗轮的设计准则，先按齿面接触疲劳强度进行计算，再校核齿根弯曲疲劳强度。由机械设计式（11-12

11、）则传动中心距为： （1）确定轮上转矩按=:2，效率为0.8，则 （2）确定载荷系数K 因工作是有轻微振动，故取载荷分布不均匀系数，由机械设计表11-5选取使用系数，由于转速不是很高，冲击不大，可选取动载荷系数，则 K=11.0511.05 （3）确定弹性影响系数因为选用的是锡磷青铜（ZCuSn10P1）的蜗轮和45刚蜗杆相配，故 （4）确定接触系数先假设蜗杆分度远直径和传动中心距的比值为=0.35，从机械设计图11-18中查得=2.9 （5）确定许用接触应力H根据蜗轮材料为锡磷青铜（ZCuSn10P1），金属模铸造，蜗杆螺旋齿面硬度45HRC，可从机械设计表11-7查得蜗轮的基本许用应力 =

12、268MPa。应力循环次数N=60=60146.6（5）=6.72寿命系数 =，则=0.7881268=211.2108MPa （6）计算中心距a=取中心距a=160mm，因为=20.6，故从表11-2中选取模数m=6.3 mm，蜗杆分度圆直径d1=63mm，这时d1/a=0.393，从机械设计图11-18中可查得=2.76，因此以上计算结果可用。5.4 蜗杆与蜗轮的主要参数及几何尺寸 蜗杆 蜗杆头数： 轴向齿距：； 直径系数：q=10.00； 齿顶圆直径：=63+126.3=75.6mm； 齿根圆直径：=63-2（16.3+0.25）=49.9mm； 分度圆导程角：=（右旋） 轴向齿厚：=1

13、9.7922=9.891mm。 蜗轮蜗轮齿数：=41；变位系数=-0.1032；验算传动比：=20.5，这时传动误差为是允许的。 涡轮螺旋角：（右旋） 蜗轮分度圆直径：； 蜗轮喉圆直径：=+=258.3+2（1-0.1032）6.3=269.6mm； 蜗轮齿根圆直径：=+=258.3-2（1+0.25+0.1032）6.3=243.85mm； 蜗轮咽喉母圆半径：=a-=25.2 蜗轮轮缘宽度： 取b=50mm。 而且取中心轮毂宽度为100mm。具体结构如下图所示：图5.1涡轮的形状结构简图5.5 校核齿根弯曲疲劳强度当量齿数：根据=-0.1032，=84.059，从机械设计图11-19中可查得

14、齿形系数2.52 螺旋系数=许用弯曲应力 =从表11-8中查得由ZCuSn10P1制造的蜗轮的基本许用弯曲应力=56MPa寿命系数：=560.626=35.056MPa所以：因为=23.48MPa=56MPa,弯曲强度校核满足要求。5.6 验算效率已知=11.31，=，与相对滑移速度有关从机械设计表11-18中用插值法查得=0.0271，=1.54756代入上式得。大于原估计值，因此不用重算。5.7 热平衡计算 （1）估算散热面积AA= （2）验算油的工作温度ti 室温：通常取。 散热系数=：取Ks=17.5 W/()； 啮合效率； 轴承效率0.980.99，取轴承效率 2=0.99； 搅油效

15、率0.940.99，搅油效率3=0.98；所以：=123=0.880.990.98=0.8580 故油温未超过限度，安全可用5.8 精度等级公差和表面粗糙度的确定考虑到所涉及的蜗杆传动是动力传动，属于机械减速器。从GB/10089-1988圆柱蜗杆，蜗杆精度中选择8级精度，侧隙种类为f,标注为8f, GB/T 10089-1988。蜗杆与轴做成一体，即蜗杆轴。蜗轮采用轮箍式，与铸造贴心采用H7/r6配合，并加轴肩和螺钉固定（螺钉选用6个）。第六章 轴的设计计算及校核6.1 蜗杆轴的设计图6-1 蜗杆轴草图 由于蜗杆的直径很小，可以将蜗杆和涡轮轴做成一体，机涡轮轴的形式。 （1）选择轴的材料及热

