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1、 分项工程质量通病及防治措施 编制： 审核： 批准： 中交一公局渭武高速土建第十一合同段二一六年四月二十日目录一、路基施工质量通病预防措施1(一)、超厚回填1（二）倾斜碾压1（三）挟带大块回填1（四）挟带有机物或过湿土的回填2（五）带水回填2（六）不按段落分层夯实2（七）路肩边坡的质量通病及防治3（八）边坡过陡3（九）路肩积水4二、路基排水及防护4（一）、边沟、排水沟质量通病及防治措施4（二）路基排水无出路4三、路床的质量通病及防治5（一）不按土路床工序作业5（二）土路床的压实宽度不到位5（三）路床上过湿或有“弹簧”现象不加处理5（四）路床土层含有机物质6四、软土地基的质量通病及防治6(一)、
2、砂石垫层表面不平整、不密实粗细分离表面松散，有凹坑车辙等。6五、涵洞通道施工质量通病及防治措施6（一）、换填换土后的地基，经夯击、碾压后，达不到设计要求的密实度。6六、混凝土工程质量通病及防治措施7（一）蜂窝7（二）麻面8（三）孔洞8（四）露筋9（五）表面不平整9(六)强度不够，均质性差10（七）泵送砼常见问题及解决10七、涵洞防水质量通病及防治措施13（一）涵洞渗漏原因及防治措施13八、桥梁桩基13（一）桥梁挖孔桩基础工程质量通病与防治13（二）钻孔灌注桩质量通病及防治措施14九、粱板预制与安装18（一）、质量通病及预防措施18（二）预防措施19（三）后张法T梁裂缝产生原因及防治措施19（四
3、） 后张法张拉常见通病及防治20十、桥面系施工21(一)、桥面施工质量通病及预防措施：21十一、隧道施工21（一）、常见质量通病的预防措施21分项工程质量通病及防治措施一、路基施工质量通病预防措施 回填压实的质量通病及防治超厚回填、倾斜碾压、填土不符合要求、带水回填均造成回填土达不到标准要求的密实度。 (一)、超厚回填 主要原因 1、施工技术人员和操作工人对上述危害不了解或认识不足。2、技术交底不清或质量控制措施不力。3、施工者有意偷工不顾后果。预防措施1、加强技术培训，使施工技术人员和操作人员了解分层压实的意义。2、要向操作者作好技术交底，使路基填方及沟槽回填土的虚铺厚度不超过有关规定。3、
4、严格操作要求，严格质量管理，惩戒有意偷工者。（二）倾斜碾压主要原因在填筑段内未将底层整平即进行填筑，或在沟槽内填筑高度不一，使碾轮在带有纵坡的状态下碾压。预防措施在路基总宽度内，应采用水平分层方法填筑。路基地面的横坡或纵坡陡于 1：5 时应作成台阶；回填沟槽分段填土时应分层倒退留出台阶，台阶高等于压实厚度，台阶宽不小于 1m。（三）挟带大块回填主要原因1、不了解较大块状物掺入土中对夯实的不利影响2、不愿多运弃土方和杂物,或交底不明确,或控制不严格。预防措施1、在回填土交底中要向操作者讲明带块状物回填的危害，使操作者能自觉遵守。2、要严格管理 对填土中的大砖块、大石块、大混凝土块要取出，对大于
5、10cm的硬土块打碎或取出。（四）挟带有机物或过湿土的回填主要原因1、路基填土中不能含有机物质本是最基本常识，主要是施工操作者技术素质过低管理者控制不严。2、取土土源含水量过大或备土遇雨，造成土的过湿又不加处理直接使用。预防措施1、属于填土路基，在填筑前要清除地面杂草、淤泥等。过湿土及含有有机质的土一律不得使用；属于沟槽回填，应将槽底木料、草帘等杂物清除干净。2、过湿土要经过晾晒或掺加干石灰粉，降低至接近最佳合水量时再进行摊铺、压实。（五）带水回填主要原因由于地下水位高于槽底，又无降水措施，或降水措施不利，或在填土前停止降水。地下水积于槽内，或因浅层滞水流人槽内，雨水或其他客水流入槽内，不经排
6、净即行回填土。预防措施1、排除积水，清除淤泥疏于槽底，再进行分层回填夯实。2、如有降水措施的沟槽，应在回填夯实完毕，再停止降水。3、如排除积水有困难，也要将淤泥清除干净，再分层回填砂或砂砾，在最佳含水量下进行夯实。（六）不按段落分层夯实主要原因1、不按分段、水平分层技术要求回填，而是随高就低、层厚不一的胡乱回填。2、分段回填的搭茬不是按每层倒退台阶的要求填筑和碾压。3、无法碾压的边角部位，未用夯打。预防措施1、要按规范要求，分段、水平、分层回填，段落的端头每层倒退台阶长度不小于 1m，在接填下一段时碾轮要与上一段碾压过的端头重迭。2、槽边弯曲不齐的，应将槽边切齐，使碾轮靠边碾压。对于检查井周或
7、其他构筑物附近的3)边角部位，应用动力夯或人力夯夯实。（七）路肩边坡的质量通病及防治路肩、边坡松软主要原因1、填方路基碾压不到位，使路肩和边坡未达到要求的密实度。2、填方宽度不够，最后以松土贴坡、松土填垫路肩，又不经压实。3、路基填方属砂性土或松散粒料，所形成的边坡稳定性差。预防措施1、填方路堤分层碾压，两侧应分别有2030Cm的超宽，最后路基修整时施以削坡，不得有贴坡现象。如有个别严重亏坡，应将原边坡挖成台阶，分层填补夯实。路肩的密实度应达到轻型击实的 90%以上。2、路基填方如属砂性士或松散粒料，其边坡应予护砌或栽种草皮、灌木丛以保护，或加大边坡坡率，一般应大于 l：2。3、路面完工后，所
