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1、-1.2.3. 机械制造技术基础复习提纲2013-第 11 页4. 金属材料的塑性指标延伸率和断面收缩率5. 何谓过冷、过冷度。实际结晶温度低于理论结晶温度叫过冷。实际结晶温度与理论结晶温度之差称为过冷度。6. 金属的同素异晶转变金属在固态下改变其晶格类型的过程。7. 固溶强化。由于溶质原子的进入而使固溶体强度硬度提高的作用。8. 常用热处理工艺过程及应用。退火：1.降低硬度，提高切削加工性能；2.细化晶粒，改善组织，提高机械性能；正火：消除网状渗碳体。淬火：获得高硬度马氏体回火：消除内应力，降低脆性，提高韧性表面淬火：感应加热，火焰加热气体热处理：渗碳，渗氮，碳氮共渗9. 什么是铸造及铸造方
2、法。铸造：将熔化的金属浇注到铸型中，待其冷却凝固后，以获得铸件的加工方法。铸造方法：砂型铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，熔模铸造，实型铸造。10. 型砂的组成及应具备的性能。组成：石英砂，粘土，水及附加物性能：透气性，强度，耐火性，退让性11. 合金的铸造性能。铸造性能：在熔化，充型，凝固过程中表现出来的一系列工艺性能。包括：流动性，收缩性，偏析。12. 合金的流动性，怎样衡量。流动性：液态金属充满铸型的能力。衡量：13. 何种成份的铁碳合金流动性最好？为什么？共晶成分的合金流动性最好。原因：结晶温度低；结晶间隔为零14. 浇注温度对合金流动性的影响。浇注温度高，流动性好，但温度太高会影
3、响质量。15. 合金的液态收缩和固态收缩对铸件生产有何不利影响。液态收缩：使型内液面下降。固态收缩：使铸件外形尺寸减小16. 如果铸件的某部分既是厚部，同时又是重要表面，应如何确定其浇注位置。重要的加工面应保证在下方或侧面，薄在下，厚在上，保证顺序凝固，因此置于浇注下方，并加上冷铁17. 拔模斜度与结构斜度有何异同。凡是垂直于分型面的面，都要设计拔模斜度，保证易于取摸。铸完需加工掉。结构斜度是设计铸件的结构时直接带的，铸完不必加工掉。18. 典型的浇注系统由哪些部分组成。外浇口，直浇口，横浇口，内浇口19. 特种铸造方法。金属型铸造，压力铸造，低压铸造，离心铸造，熔模铸造，连续铸造20. 冷变
4、形、热变形，变形后的组织和性能各有何特点。冷变形：变形温度小于再结晶温度。内部组织变化特征：晶粒伸长，破碎；晶格歪扭，产生内应力，滑移阻力增大。机械性能：产生加工硬化。热变形：变形温度大于再结晶温度。内部组织及特点：消除了粗大组织及缺陷使组织致密；形成纤维组织。特点：变形程度较大，省力但易氧化。21. 纤维组织及其对机械性能的影响。纤维组织：再结晶时被拉长的晶格复原但杂质不变而形成纤维状沿变形方向遗留下来。平行纤维方向塑性，韧性好。22. 确定锻造温度范围的基本原则，在锻造温度范围内锻造获得的锻件是否存在加工硬化现象。始锻温度：在不出现过热的情况下，尽可能提高温度。终锻温度：在再结晶温度以上，
5、保证在锻后还有足够的塑性，还能产生再结晶细化晶粒。23. 空气锤、水压机的吨位分别用什么来表示。空气锤：落下部位的重量计算；水压机：用静压力的大小表示。24. 预锻模膛、终锻模膛是否有飞边槽、模锻斜度、圆角、冲孔连皮。预锻模膛：没有飞边槽终锻模膛：有飞边槽，模锻斜度、圆角、冲孔连皮25. 胎模锻在何种设备上制坯，在何种模中终锻成形。用自由锻支配，在胎膜中终锻成型26. 列举5种以上板料冲压件。27. 落料与冲孔有何异同。落料：分离部分为成品；冲孔：孔及周边为成品。28. 用公称尺寸相同的冲孔模能否生产出合格的落料件由于落料时，裂纹与模具轴线成一角度，故落料与冲孔时，凹凸模具刃口尺寸有所不同。2