16、处理考虑到减速器为普通中用途中小功率减速传动装置，轴主要向蜗轮传递转矩，其传递的功率不大，对其重量和尺寸无特殊要求，故涡轮和蜗杆轴的材料均可选择常用的45钢，调质处理。查机械设计（表15-1）硬度HBS=217 255Mpa，强度极限=640 Mpa，=355Mpa，=275Mpa，=155Mpa，b=60Mpa。 （2）求蜗杆轴上的功率、转速和转矩由第3章可知 ，。 （3）求作用在蜗杆上的力因已知蜗杆的分度圆直径为63mm，则 切向力: 轴向力: 径向力: （4）初步确定轴的最小直径 查机械设计（表15-3）先初步校核估算轴的最小直径，取A。=120 轴的最小直径为，为了使所选的轴直径与联轴

17、器孔径相适应，故需同时选取联轴器型号。联轴器的计算转矩，查机械设计表141，考虑到转矩变化小，取=1.5。所以： 按照计算转矩应小于联轴器的公称转矩的条件，查找标准GB/T51042003手册或机械设计课程设计（周元康, 林昌华 张海兵 主编）表6.9，选用TL5弹性套柱销联轴器。其公称转矩为125Nm，半联轴器的孔径取30mm，半联轴器的长度L为62mm,与轴配合长度为L1=44mm 。故可取轴的KL段的直径为mm,轴段长度为LKL=42mm （5）轴的结构设计 1拟定装配方案蜗杆直接和轴加工成一体，左轴承及轴承端盖从左面装，右轴承及右轴承端盖从右面装，最小端装联轴器。 2根据轴向定位要求确

18、定各段的直径及部分长度1）为了满足半联轴器的轴向定位，KL轴段左端需制出一轴肩来定位半联轴器，根据定位轴间的高度要求。故取=34mm，且为了保证轴端挡圈只压在联轴器上，而不压在轴的端面上，故可取=42mm。2）初步选择滚动轴承。因轴承同时受有径向和轴向力的作用，故可选用角接触球轴承。由已知条件知道工作时间是5年，每天两班制工作，根据规定，每年按300天计算，则额定工作寿命为考虑最不利的情况，单个轴承所受的径向力为向心轴承只承受径向载荷时： 有机械设计式136知基本额定静载荷为查机械设计表134,136可得： 所以：再结合=34以及涡轮蜗杆考虑要使用套杯及两个相同轴承在同一端且外圈窄边相对的选择

19、条件，从机械设计课程设计中查表5.10。可取轴承的型号为:7208C(两个)和7308C（一个）轴承型号外形尺寸（mm）安装尺寸（mm）基本额定动载荷基本额定静载荷dDBda minDamaxa7208C40801847731736.825.87308C409023498118.540.232.3所以mm ；由于AB段是要装两个7208C的轴承，且中间要加一个间隔环来分开两个轴承，且在左端要用一个轴端螺钉来固定轴端也可固定轴承，故可取AB段的长度为=35mm，再取IJ段可以适当的取得比7308C的宽度略大mm即可，且要考虑添加一个溅油轮来润滑，在HI段与IJ段之间要添加一个非定位轴肩，根据非定

20、位轴间的高度要求mm ，和要增加键的条件（尺寸要增大（）d），而且溅油轮的轮毂长度要比HI轴段长度略长，故可取=26mm。由于非定位轴肩的要求可取mm,因为对称的关系，故mm ；再由于GH是一段定位轴肩，故可根据定位轴肩的要求取mm ；同样的由于对称的关系可取mm ；由于蜗杆的齿根圆直径是49.9mm ，故可以取BC、DE、FG、HI这四段的各段径向尺寸相同均为44mm；且蜗杆轴的蜗杆部分的径向尺寸为蜗杆的分度圆直径，即mm 。因此各轴段的径向尺寸基本确定。各段的径向数据如下表所示：轴段ABBCCDDEEFFGGHHIIJJKKLd/mm40445644634456444036303轴上零件的