8、填补的路肩亏土，必须碾压或夯实，密实度应达到轻型击实的 90%以上。4、采用石灰土或砾料石灰土稳定路肩。5、在路肩外侧，用块石或混凝土预制块铺砌护肩带。其最小宽度200mm。6、铺条形草皮或全铺方块草皮进行边坡植被防护，前者用于一般路堤边坡，后者用于坡长 8m 以上的高填方边坡。7、采用片石、卵石或预制块铺砌在边坡表面，用以加固边坡。（八）边坡过陡主要原因受拆迁占地等因素影响，下层路基填筑宽度窄于路基下口设计宽度，而路基顶面又要满足路基总宽度，便形成了边坡小于设计坡率。预防措施1、要按照设计边坡坡率施工，使用坡度尺检查控制坡度不小于设计规定。如无设计规定，一般不得小于 1：1.5。2、如受条件
9、限制，边坡小于1：1.5时，要护砌砖石护坡，边坡直立时要砌筑挡土墙。（九）路肩积水主要原因1、路肩碾压不实，与路面接茬处的路肩经右侧车轮反复走压下沉，形成沟槽。或虽经碾压但未经修整，高低不平或路肩横向反坡。预防措施1、重视路肩工序的质量控制，按设计横坡进行碾压修整，使密实度不低于轻型击实的 90%，横坡偏差不大于1%。2、要求路肩不得有积水现象。3、如为防止路肩边坡冲刷，也可将路肩作成反坡，将雨水顺纵向汇集一处通过水簸箕排出路外。二、路基排水及防护路基排水施工中，经常因管理不善，造成排水沟沟底纵坡不顺，断面尺寸不准，排水无出路等质量通病，必须在施工中针对产生原因，积极予以防治。（一）、边沟、排
10、水沟质量通病及防治措施主要原因1、排水边沟沟底纵坡不顺，断面大小不一，未按设计纵坡和断面开挖修整边询，忽视对附属工序的质量检验。预防措施2、要严格按照设计要求的开挖断面和纵断面高程开挖修整，认真作好工序质量检验。（二）路基排水无出路主要原因1、工程设计单位设计调查工作不细，未解决排水出路问题。2、施工单位学习图纸不细，对设计忽略的问题未提出补充意见，或是设计已有交待，施工单位有所忽视。预防措施1、施工单位要认真学习施工图，加强图纸会审，对排水出路不明确的，要提出补充设计。2、除解决好路基边沟排水设施外，还要解决好边沟尾闾排水沟的挑挖修整。三、路床的质量通病及防治（一）不按土路床工序作业主要原因
11、1、施工者技术素质低，不了解不做土路床的危害。2、施工者有意偷工减序，只图省工、省时、省机械。3、只顾工程进度，顾工程质量。预防措施1、对技术素质偏低的施工者应进行培训，施工时作好工序技术交底。2、要按照路床工序的要求，在控制中线高程（土 20mm）、横断高程（土 20mm且横坡不大于土 0.3%）、平整度（10mm）的基础上，填方路段路床向下 080cm 范围内、挖方路段路床向下030Cm范围内，要达到重型击实标准95%压实度（采用轻型击实标准时要达到98%）。3、路床工序中的密实度项目和路面各结构层一样是主要检查项目，不作土路床工序等于密实度合格率为0，质量检验评定标准评定方法判定应属不合
12、格工程。因此必须加强土路床工序的质量控制。（二）土路床的压实宽度不到位主要原因1、边线控制不准，或边线桩丢失、移位、修整和碾压失去依据。预防措施1、不论是填土路段填筑路基时还是挖方路段，开挖路槽时，测量人员应将边线桩测设准确，随时检查桩位是否有变动。如有遗失或移位，应及时补桩或纠正桩位。2、路床碾压边线应超出路面结构宽度（包括道牙基础宽度）每侧不得小于10cm。（三）路床上过湿或有“弹簧”现象不加处理主要原因1、在控方路槽开挖后，降雨、雨水浸入路床松土层。2、由于地下水位过高或浅层滞水渗入路床上层。3、填方路基路床土层填入过湿土或受雨水浸泡。4、路床土层内含有粘性较大的翻浆土（该种土保水性强渗
13、透性差）。预防措施1、雨季施工土路床，要采取雨季施工措施。挖方地段，当日控至路槽高程，应当日碾压成活，同时还要挖好排水沟；填方路段，应随摊铺随碾压，当日成活。遇雨浸湿的土，要经晾晒或换土。2、路床土层避免填筑粘性较大的土。3、路床土碾后如出现弹软现象，要彻底挖除，换填含水量合适的好土。（四）路床土层含有机物质主要原因1、路床土层部位正处在被伐树木或其附近，枝、须根未清除。1、路床土层部位正处在被填垫过的含有机杂物的房碴士或垃圾土。预防措施不论是填方路床还是挖方路槽土层中不应含有机物质。如土路床处于含有机物的房碴土或垃圾土土层，应换填好土；如有少量树根、杂草、木块等有机物应清除干净。四、软土地基
14、的质量通病及防治(一)、砂石垫层表面不平整；砂石垫层不密实，粗细分离，表面松散，有凹坑，车辙等。主要原因1、原材料级配不合理，粗、细料含量不当，细料不足。2、碾压法施工时，含水量偏低。3、上覆盖层施工不及时，重型车辆在其表面行驶时变速，转向。预防措施1、原材料级配应符合施工规范要求。2、碾压时含水量控制一般为812。3、碾压成型后，应及时进行其上覆盖层施工。在上覆盖层未施工前严禁重型车辆行驶。五、涵洞通道施工质量通病及防治措施（一）、换填换土后的地基，经夯击、碾压后，达不到设计要求的密实度。主要原因1、换土用的土料不纯；2、分层虚铺厚度过大；3、土料含水量过大或过小；4、机具使用不当，夯击能量