6、9. 弯曲件冲模的角度应比成品大？小？相等？小，因为会产生回弹。30. 时，应作二次以上拉深，在每二次拉深之间应作何种处理，目的是什么。进行退火处理，为了消除加工硬化。为避免拉皱可加润滑油或加压边圈31. 冲模的分类和构造。简单冲模：冲，产完成一道工序，模小，简单，操作方便，适应性广，安装简便连续冲模：把两个或以上的简单的并排冲模连在一起复合冲模：在冲床的一个行程中完成多道工序32. 焊接的概念通过加热，加压，使两块金属原子相互扩散，结合，从而永久地连接在一起。33. 焊条电弧焊焊条的组成及作用。组成：焊条芯，药皮。作用：焊条芯：作为电极，填充金属；药皮：稳定电弧，保护熔池，脱氧，去除有害杂质
7、，加入合金元素34. 交、直流焊机的组成。交流：特殊变压器；直流：直流发电机，交流电动机35. 正接法与反接法。正接法：工具接正极，焊条接负极。反接法相反。36. J422的含义。37. 焊接件最危险的区域。熔合区，过热区38. 焊接应力和变形。常温下焊缝受拉，两侧受压；变形朝使应力减小的方向进行39. 硬钎焊、软钎焊，各举一例。硬钎焊：铜焊，银焊，铝焊软钎焊：锡焊，铅焊40. 缝焊与点焊的区别与应用。缝焊：盘状电极，分流严重，密封性好，焊接总厚度小于3mm，用于水箱，油箱，自行车车圈等焊接点焊：适用于厚度小于5mm的薄板结构。特点：生产率高，密封性差，合理规定点距，焊前应清理工件41. 了解
8、尽可能多的其它焊接方法。42. 碳钢及低合金钢可焊性的评定方法。可焊性的好坏取决于化学成分，碳钢和低合金钢用碳当量计算。碳当量小于0.4%，可焊性优良；0.4%0.6%可焊性中等，大于0.6%可焊性差。S，P含量会导致形成裂缝倾向增大，导致热裂或冷裂，可焊性差。碳钢S，P含量应小于0.04%，低合金钢应小于0.025%。43. 金属切削加工分为哪两大类，简单比较。钳工：工人手持刀具进行切削加工。机工：通过工人操作机器进行切削加工。44. 加工质量、加工精度、表面质量，经济精度的概念。加工质量：加工精度：表面质量：经济精度：45. 切削运动及切削要素。为了切除多余的金属，刀具和工件之间必须有相对
9、运动，即切削运动。切削要素：主运动（主运动速度即切削速度），进给运动切削用量：切削速度，进给量，背吃刀量46. 工件在切削加工中的三个表面。待加工表面，已加工表面，过渡表面47. 常用刀具材料。碳素工具钢，合金工具钢，高速钢，硬质合金48. 车刀的组成，车刀切削部分的组成。车刀的组成：主切削刃，副切削刃，刀尖车刀切削部分的组成：前刀面，主后刀面，副后刀面，主切削刃，副切削刃，刀尖49. 车刀的几何参数。刀具角度的参考系：基面，切削平面，正交平面前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角50. 标注角度的概念及假定条件。前角：在正交平面内测量的前刀面与基面间的夹角。后角：在正交平面内测量的主后刀面与切削
10、平面间的夹角。一般为正值。主偏角：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与假定进给运动方向的夹角。一般为正值。副偏角：在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与假定进给运动反方向的夹角。一般为正值。刃倾角：在切削平面内测量的主切削刃与基面间的夹角。51. 车刀的工作角度。52. 红硬性。即红硬性是指材料在经过一定温度下保持一定时间后所能保持其硬度的能力。53. YG、YT类硬质合金牌号含义，应用比较。YG为钨钴类硬质合金，常用牌号有YG3，YG6，YG8，其抗弯强度和冲击韧性较好，用于切削脆性材料。YT为钨钛钴类硬质合金，常用的牌号有YT5，YT15，YT30，其抗弯强度和冲击韧性较差，用于切削塑性