21、周向定位为了保证良好的对中性，与轴承内圈配合轴径选用H7/m6配合，轴承外圈与套杯采用H7/k6的配合。联轴器与轴采用A型普通平键联接，查机械设计课程设计表6.1， 键的型号为键宽b键高h =108(摘自GB/T 1095-79,1990年确认),根据联轴器配合轴段长度为42mm，则键的长度可取36,mm ；两个溅油轮出同样选用普通A型平键定位，由于两个两个溅油轮处轴段径向尺寸相同，故这两段处用于周向定位的键的键长与键宽可以相同，只是键长不同，故可以取，长度分别为36mm和20mm 。4轴上倒角与圆角为保证7208C和7308C轴承内圈端面紧靠定位轴肩的端面，根据轴承手册的推荐，取轴环圆角半径

22、为1.5mm。其他轴肩圆角半径均为2mm。根据标准机械设计（表15-2），轴的左右端倒角均为。6.2 涡轮轴的设计 （1）蜗轮轴的设计6-2 蜗轮轴草图 （2）求作用在蜗轮上的力已知蜗轮的分度圆直径为=6.341=258.3mm所以得：圆周力：=轴向力：径向力： （3）初步确定轴的最小直径选取轴的材料为45刚，调质处理。根据机械设计式15-2，取A。=120，于是得：因为输出轴的最小直径是安装联轴器的，即联轴器的直径为mm ，故需同时选取联轴器的型号。联轴器的计算转矩，查机械设计表141，考虑到转矩变化小，取=1.5。所以： 按照计算转矩应小于联轴器的公称转矩的条件，查找标准GB/T51042

23、003手册或机械设计课程设计（周元康, 林昌华 张海兵 主编）表6.9，选用HL5弹性套柱销联轴器。其公称转矩为1250Nm，半联轴器的孔径取50mm，半联轴器的长度L为112mm,与轴配合长度为L1=84mm 。故可取轴的HI段的直径为mm ,轴段长度为LHI=82mm 。 （4）轴的结构设计 1拟定装配方案蜗轮和轴用键连接成一体，左轴承及轴承端盖从左面装，右轴承及右轴承端盖从右面装，最小端装联轴器。 2根据轴向定位要求确定各段的直径及部分长度1）为了满足半联轴器的轴向定位，HI轴段左端需制出一轴肩来定位半联轴器，根据定位轴间的高度要求。故取=57mm，且为了保证轴端挡圈只压在联轴器上，而不

24、压在轴的端面上，故可取=82mm。2）初步选择滚动轴承。因轴承同时受有径向和轴向力的作用，故可选用角接触球轴承。由已知条件知道工作时间是5年，每天两班制工作，根据规定，每年按300天计算，则额定工作寿命为考虑最不利的情况，单个轴承所受的径向力为向心轴承只承受径向载荷时： 有机械设计式136知基本额定静载荷为查机械设计表134,136可得： 所以：结合GH轴段的直径是57mm以及计算得到的基本额定静载荷。从机械设计课程设计中查表5.10。可取轴承的型号为:7212C(两个)轴承型号外形尺寸（mm）安装尺寸（mm）基本额定动载荷基本额定静载荷dDBda minDamaxa7212C60110226

25、910122.469.855.2所以mm ；由于AB段是要装一个7212C的轴承，在左端要用一个轴端螺钉来固定轴端也可固定轴承，故可取AB段的长度为=21mm，再取FG段可以适当的取得比7212C的宽度略大mm即可，且要考虑添加一个套筒或是添加一个弹性挡圈来实现涡轮的轴向定位，在EF段与FG段之间要添加一个非定位轴肩（套筒定位时）或者是添加一个定位轴肩（弹性挡圈定位涡轮），根据非定位轴间的高度要求mm 或者定位轴肩高度，考虑到套筒定位的距离较短，不宜进行长距离定位，所以这里选用弹性挡圈进行涡轮的轴向定位，在考虑涡轮要增加键的条件（尺寸要增大（）d），故根据轴肩的要求取mm和mm，而且涡轮的轮毂

26、长度要比DE轴段长度略长，故可取mm。再根据涡轮的左端面的轴向定位，可在涡轮左端制出一定位轴肩，要求同前所述的定位轴肩要求一样，所以可取mm ；由于对称的关系可取BC、EF段的径向尺寸相同，即mm 。因此各轴段的径向尺寸基本确定。各段的径向数据:轴段ABBCCDDEEFFGGHHId/mm60708476706057503轴上零件的周向定位为了保证良好的对中性，与轴承内圈配合轴径选用H7/k6配合，轴承与轴承座孔采用H7/f8 的配合。联轴器与轴采用A型普通平键联接，查机械设计课程设计表6.1， 键的型号为键宽b键高h =1610(摘自GB/T 1095-79,1990年确认),根据联轴器配合