15、不能达到有效影响深度。防治措施1、砂垫层和砂石垫层地基宜采用质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂、卵石或碎石，以及石屑、煤渣或其他工业废粒料。如采用细砂，宜同时掺入一定数量的卵石或碎石。砂石材料不能含有草根、垃圾等杂质。2、含水量要求素土地基必须采用最佳含水量；灰土经拌和后，如水分过多或不足时，可晾干或洒水润湿。一般可按经验在现场直接判断，其方法为：手握灰土成团，两指轻捏即碎。此时灰土基本上接近最佳含水量；3、砂垫层和砂石垫层施工可按所采用的捣实方法，分别选用最佳含水量；4、掌握分层虚铺厚度，必须按所使用机具来确定六、混凝土工程质量通病及防治措施（一）蜂窝主要原因1、混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料
16、加水量计量不准，造成砂浆少、石于多；2、混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；3、混凝土浇筑时下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析；4、混凝土未分层浇筑，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；5、模板缝隙未堵严，水泥浆流失；6、钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；7、基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。防治的措施。1、认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部
17、浇完间歇115h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”；2、小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：25水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理.（二）麻面主要原因1、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；3、摸板拼缝不严，局部漏浆；4、模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效混凝土表面与模板粘结造成麻面；5、混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模
18、板表面形成麻点。防治措施1、模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；2、表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。（三）孔洞主要原因1、在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；2、混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；3、混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;4、混凝土内掉入具、木块
19、、泥块等杂物，混凝土被卡住。防治措施1、在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；2、将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。（四）露筋主要原因1、灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；2、结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；3、混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆；4、混凝土保护层太小或保护层处混凝
20、土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；5、木模扳未浇水湿润吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。防治措施1、浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。2、表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱
21、混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。（五）表面不平整主要原因1、混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；2、模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；3、混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。防治措施1、严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到12Nmm2以上，方可在
22、已浇结构上走动。(六)强度不够，均质性差主要原因1、水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；2、混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；3、混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；4、冬期施工，拆模过早或早期受陈；5、混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。防治措施1、水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受
23、冻，冬季施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护；2、当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。（七）泵送砼常见问题及解决 （1） 砼易出现泌水、离析问题的原因及解决方法原因： 1、水泥细度大时易泌水;水泥中C3A含量低易泌水;水泥标准稠度用水量小易泌水;矿渣比普硅易泌水;火山灰质硅酸盐水泥易泌水;掺级粉煤灰易泌水;掺非亲水性混合材的水泥易泌水。 2、水泥
24、用量小易泌水。 3、低标号水泥比高标号水泥的砼易泌水(同掺量)。 4、配同等级砼，高标号水泥的砼比低标号水泥的砼更易泌水。 5、单位用水量偏大的砼易泌水、离析。 6、强度等级低的砼易出现泌水(一般)。 7、砂率小的砼易出现泌水、离析现象。 8、连续粒径碎石比单粒径碎石的砼泌水小。 9、砼外加剂的保水性、增稠性、引气性差的砼易出现泌水。 10、超掺砼外加剂的砼易出现泌水、离析。 解决方法： 1、根本途径是减少单位用水量。 2、增大砂率，选择合理的砂率。 3、增大水、水泥用量或掺适量的、级粉煤灰。 4、采用连续级配的碎石，且针片状含量小。 5、改善砼外加剂性能，使其具有更好的保水、增稠性，或适量降
25、低砼外加剂掺量(仅限现场)，搅拌站若降低砼外加剂掺量，又可能出现砼塌落度损失快的新问题。 (2）泵送砼出现抓底或板结的原因及解决方法 原因： 1、严重泌水的砼易出现抓底或板结(粘锅)。 2、水泥用量大的砼易出现抓底现象。 3、砼外加剂掺量大的砼易出现抓底现象。 4、砂率小，砼易出现板结现象。 5、砼外加剂减水率高，泌水率高，保水、增稠、引气效果差的砼易出现抓底或板结现象。 解决途径： 1、减少单位用水量。 2、提高砂率。 3、掺加适量的掺合料如粉煤灰，降低水泥用量。 4、降低砼外加剂的掺量。 5、增加砼外加剂的引气、增稠、保水功能。 （3）泵送砼塌落度损失问题的原因及解决方法原因： 1、砼外加
26、剂与水泥适应性不好引起砼塌落度损失快。 2、砼外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想。 3、天气炎热，某些外加剂在高温下失效;水分蒸发快;气泡外溢造成新拌砼塌落度损失快。 4、初始砼塌落度太小，单位用水量太少，造成水泥水化时的石膏溶解度不够;一般，sl020cm的砼塌落度损失慢，反之，则快。 5、一般，塌落度损失快慢次序为：高铝水泥硅酸盐水泥普通硅酸盐水泥矿渣硅酸盐水泥掺合料的水泥。 6、工地与搅拌站协调不好，压车、塞车时间太长，导致砼塌落度损失过大。 解决途径： 1、调整砼外加剂配方，使其与水泥相适应。施工前，务必做砼外加剂与水泥适应性试验。 2、调整砼配合比，提高砂率、用水量，将砼初始塌落度