11、材料54. 金属切削过程的本质。被切削金属层在刀具切削刃和前刀面的作用下，经受挤压而产生剪切滑移变形的过程。55. 常见典型切屑种类及切削条件（定性）带状切屑：塑性材料在切削厚度较小，切削速度较高，刀具前角较大时得到的。挤裂切削：塑性材料在切削速度较低，切削厚度较大，刀具前角较小时得到。单元切削：塑性材料在挤裂切削的剪切面上，裂纹扩展到整个面上得到的崩脆切削：加工脆性金属材料得到的。56. 变形系数。切削层长度与切屑长度之比。57. 积屑瘤的形成，对加工的影响，消除措施。形成：切削擦拭前刀面带走氧化膜和吸附膜，是摩擦加剧，温度升高，刀屑之间较大的压力在此时形成冷焊，切削底层与上层发生滑移而分开
12、，周而复始。影响：1.刀具实际前角增大，切削力降低；2.影响刀具耐用度；3.使切入深度增大；4.是工件表面粗糙值增大。消除措施：1.采用较高或较低的切削速度；2.采用润滑性能好的切削液，减小摩擦；3.增大刀具前角；4采用适当的热处理方法提高工件硬度，减小加工硬化倾向。58. 加工硬化的产生，对加工的影响，消防措施。原因：在切削过程中，由于前刀面的推挤以及后刀面的挤压与摩擦，工件已加工表面表层的晶粒发生很大的变形。影响：措施：增大前角与切削速度，使用冷却液。59. 切削力径向分力对加工的影响，生产上可采用哪些措施消除其影响。60. 切削热的构成，传出及对加工的影响。构成：1.切削变形热；2.切削
13、与前刀面的摩擦热；3.工件与后刀面的摩擦热；传出：由切屑，工件，刀具及周围介质传出。影响：传入切屑及介质的热对加工没有影响；传入刀具的热使刀具温度上升加速刀具磨损；传入工件的热使工件变形，影响加工质量。61. 切削温度的概念，切削用量对切削温度的影响区别。概念：切削区的平均温度。影响：切削速度越大，温度越高；进给量越大，温度越高；背吃刀量对温度影响很小62. 前、后角对切削温度的影响。前角越大，温度越低，但过大时会影响温度的进一步降低；主偏角越大，温度越高63. 刀具磨损对切削温度的影响。刀具磨损后使切削热上升，温度变高。64. 切削液的作用及分类。冷却液：具有冷却作用，吸收大量的热，用于冷却
14、刀具和工件；分类：水类润滑液：具有润滑作用，减少刀与屑，刀与工件的摩擦；分类：油类65. 刀具耐用度，刀具寿命的概念，刀具的磨损形式与过程。刀具寿命：开始切削到完全报废，实际切削总时间。刀具耐用度：刀具由开始切削起，至磨损量达到磨钝标准止的实际切削时间。磨损形式：前刀面磨损，后刀面磨损，前后刀面同时磨损磨损过程：初期磨损，正常磨损，剧烈磨损66. 切削用量对刀具耐用度的影响。切削速度，进给量，背吃刀量均使磨损加大，其中切削速度影响最多。67. 在保证刀具耐用度的前提下，提高生产率，切削用量的选择原则。背吃刀量尽可能选大，进给量在精加工是受光洁度限制，粗加工时受切削力限制，前两量选定后，根据手册
15、查出切削速度68. C6140A的含义。69. 机床上常用的传动机构分为哪三大类。变速机构，换向传动机构，改变运动性质的机构70. 传动链表达式及计算。71. 车床上钻孔与钻床上钻孔比较，切削运动有何不同。各易产生何种误差。车床：工件做主运动，钻头做进给运动，易产生孔径误差。钻床：钻头做主运动，工件做进给运动，易产生轴线歪斜。72. 孔加工与外圆加工相比有何缺点。73. 传统加工方法中的钻孔、扩孔、铰孔能否保证孔的精度、粗糙度、孔间距精度。钻孔、扩孔、铰孔只能保证孔的精度和粗糙度，对孔间的距离尺寸精度不能保证，此时可用夹具或镗孔来保证。74. 刨刀刀杆为什么做成弓形。保证刀与机床连接的点与刀尖
16、在同一平面内，若有弯曲变形时，刀尖将被提起，不会划伤工件表面。75. 逆铣与顺铣有何不同。逆铣：切削厚度从零到最大；工件受垂直分力朝上，对夹紧不利，会产生振动；水平分力与进给方向相反，使丝杠和螺母总在一边贴合，丝杠与螺母之间的间隙不会影响切削过程。顺铣：切削厚度由厚到薄，刀具容易切入；垂直分力向下，是工件连同机床工作台和导轨紧紧贴合，切削平稳。有间隙消除装置时用。76. 磨削过程的本质。可认为是切削，刻划，滑擦三种情况的综合作用。77. 砂轮的硬度。砂轮表面上的磨粒在外力作用下脱落的难易程度。78. 砂轮修整。79. 齿轮加工的基本方法有哪两种。仿形法，范成法80. 铣刀的齿形是按何种齿数齿轮