27、轴段长度为84mm，则键的长度可取82mm ；涡轮采用普通A型平键，故可以取，根据这段轴的长度为90mm ，可以取键长为80mm 。4轴上倒角与圆角为保证7212C轴承内圈端面紧靠定位轴肩的端面，根据轴承手册的推荐，取轴环圆角半径为1.5mm。其他轴肩圆角半径均为2mm。根据标准机械设计（表15-2），轴的左右端倒角均为。第八章 绘制草图8.1 草图的绘制图8.1 蜗杆主视图草图图8.1 蜗杆左视图草图8.2 根据草图的绘制初步确定出轴的长度尺寸，分别是： （1）蜗杆轴的尺寸：图8.3 蜗杆轴尺寸标注轴段ABBCCDDEEFFGGHHIIJJKKLL/mm3538828120288252654

28、42D/mm4044564463445644403630 （2）涡轮轴的尺寸图8.4 涡轮轴尺寸标注轴段ABBCCDDEEFFGGHHIL/mm60368410048235182d/mm21701076706057508.3 轴的校核 （1）按弯扭合成校核高速轴(蜗杆轴)的强度在确定轴承支点位置时，查机械设计手册得7308C角接触球轴承的a=18.5mm，由查机械设计（图15-23）=l/3因此，做出简支梁的轴的跨距为280mm。切向力： 轴向力： 径向力： 绘出轴的计算简图 5-2(a)图 绘制垂直面弯矩图 5-2(b)图轴承支反力：计算弯矩：截面C右侧弯矩:截面C左侧弯矩:绘制水平面弯矩图

29、 5-2(c)图轴承支反力:截面C左侧弯矩： 截面C右侧弯矩： 绘制合成弯矩图 5-2(d)图 绘制转矩图 5-2(e)图 N.m计算当量弯矩转矩产生的扭剪应力按脉动循环变化，取0.6，截面C处的当量弯矩为： 校核危险截面C的强度，安全。校核的弯矩和扭矩图： 图6.5 高速轴的弯矩和转矩 (a)轴的计算简图 (b)垂直面弯矩图 (c)水平面弯矩图 (d)合成弯矩图 (e)转矩图 （2） 按弯扭合成校核低速轴（蜗轮轴）的强度在确定轴承支点位置时，查机械设计手册得7212C角接触球轴承的a=22.4mm，由查机械设计（图15-23）=l/3因此，做出简支梁的轴的跨距为312mm。切向力 轴向力 径

30、向力 绘出轴的计算简图 5-2(a)图 绘制垂直面弯矩图 5-2(b)图轴承支反力：计算弯矩：截面C右侧弯矩：截面C左侧弯矩：绘制水平面弯矩图 5-2(c)图轴承支反力：截面C左侧弯矩 ：截面C右侧弯矩： 绘制合成弯矩图 5-2(d)图 绘制转矩图 5-2(e)图计算当量弯矩转矩产生的扭剪应力按脉动循环变化，取0.6，截面C处的当量弯矩为： 校核危险截面C的强度，安全。图6.5 高速轴的弯矩和转矩 (a)轴的计算简图 (b)垂直面弯矩图 (c)水平面弯矩图 (d)合成弯矩图 (e)转矩图第九章. 箱体的设计9.1箱体的基本结构设计参考机械设计手册V5m/s，采用下置剖分式蜗杆减速器。9.2箱体

31、的材料及制造方法：选用铸铁HT100，砂型铸造。9.3铸铁箱体主要结构尺寸和关系表9-1 铸铁减速器箱体主要结构尺寸参数名 称称 号一级齿轮减速器计算结果箱座壁厚0.04a+3mm8mm10箱盖壁厚1=0.858mm10箱座凸缘厚度b1.515箱盖凸缘厚度b11.5115箱座底凸缘厚度b22.525地脚螺钉直径df0.036a+12mm18地脚螺钉数目nn =(L+B)/(200300)4轴承旁连接螺栓直径d10.75 df14箱座与箱盖连接螺栓直径d2(0.50.6) df10连接螺栓d2的间距l125200mm150轴承端螺钉直径d3按选用的轴承端盖选用或(0.40.5) df10窥视孔盖