27、调整到20cm以上。 3、掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。 4、适量加大砼外加剂掺量(尤其在温度比平常气温高得多时)。 5、防止水分蒸发过快、气泡外溢过快。 6、选用矿渣水泥或火山灰质水泥。 7、改善砼运输车的保水、降温装置。 （4）泵送砼堵管的原因及解决方法 原因： (1)砼和易性差，离析，砼稀散。 (2)砼拌合物塌落度小(干粘)。 (3)砼拌合物抓底、板结。 (4)采用单粒级石子，石子粒径太大，泵送管道直径小。 (5)石子针片状多。 (6)泵车压力不够，或是管道密封不严密。 (7)胶凝材料少，砂率偏低。 (8)弯管太多。 (9)管中异物未除尽。 (10)搅拌砼时，不均匀，水泥成块未松散成水泥
28、浆。 (11)第一次泵送砼前未用砂浆润滑管壁。 解决途径： (1)检查砼输送管道的密切性和泵车的工作性能，使其处于良好的工作状态。 (2)检查管道布局，尽量减少弯管，特别是90的弯管。 (3)泵送砼前，一定要用砂浆润滑管道。 (4)检查石子粒径、粒形是否符合规范、泵送要求。 (5)检查入泵处砼拌合物的和易性，砂率是否适合，有无大的水泥块，拌合物是否泌水、抓底或板结等现象，若有，采取相应的措施(见砼泌水、离析问题)。 (6)检查入泵处砼塌落度、黏聚性是否足够，若塌落度不足，则适量提高砼外加剂的掺量，或在入泵处掺加适量的高效减水剂，若是砼黏聚性不足，则适量增大砂率或是掺加适量的级粉煤灰。 (7)检
29、查砼的初始塌落度是否20cm，若是砼塌落度损失快而引起的砼堵泵现象，则应首先解决砼损失问题(见塌落度损失问题)。七、涵洞防水质量通病及防治措施（一）涵洞渗漏原因及防治措施渗漏原因1、防水层未粘贴到基础顶面以下20。2、防水层宽度不够。3、水层与砌体粘贴不紧密。防治措施 1、防水层施作前应对基层进行全面整修，确保基层平整。 2、按设计和规范要求，保证防水层的施作范围、施工质量达标。八、桥梁桩基（一）桥梁挖孔桩基础工程质量通病与防治 1、孔壁坍塌 原因：地质不良，支护不及时至使坍塌。 处理措施：在熟悉地质条件的基础上，开挖桩孔时原则上要设置砼护壁或钢护筒护壁，特别是直径在1.2m以上的桩孔。砼护壁
30、每节高1m，厚约0.15m，可加配适量钢筋，砼强度等级不低于C20。一般每天挖1m深立即支模浇筑快硬砼，第二天继续施工。 2、孔壁涌水 原因：地下水较多，未及时降低水位， 处理措施：地下水丰富时，可将中间部位桩孔提前开挖，汇集附近的地下水，用12台潜水泵将水抽出，起到深井降水作用。 （二）钻孔灌注桩质量通病及防治措施灌注桩施工中容易出现缩颈、孔底沉淤、坍孔、钢筋笼上浮、断桩与夹泥层、桩顶部冒水、桩身空洞等质量缺陷，造成桩基承载力的下降，影响到工程结构的安全。分析钻孔灌注桩常见的质量通病及防治措施，加强施工质量管理，密切注意抓好施工过程中每一个环节的质量，力争将隐患消除在成桩之前。1 、缩颈1.
31、1 产生原因分析（1）清孔不彻底，泥浆中含泥块较多，再加上终灌拔管过快，引起桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不足。（2）孔中水头下降，对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层失稳坍落，造成混凝土桩身夹泥或缩颈。孔壁坍落部分留下的窟窿，成桩后形成护颈。（3）塑性土膨胀导致桩径缩小形成缩颈。1.2 防治措施预防缩径的关键是控制泥浆比重，确保泥浆能保持孔壁平衡。（1）使用直径合适的钻头成孔，根据地层变化配以不同的泥浆。（2）成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，预防清孔后的在浇筑混凝土的过程中局部坍塌，导致缩径的产生。（3）成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥
32、皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。2、 孔底沉淤2.1 产生原因分析在钻孔成孔，拆除钻杆泥浆，停止循环至吊放钢筋笼，浇灌水下混凝土的全过程中，施工环节多，时间长，会在孔底淤积较厚的淤泥而影响成桩质量.静置的时间越长，淤积的淤泥越多。2.2 防治措施一次清孔后，不符合要求，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔，二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m，在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。沉渣厚度达到设计及规范要
33、求后，应尽快进行水下混凝土灌注。3、 坍孔灌注水下混凝土过程中，发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测混凝土面与原深度相差很多时，可确定为坍孔。3.1 产生原因分析（1）孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高.钻进速度过快，空钻时间过长，成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。（2）孔外堆放重物或有机械振动，使孔壁在灌注混凝土时坍孔。（3）导管卡挂钢筋笼及堵管时易发生坍孔。3.2 防治措施（1）在施工过程中采用泥浆护壁。护壁用的泥浆应满足护壁要求，液面需高于地下水位0.5m 以上，有条件时，以