17、的齿形设计和制造的。按最小齿数齿轮的齿形81. 齿轮加工为何分为两个阶段。齿坏加工阶段和齿形加工阶段，两个阶段中间还有一道检验工序。82. 轴孔配合时是否选相同的公差等级。孔的精度小于或等于轴的精度83. 定位、夹紧和安装的概念及定位分析。定位：把工件放在机床上，使其占有一个正确的位置。夹紧：为使工件能承受切削力并保持其正确的位置，要把工件压紧或夹牢。安装：从定位到夹紧的整个过程。84. 完全定位、不完全定位、超定位、欠定位的概念。完全定位：六个自由度都消除；不完全定位：有些自由度未消除，但允许。超定位：一个或一个以上的自由度被重复消除。欠定位：有些自由度未被消除，不允许。85. 基准的概念、
18、分类及定位基准的选择。基准：用来确定其他点，线，面的点线面。分类：设计基准和工艺基准定位基准的选择：1.选取不加工表面件为粗基准；2.选择要求加工余量均匀的表面作为粗基准；3.选取余量公差最小的表面作为粗基准；4.选取光洁，平整，面积足够大，装夹稳定可靠的表面为粗基准；5.粗基准只能在第一道程序中使用一次，不能重复使用；6.基准重合，同一原则；7.选择精度高，安装稳定可靠的表面作为基准。86. 夹具的组成、作用及分类。组成：夹具体，定位元件，夹紧元件作用：保证质量，提高工效，降低劳动强度，扩大机床使用范围分类：通用夹具，专用夹具87. 用芯轴装夹铣齿轮的装夹方法限制了工件的哪些自由度？属何种定
19、位？是否允许？如何改进？88. 工艺过程、工序、工步、安装、工位、走刀的概念。工艺过程：直接改变零件的形状，尺寸，性能的过程。工序：工人在一个固定的工件地点对同个工件，进行连续加工所完成工艺过程的那部分工作。工步：加工表面，刀具和切削用量中的转速，进给量不变所完成的那部分工序。安装：工件在一次装夹中所完成的那部分工序。工步：进行加工时，在一次装夹中，工件相对于机床要经历几个位置一次进行加工，在每个工作位置上所完成的那部分工序。走刀：在一次工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分为几次切削，每切削一次就称为一次走刀。89. 生产纲领和生产规模概念。生产纲领：每年制造合格产品的数量。生产规模：单件，大
20、量，成批生产90. 复映规律。在金属切削中，由于被加工表面的几何形状误差，各点上的加工余量不同，引起各点上的切削力的变化和系统变形的变化，相应的造成工件各点上的加工误差，好像是误差按照一定的规律重现的现象。91. 加工阶段划分的优点。及时发现毛坏缺陷，合理使用设备92. 辅助工序。钳工划线，去毛刺，检验，探伤，去磁93. 热处理工序的安排。正火，退火：用于冷加工前，目的主要是软化毛坏表面硬皮。淬火：用于磨削之前。调质：用于半精加工之前。94. 留加工余量的目的。切除上一道工序留下来的加工误差和表面缺陷。95. 制订工艺过程应遵守的原则。优质，高产，低耗，安全，环保96. 零件结构工艺性的改进。
21、97. 加工精度与加工误差的概念。加工精度：零件经机械加工后，其几何参数的实际值与理想值的符合程度。加工误差：实际值与理想值只差98. 获得尺寸精度的方法有哪些？试切法，调整法，定尺寸刀具法，自动控制法99. 获得形状精度、相互位置精度的方法。形状精度：成型刀具法，轨迹法，展成法零件的相互位置精度，主要由机床精度，夹具精度，和工件的装夹精度来保证。100. 什么是工艺系统。机床，夹具，刀具和工件构成了一个完整的工艺系统101. 什么是原始误差。 工艺系统中的种种误差，是造成零件加工误差的根源，故称为原始误差。102. 尺寸链及相关概念。在加工或装配过程中，相互联系并按一定顺序排列的封闭尺寸组合