32、螺钉直径d4(0.30.4) df6定位销直径d(0.70.8) d214df、d1 、d2至外机壁距离c1见表224,20,16df 、d1 、d2至缘边距离c2见表222,18,14轴承旁凸台半径R1c218凸台高度h根据低速轴承座外径确定55箱机壁到轴承端面距离c1+ c2+(510)mm50箱座底部凸缘宽度+ c1+ c2+(510)mm60蜗轮齿顶圆与内箱壁距离11.212蜗轮端面与内箱壁的距离212蜗杆箱体轴承座孔的轴向长度=（11.2）D，D为轴承孔120箱座肋厚mM0.858.5箱盖肋厚m1M10.858.5轴承端盖外径D2轴承座孔直径+(55.5) d3160箱座深度 蜗杆顶

33、圆直径130箱座高度150轴承端盖凸缘厚度e(11.2) d314轴承旁连接螺栓距离s尽量靠近，以Md1和Md3不发生干涉为准110表9-2 凸台及凸缘的结构尺寸螺栓直径M6M8M10M12M14M16M18M20M22C1min121416182022242630C2min 101214161820222426沉头座直径152024283234384244第十章轴承等相关标准件的选择10.1 轴承的选择 （1）减速器轴承选取高速轴选用 7208C和7308AC；低速轴选用 7212C。表7-1 减速器各轴所用轴承代号及尺寸型号外形尺寸（mm）安装尺寸（mm）内径d外径D宽度BDaminDbm

34、axramax轴 承7208C408018477317308AC40902349811.27212C6011022691011.6 （2）高速级轴承寿命验算 1）预期寿命（一年按300天工作日计算） 要求使用寿命L=小时 2）寿命计算 高速轴使用7208C和7208AC型角接触球轴承7208C:，=38.5KN，=28.5KN7308AC:，.2，=36.8KN，=27.2KN其中：轴颈d=40mm，转速n1=960r/mi。由于如图所示的轴的结构，轴的左端是安装单个轴承，而右端由于套杯的作用，且要安装两个轴承，经过受力分析，单个轴承端所受的力较大，且轴承的安装结构为一端游动，一端固定支撑的。

35、单个轴承的（即7308AC）那端所受的力大，所以校核取这个位置校核即可径向载荷 Fr=1820,53N，轴向载荷 Fa=5001.86N。确定e的值： 查表16-12得7208AC的e=0.68。 由于B端轴承相对于A端轴承受载较大，所以要对B段进行校核， 查机械设计表13-5得，X=0.41,Y=0.87。由机械设计式13-8a得N即将轴承在受径向载荷和轴向载荷时的寿命转化为只承受纯径向载荷时的寿命，根据机械设计式13-5，有求得的值远大于预期寿命24000h，所以这个减速器的高速轴正常使用，工作5年不需要更换换轴承。由于高速轴满足，故低速轴无需在进行校核，轴承一定可以满足检核条件。10.2

36、 联轴器的选择 （1）输入轴联轴器的选择查机械设计（表15-3）初估轴的最小直径，取A。=120，输入轴通过联轴器与电动机相连的，所以轴的最小直径显然是安装联轴器，为了使所选的轴直径d与联轴器的孔径相适应，故需同时选取联轴器型号。联轴器的计算转矩，查机械设计表14-1，考虑到转矩变化很小，故取=1.5，则：按照计算转矩应小于联轴器公称转矩的条件，查机械设计课程设计（表69），选用TL5(JB3044 GB/T4323-84)弹性套柱销联轴器，其公称转矩为125Nm，半联轴器的孔径d=30mm，孔长度L=62mm，半联轴器与轴配合的毂孔长度L1=44mm。 （2）输出轴联轴器的确定同理，查机械设