34、高于地下水位2m以上更好。若护壁的泥浆胶体率低、砂率大，则不仅护壁性能差，而且因其容重较大，势必产生沉淀速度过快的问题。一般来讲，当在黏土或亚黏土中成孔时，可注入清水以原土造浆护壁，控制排碴泥浆的相对密度在1.11.2之间;当在砂性土质或较厚的夹砂层中成孔时， 应控制泥浆的相对密度在1.11.3之间;在砂夹卵石或容易坍孔的土层中成孔时，应控制泥浆的相对密度在1.31.5 之间。施工过程中，应经常测定泥浆的相对密度、黏度、含砂率和胶体率等指标，使浇注前孔底500 mm 以内泥浆的相对密度1. 25 ，含砂率8 %，黏度28 Pas。对一些直径 1 m 的小直径桩，即使在泥浆停止循环期间，也要使孔
35、内保持合理的泥浆液面。（2）禁止重物堆放在成孔附近或有大型机械工作造成的振动，安排多台桩机同时施工时，应该跳开施工。（3）如用上法处治，坍孔应不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，重新钻孔。4 钢筋笼上浮4.1 产生原因分析（1）当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮。（2）由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也
36、带动钢筋笼上移。4.2 防治措施（1）吊放好钢筋笼后应及时把钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注标高及导管埋深，当混凝土表面接近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离，以便减小对钢筋笼的冲击。当混凝土埋过钢筋笼底端23m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上，但注重导管埋入混凝土表面应不小于2m，不大于6m。（2）当发现钢筋笼开始上浮时，现场操作人员应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，马上起拔拆除部分导管，导管拆除一部分后，可适当上下活动导管，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自
37、然回落一点，坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。5 、断桩与夹泥层5.1 产生原因分析（1）泥浆过稠，增加了浇注混凝土的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。（2）灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩的原因。（3）灌注时间过长，而上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表
38、面的沉淀物，造成混凝土灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。（4）导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后混凝土不能及时冲填，造成泥浆填入。（5）混凝土拌和物发生离析使桩身中断。5.2 防治措施（1）认真做好清孔，防止孔壁坍塌。导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量，内径应一致，其误差应小于2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。 （2）尽可能提高混凝土浇注速度，开始浇混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力；快速连续浇注，使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。（3）严格控制导管埋深与拔管速度，导管在混凝土面的埋
39、置深度一般宜保持在2m4m，不宜大于6m或小于1m，及时测量混凝土浇灌深度，严禁把导管底端提出混凝土面。提升导管要准确可靠，灌注混凝土过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程，在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。（4）灌注水下混凝土前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。（5）经常检测混凝土拌和物，确保其符合要求。6、 桩顶局部冒水、桩身孔洞6.1 产生原因分析（1）水下混凝土灌注过