22、称为尺寸链。103. 直线尺寸链的表示方法及计算。104. 零件结构工艺性概念及改进。概念：加工这种结构的难易程度。改进：便于安装；便于加工和测量；利于保证加工质量和提高生产效率；提高标准化程度；合理规定表面精度等级和粗糙度的数值；结合加工条件，考虑先进工艺；合理采用零件组合；105. 仿形法加工齿轮时，铣刀的廓线是按组内最大齿数的齿轮制造的（ ）106. 由于磨削加工中砂轮具有自锐性，所以砂轮可以不进行修整。（ ）107. 铰孔是小孔精加工的主要方法，它能保证孔与孔之间的位置精度。（ ）108. 切削速度增加能提高生产率，所以切削速度越高越好。（ ）109. 扩孔钻没有横刃，故切削条件比钻孔
23、好。（ ）110. 铣削加工的生产率一般比刨削高。（ ）111. 在车床上钻孔容易产生孔径误差。（ ）112. 有色金属的精加工常采用磨削。（ ）113. 切削加工的表面粗糙度值主要取决于切削残留面积的高度。 （ ）114. 不完全定位就是欠定位。 （ ）115. 用粗加工过的工件表面做定位基准称为粗基准。 （ ）116. 刀具寿命是指刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止所经历的总切削时间。 （ ）117. 编制工艺规程时应先对零件图进行工艺性审查。 （ ）118. 砂轮的硬度指磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱落的难易。（ ）119. 减小主偏角和副偏角，可以减小已加工表面残留
24、面积高度。（ ） 切削用量包括 、 、 ，其中对刀具耐用度影响最大的是 。120. 零件的加工精度包括_ _精度、_ _精度和_ _精度三方面内容。121. 切削液具有 作用和 作用，所以使用切削液能有效地降低 。122. 增大刀具前角 （ ）。A)切削力增加 B)切屑与前刀面摩擦增加 C)摩擦热增加 D)减小切削变形123. 回转成形面可选用的加工方法有： （ ）。A) 车削 B)铣削 C)刨削 D)磨削 E)钻削124. 工件在夹具中安装时，绝对不允许采用 （ ）。A) 完全定位； B)不完全定位； C)过定位； D)欠定位。125. 箱体类零件作为统一精基准常采用 （ ）。A) 一面一孔
25、； B) 一面两孔； C) 两面一孔； D)两面两孔；126. 下列渐开线齿轮加工方法中，加工方法没有原理误差的是 （ ）。A)铣齿 B)插齿 C) 拉齿 D)热轧齿轮127. 下面是关于机械加工工艺规程的叙述，不正确的是 （ ）。A) 是生产计划、调度、操作、检验的依据； B)是生产准备和技术准备的依据；B) 是新建工厂或扩建车间的依据； D)是有序生产的保证，若不方便则即行修改128. 下面加工顺序中包含了（ ）道工序：锻造（毛坯）正火钻孔粗镗半精镗调质精镗A）7； B）5； C）6； D）4。129. 在平面磨床上利用磁吸工作台安装工件时，限制了工件的（ ）自由度。A） 5个； B）3个
26、； C）6个； D） 9个。130. 切削温度是 。 A）刀尖处的温度； B）主切削刃上的平均温度； C）切削区域的平均温度；131. 孔与轴配合时，孔与轴的精度哪个要求高？A）轴高； B）孔高； C）孔与轴同级精度； 分析说明题1结构工艺性图示机加工阶梯轴零件，请改正结构不合理的地方，并说明为什么。 2、画图表示端面车刀的五个几何角度，并指出标注角度是在哪两个假定条件下作出的。3零件的加工质量包括哪些内容？什么是经济精度？ 4切端面时，在车刀刀尖与工件中心等高的情况下，端面中心仍有一小块折断的不光洁部分，为什么？应采取什么措施来减小它？ 5下图所示用芯轴装夹铣齿轮的装夹方法，回答下列问题： （1）限制了工件的哪些自由度？ （2）属何种定位？（3）简要说明是否允许？ （4）若不允许，如何改进？ 计算题如图零件，首先加工A面、再加工C面，通过控制A2尺寸加工B面。设零件要求保证尺寸A3=250+0.25mm。问(1)哪个尺寸是封闭环? (2)请作出图中尺寸链。(3)计算A2尺寸和偏差。 AA1=600-0.1BA2A3=250C