37、计（表15-3）初估轴的最小直径，取A。=120，于是得 输出轴通过联轴器与电动机相连的，所以轴的最小直径显然是安装联轴器，为了使所选的轴直径d与联轴器的孔径相适应，故需同时选取联轴器型号。联轴器的计算转矩，查机械设计表14-1，考虑到转矩变化很小，故取=1.5，则：按照计算转矩应小于联轴器公称转矩的条件，查机械设计课程设计（表68），选用HL4（JB42*84 GB5014-85）弹性柱销联轴器，其公称转矩为1250Nm，半联轴器的孔径d=50mm，孔长度L=112mm，半联轴器与轴配合的毂孔长度L1=84mm。10.3 螺栓，螺母，螺钉的选择考虑到减速器的工作条件，后续箱体附件的结构，以及

38、其他因素的影响选用：螺栓GB/T5780-2000 M616 数量为4个；GB/T 5780-2000 M1040 数量为12个；GB/T 5780-2000 M14140 数量为4个；GB/T 5780-2000 M1880 数量为4个。螺母GB/T 41-2000 M14 数量为4个；GB/T 41-2000 M10 数量为4个。螺钉M82JB/ZQ4450-86 数量为1个10.4 销，垫圈垫片的选择选用销GB117-86，A630,数量为1个；选用垫圈GB93-87,数量为9个；选用毛毡密封圈2个；选用橡胶密封圈2个，选用08F调整垫片 3个。10.5 键的选择和强度校核（1）高速轴键

39、联接的选择和强度校核高速轴采用蜗杆轴结构，因此无需采用键联接，在溅油轮出采用键连接，由于受力小，不会造成损伤，只是用来润滑的作用 ，油的阻力小，故不需校核，也可肯定此处的安全，所用的两个键分别是GB109679普通A型平键14920普通A型平键14936（2）低速轴与蜗轮联接用键的选择和强度校核选用普通平键（A型）按低速轴装蜗轮处的轴径d=76mm，以及轮毂长 =100mm，查机械设计表6-1，选用键2214 GB109679，键长90mm。强度校核键材料选用45钢，查表知，键的工作长度mm，mm，按公式的挤压应力，小于，故键的联接的强度是足够的。同理可以证明联轴器处装键也满足强度要求有关其他

40、的标准件，常用件，专用件，详见后续装配图。第十一章 减速器结构与润滑等概要说明在以上设计选择的基础上，对该减速器的结构，减速器箱体的结构，轴承端盖的结构尺寸，减速器的润滑与密封，减速器的附件作一简要的阐述。11.1 减速器的结构本课题所设计的减速器，其基本结构设计是在参照装配图的基础上完成的，该项减速器主要由传动零件（蜗轮蜗杆），轴和轴承，联结零件（键，销，螺栓，螺母等）。箱体和附属部件以及润滑和密封装置等组成。该减速器箱体采用铸造的剖分式结构形式，具体结构详见装配图。11.2 速器的润滑蜗轮传动部分采用浸油润滑, 查机械设计课程设计，润滑油的粘度为118cSt（100C）。轴承采用脂润滑，查

41、机械设计课程设计润滑脂的牌号为ZL-2。蜗轮圆周速度v5m/s所以采用浸油润滑；轴承采用脂润滑。浸油润滑不但起到润滑的作用，同时有助箱体散热。为了避免浸油的搅动功耗太大及保证齿轮啮合区的充分润滑，传动件浸入油中的深度不宜太深或太浅，设计的减速器的合适浸油深度H1 对于蜗杆下置一般为（0.75 1）个齿高，但油面不应高于蜗杆轴承下方滚动体中心，取浸油深度H1为10mm。油池太浅易激起箱底沉渣和油污，引起磨料磨损，也不易散热，取油池深度H23050mm。换油时间为半年，主要取决于油中杂质多少及被氧化、被污染的程度。查手册选择L-CKB 150号工业齿轮润滑油。11.3 密封减速器需要密封的部位很多，有轴伸出处、轴承内侧、箱体接合面和轴承盖、窥视孔和放油的接合面等处。 （1）轴伸出处的密封作用是使滚动轴承与箱外隔绝，防止润滑油漏出以及箱体外杂质、水及灰尘等侵入轴承室，避免轴承急剧磨损和腐蚀。由脂润滑选用毡圈密封，毡圈密封结构简单、价格便宜、安装方便、但对轴颈接触的磨损较严重，因而工耗大，毡圈寿命短。 （2）轴承内侧