40、程中，导管埋深过大，导管内外混凝土新鲜程度不同，再加上灌注过程中上下活动导管过于频繁，致使导管活动部位的混凝土离析，保水性能差而泌出大量的水，这些水沿着导管部位最后灌入的、最为新鲜的混凝土往上冒，形成通道（即桩身孔洞）。（2）水下混凝土灌注过程中，混凝土倾倒入导管速度过快过猛，把空气闷在导管中，在桩内形成高压气包。高压气包在其自身浮力或导管起拔等外力的作用下，在混凝土内不断上升，当上升到桩顶四周时，气包浮力与上升阻力接近，在没有外力的作用下，气包便滞留在桩身内，最终形成桩身孔洞。另外，有一些桩在余桩截后，桩身内残余的高压气体，因通道打开而顺桩身的细小缝隙释放出来。这时，常会携带部分遗留在气包内
41、的水往上冒，出现“桩顶冒气泡”的怪现象。（3）水下混凝土灌注时间过长，最早灌入孔内的混凝土坍落度损失过大，流动性变差，终灌导管起拔后会留下难以愈合的孔洞。6.2 防治措施（1）控制导管的埋深，灌注过程中做到导管勤提勤拔。（2）混凝土倾入导管的速度应根据混凝土在管内的深度控制，管内深度越深，混凝土倾入速度越应放慢。在可能的情况下，应始终保持导管内满管混凝土，以防止桩身形成高压气包。实际施工中，往往因为导管每次起拔后管内都会形成空管，再次灌注时，桩身形成高压气包就很难避免。因此，应在灌注过程中适当上下活动导管，把已形成的高压气包引出桩身。（3）加适当缓凝剂，确保混凝土在初凝前完成水下灌注。7 、桩
42、身上段混凝土强度低钻孔灌注桩在承受垂直荷载压力的时候，以桩顶位置所受的压力最大，下部承受的压力相对较小.但钻孔灌注桩的成桩工艺与实际受力状况相反，往往是上部混凝土的强度低，中下段混凝土的强度高，若不严格控制，容易现桩上段强度达不到质量要求的情况.7.1 产生原因分析（1） 按照施工规范的规定，钻孔后要彻底清除孔底的淤泥，但在实际施工过程中，很难将淤泥彻底清除，于是在浇灌第一斗混凝土进行封底施工时，孔底沉积的淤泥必然混入混凝土中。由于用导管灌注的水下混凝土是从下往上顶升的，先灌入的混凝土顶升于孔的上面，这样就容易出现桩上段强度较低的现象。（2） 浇灌混凝土时，若导管插入混凝土之内过深，浇注速度又
43、较快，则容易在孔体深部沉积较多的骨料，加上振捣过程所造成的混凝土的离析，也容易导致桩体上部强度较低的质量问题。7.2 防治措施（1）、依据桩径和桩底的浓度，正确确定出第一斗混凝土的体积，一般可取1. 52. 0 m3 ，也可以按桩身的设计体积的10%加以控制或控制超灌量，待桩顶的浮浆全部溢出后才停止灌注。（2）、成桩质量与桩身的浇注高度有关，一般控制成桩高度高出设计桩顶标高0. 51. 0 m。待凿去高出部分的混凝土后，剩余部分不应有浮浆和夹泥，混凝土标号应符合设计要求，否则要返工重浇。九、粱板预制与安装（一）、质量通病及预防措施1、多边形预制空心板底板超厚，顶板厚度不足； 2、预制空心板高度
44、控制不严，超过设计高度； 3、空心预制板顶板横向或底板纵向出现裂纹； 4、底座平面不平整，板两端安设支座的位置高度不一致，使板产生扭曲力。（二）预防措施1、严格按程序进行技术交底，焊接材料、方法与施工工艺参数，必须符合设计要求和施工工艺规范。 2、制作相应的标准胎模加工定位网 3、安装时应严格按照设计图纸要求安装，定位准确。（三）后张法T梁裂缝产生原因及防治措施1、引裂缝的原因主要有： (1)混凝土浇注后处于塑性阶段，由于混凝土骨料沉落及混凝土表面水分蒸发而产生裂缝。 (2)混凝土凝固过程中因收缩而产生裂缝。 (3)由于温度变化产生的裂缝，结构随着温度古变化受到约束时，在混凝土内部产生应力，当
45、此应力超过混凝土抗裂强度，混凝土便开裂，即产生温度裂缝。 (4)施工不当产生裂缝。从裂缝情况看，裂缝分布部位，裂缝方向、出现时间具有一定的规律性。裂缝分布在跨中处，只有腹板开裂，且两面对称，时间一般为拆模后两天左右。如果施工方案合理，施工工艺符合质量控制要求，混凝土配合比、坍落度满足要求，而现场地施工温度高达25以上，那么裂缝的主要原因是因温度应力引起的。温度应力包括内约束应力和外约束应力。内约束应力是指结构内部某一构件单元，在非线形温差作用下纤维间温度不同，引起的应变不同而受到约束引起的应力；外约束应力是指结构内部各构件因温度不同产生变形受到的约束后结构外部超静定约束，无法实现自用变形引起的应力。 2、防止裂缝产生及采取措施： (1)、由混凝土质量引起的非结构裂缝，可以通过以下措施防止：控制及改善水灰比，减少砂率，增加骨料用量，严格控制坍落度，混凝土凝固时间不宜过短，下料不宜过快，高温季节注意采取缓凝措施，避免水分剧烈蒸发，混凝土振捣密实，改善现场混凝土的施工工艺，